石油管道焊缝检测

管道焊缝检测方法管道是目前工业上广泛使用的运输物件，管道的焊缝对于管道安全运输有着很大的关系，本文围绕焊缝检测的主要方法，无损检测方法进行了分析，列举了选择具体无损检测方法的注意点和常见误区。

标签：管道焊接；無损检测；焊缝金属管道在很多行业都需要运用，特别是石油化工行业，管道常被用来进行液体和气体物料的运输，一般都是长距离运输，因此管道与管道之间需要进行接合，常见的接合方式是焊接，但是焊接的焊缝质量程度不稳定，存在焊缝缺陷，因此管道的焊缝缺陷检测目前也成为了专门的学科。

管道焊缝的检测需要在制造安装的时候进行检验，在安装完成之后需要复检，最后管道正式投入运用之后还需要进行在役检验，若是发现管道焊缝出现了缺陷便要立即采取措施进行修复，避免管道发生泄漏，最后导致更大的损失和事故，无损检测技术就是目前技术含量比较高的一类检验技术的总称，本文就是主要围绕这种技术展开分析。

1无损检测概述无损检测，顾名思义就是不会对待检测物体造成破坏的检测技术，采用的方法可以是物理方法，如超声波，射线等，也可以是化学方法，如渗透检测等。

无损检测不损坏试件的表面，但是能够检测到物体内部，如焊缝内部是否出现较多的气孔等，本文主要介绍在油气运输管道焊缝检测方面使用得比较多的几种检测技术，分别是射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测。

1.1射线检测射线检测就是采用高频射线对试件进行照射，如采用X射线、γ射线等，X 射线、γ射线可以穿透部分物体，到达物体内部，从而对试件内部的结构进行分析，找出内部结构不连续的试件，不过这种检测技术需要取决于射线的种类和材料的种类。

1.2超声检测超声波检测和射线检测有很大相似之处，只不过超声波检测是使用声波发生器发射超声波，分析声波在试件内部的传播情况和受影响程度，从而分析出试件内部的结构变化。

1.3磁粉检测磁粉检测是采用漏磁场和合适的检验介质来检测试件，不过这种方法则更适合检测表面的缺陷。

1.4渗透检测渗透检测需要使用检测液和显像液，先采用检测液从已经在表面看得到缺陷的缺口处注入检测液，之后用显像液将检测液吸至表面，这种检测方法利用的是液体的毛细管渗透作用，也适合于检测表面处的缺陷，和磁粉检测一样不适用于深层缺陷检测。

油气管道环焊缝数字化无损检测技术应用分析常兰川发布时间：2023-05-30T05:50:52.611Z 来源：《工程管理前沿》2023年6期作者：常兰川[导读] 为适应智能化管道建设的迫切要求，油气管道正在向数字化无损检测技术发展。

文章对数字无损检测技术在实际中的应用做了一些探讨，其主要是对AUT和PAUT超声波类检测新技术的应用现状进行了阐述，并提出一些的质量控制措施，以期为油气管道环焊缝数字化无损检测技术的应用完善提供一定的帮助。

徐州东方工程检测有限责任公司 221008摘要：为适应智能化管道建设的迫切要求，油气管道正在向数字化无损检测技术发展。

文章对数字无损检测技术在实际中的应用做了一些探讨，其主要是对AUT和PAUT超声波类检测新技术的应用现状进行了阐述，并提出一些的质量控制措施，以期为油气管道环焊缝数字化无损检测技术的应用完善提供一定的帮助。

关键词：油气管道；环焊缝；数字化无损检测技术引言相对于传统检测方法，数字化无损检测技术在智能化管道施工中有着显著的优越性，其优点是：检测过程的自动化、检测数据的数字化采集，检测结果的实时保存。

在油气管道中，采用了数字无损检测技术，可以有效的保证油气管道的检测质量。

然而，当前的环焊缝数字化无损检测技术依旧存在一定的缺陷，相关建设单位、监管机构、检测机构应对其加以重视，并进行研究与分析，采取措施，有效控制检测质量。

一、数字化无损检测技术（一）AUT检测技术全自动超声检测技术（AUT）是一种能够快速准确的检测管道环向焊接接头缺陷的新型无损检测技术；近年来，AUT技术在长输管道无损检测中得到广泛应用，对于提高无损检测效率、保证无损检测质量、节约工程成本有着重要的意义。

全自动超声检测技术（AUT），采用分区扫查模式，设置不同的延时聚焦方案，通过控制晶片的激发时间，形成不同角度的波束，实现对各自分区的单独扫查，同时辅以B扫通道和TOFD通道，从而实现整个焊缝的整体扫查，检测结果以双门带状图的形式显示。

射线检测程序1检测程序1．1为使每一个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后依照检测量通知相应检测站当即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。

1.1.2依照儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并依照工程进展情形项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。

1.1.3各检测站按检测项目手下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。

1.1.4抵达现场检测前检测站应第一检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,不然能够拒绝检测。

1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。

无误，上报监理。

对底片上发觉的超标的外观缺点（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺点进行及时的分类和统计。

1.1.6各检测站天天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情形及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并按期检查各站工作，总结体会更正不足。

1.1.7检测站长天天将现场检测情形向检测项目领导汇报，项目领导依照全线检测情形统筹安排，对急、难、险、重工段采纳机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而阻碍组焊站的正常施工及业主统筹安排。

在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时刻范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。

检测人员在接到项目部委托书后，应付工件的结构、坡口形式、焊接方式及管壁厚度等进行了解，并查对项目部委托书与所透照工件是不是相符，查对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。

每张底片必需有初评、复审工序。

对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。

对因片质不合格或曝光不足等缘故造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原那么，也不能因检测公司的缘故延误报送检测结果。

焊缝合格级别及无损检测要点一、长输管道：1.SY0410—98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》第7.3.2条：RT执行SY4056—93；UT执行SY4065—93合格级别：输油：P设≤6.4MPa Ⅲ级P设＞6.4MPa Ⅱ级输气：P设≤4MPa 一、二级地区Ⅲ级；三、四级地区Ⅱ级P设＞4MPa Ⅱ级第7.3.4条：输油管道的探伤比例可任选下面其中之一：100%UT后，对每个焊工或机组每天完成数量的5%作射线复验只进行RT抽查，抽查比例为每个焊工或作业机组每天完成数量的15% 。

第7.3.5条：输气管道的探伤比例：100%UT后，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区5%二级地区10%三级地区15%四级地区20%只进行RT抽查，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区10%二级地区15%三级地区40%四级地区75%第7.3.6条：抽查时，如每天的焊口数量比例达不到比例要求时，可以每公里为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀的复验、抽查。

第7.3.7条：射线探伤复验，抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或机组段焊接焊口加倍检查，再不合格，则其余焊口逐个RT探伤第7.3.8条：穿越焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%RT。

第7.3.9条：×60及以上级别管材，返修后应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进行渗透检查。

第7.3.10条：探伤人员应取得相关主管部门颁发的证书。

2.SY0470—2000《石油天然气跨越工程施工及验收规范》第5.3.2条：焊缝外观检查合格之后，应进行无损探伤。

焊缝无损探伤应符合下列规定：跨越管道环向焊缝应进行100%射线探伤。

对射线探伤难度大的个别环向焊缝部位，经有关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤，但其数量不准超过总数10%。

RT符合SY4056 Ⅱ级合格；UT符合SY4065 Ⅱ级合格二、集输管道：1.SY0466—97《天然气集输管道施工及验收规范》第5.2条无损探伤：第5.2.1条：无损探伤人员必须具备劳动部门颁发的Ⅰ级以上资格证，评片人员具有Ⅱ级及其以上资格；第5.2.2条：焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行；第5.2.3条：设计无规定时，管道环缝100%UT，每个焊工所焊的各类焊缝应第5.2.5条：当RT复验不合格，应对该焊工所焊该类焊缝按原射线探伤复验数量补充探伤，仍不合格，停止其工作，并对其于焊工所焊焊缝进行100%RT 复验。

长输管道对接焊缝返修后的渗透检测向阳施鹏飞（南京佳业检测工程有限公司，江苏南京）以仪征至长岭原油管道工程的渗透检测为例。

仪征至长岭原油管道工程连接仪征首站储油库和湖南长岭炼厂，主要用于进口原油的运输。

全长900公里，主线管道规格为Ø864×11.1材质为：X65。

在管道施工中我检测项目部对X65管材焊口的返修部位、热影响区及返修部位两侧沿焊缝方向各100mm做100%检测。

采用溶剂去除型着色渗透检测法，检测依据的标准为《承压设备无损检测》JB/T4730.5—2005 Ⅰ级合格。

1概述渗透检测是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法，与其它无损检测方法相比，它具有检测方便，设备简单等特点，它检测时不需电源、水源，特别适合野外长距离输送管道的检测工作。

渗透检测伤的缺点是它只能检查表面开口的缺陷，因而在管道无损检测过程中往往与其它无损检测方法配合使用。

2检测对象、比例及检测时机X65管材焊口的返修部位、热影响区及返修部位两侧沿焊缝方向各100mm做100%PT 检测。

返修部位返修完毕后24小时，经RT检测合格，再进行渗透检测。

3检测方法采用溶剂去除型着色渗透检测法。

4器材及要求采用压力喷罐式清洗剂、渗透剂、显像剂，型号DPT-5，在有效期内，喷罐表面无锈蚀和泄漏；试块采用A型铝合金试块和B型镀铬试块。

5系统灵敏度试验在检测现场，使用B型镀铬试块检验操作系统渗透检测灵敏度，灵敏度试块上的人工缺陷在应能清晰的显示3个辐射状裂纹区。

当环境温度低于10℃或高于50℃时，应使用铝合金标准试块，按标准附录B的要求对检测操作方法做出校正。

6检验程序前处理→渗透→去除→显像→观察及评定→后处理。

6.1前处理前处理时野外渗透检测作业的重点，必须使彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂、涂料、铁锈、水分、检测表面的氧化皮及泥巴污物等。

对被检件进行局部检测时，准备工作范围一般从检测范围向外扩展25mm（根据现场实际情况可增加前处理范围，以免污物对检测面的影响。

油气管道无损检测技术管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段,在世界各地得到了广泛应用,为了保障油气管道安全运行,延长使用寿命,应对其定期进行检测,以便发现问题,采取措施。

一、管道元件的无损检测（一）管道用钢管的检测埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。

对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。

液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。

所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。

对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 %检测，对于100 %检测，通常采用X射线实时成像检测技术。

（二）管道用螺栓件对于直径> 50 mm 的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。

超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。

二、管道施工过程中的无损检测（一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。

我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。

图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。

全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD (衍射时差法)和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。

全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。

（三）射线检测射线检测一般使用X 射线周向曝光机或γ射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X 射线实时成像检测设备。