石油天然气管道内检测技术-西安威盛石油

天然气长输管道内检测技术及在靖西线中的应用管道内智能检测器，目前应用较为广泛的是超声波检测器和漏磁检测器。

智能检测由于其检测的连续性和全面性，可完整的检验管道内、外腐蚀及焊缝缺陷，使管道的腐蚀状况更详细，全面，准确，因此该技术是目前国际上公认的管道最佳检测方法。

陕西省天然气股份有限公司生产运行部为保证长输管线始终处于安全的运行状态，近年来在加强该管线的完整性管理方面做了大量的工作，首次应用管道内检测技术对长输管道进行了风险评价和隐患的处理。

在此将第一手的珍贵资料与同行分享，以便各位在今后长输管道管理中借鉴。

标签：长输管道；内检测技术；应用1 管道内检测技术我们知道如果管材本身不受腐蚀，管壁不发生变化的话，在通常情况下管道的输送是处于安全状态的，然而要想掌握管道的腐蚀状况，目前主要是通过两种检测方法（外检、内检）来达到。

管道外部检测主要是通过对阴保系统和管道防腐层的间接检测，来定点开挖检测管道内、外壁缺陷，对管道的安全运行状态作出判断和评价，所以管道外部检测只能对管道的开挖点进行管道腐蚀评价，不能对管道进行连续性和全面性的安全评价。

而进行管道内部检测时，检测器随输送的介质在检测管道内运行，检测具有连续性和全面性，对管道剩余强度评价、管道剩余寿命预测和风险性评价更加准确、连续和全面。

1.1 管道内检测技术的发展管道内智能检测器，目前应用较为广泛的是超声波检测器和漏磁检测器。

智能检测由于其检测的连续性和全面性，可完整的检验管道内、外腐蚀及焊缝缺陷，使管道的腐蚀状况更详细，全面，准确，因此该技术是目前国际上公认的管道最佳检测方法。

早在1965年美国Tuboscopc公司就已将漏磁通（MFL）无损检测（NDT）技术成功地应用于油气长输管道的内检测，紧接着其他的无损内检测技术也相继产生，并在尝试中发现其有着广泛的应用前景。

目前国外较有名的检测公司有美国的Tuboscopc GE PII、英国的British Gas、德国的Pipetronix、加拿大的Corrpro，且其产品已基本上达到了系列化和多样化。

石油天然气钢质管道无损检测简介石油天然气工业的安全问题一直备受关注，因此管道的无损检测显得尤为重要。

钢质管道作为石油天然气输送的主要材料之一，其使用的安全性需要得到有效的保证。

本文将简要介绍石油天然气钢质管道无损检测相关的知识点。

管道无损检测方法管道无损检测采用的是利用物理学、机械学、化学、电学、热学等方法来检测管道内部缺陷的技术，常见的方法有：磁粉探伤法在磁场作用下，利用铁磁材料在磁场作用下表现出磁化协同性、磁照度等磁性特征，将铁磁材料粉末涂在钢管表面，通过磁粉的磁性变化来检测管道表面缺陷的方法。

超声波检测法采用超声波的高频振动，通过探测器对传播路径内各种声学参量的调制及变化，检测物体内部缺陷的技术方法，可用于管道的内部和外部缺陷检测。

射线探伤法在X射线机或放射性同位素发生器产生的射线作用下，钢管依据质量不同通过X 射线或伽马射线的吸收程度，成像仪将其转化为可见的影像，检测管道内部缺陷的方法。

超声光栅检测法超声光栅检测法是以干涉原理为基础原理，通过将激光束引导到超声检测器上，使超声波和激光波发生干涉，产生能量密度的空间分布图，来检测管道缺陷的方法。

电磁法电磁法是利用电磁场作用于被探测材料，而得到信号并分析，来检测管道内部缺陷的方法，常见的电磁法有感应电场法和感应磁场法。

管道无损检测重要性管道无损检测不仅可以发现管道内部的缺陷情况，也能提前预测管道的损耗情况，以及进行针对性的预防措施。

通过检测出管道的问题，可以采取及时有效的修复措施，保证了管道的安全运行，减少了意外事故的发生。

石油天然气工业的发展不仅需要精细的技术，也需要以人为本、保障安全的措施。

在钢质管道的制造、安装及运行过程中，因材料、设备、环境等因素，管道缺陷及其导致的事故风险无法避免。

因此，对于管道的无损检测需要时刻保持高度的重视和严肃的态度，以确保石油天然气工业的安全可靠运行。

中国石油天然气管道行业的无损检测技术发展文章主题标签：天然气管道检测管道检测长输管道测量管道本体检测技术非开挖检测技术转载：中国石油天然气管道科学研究院白世武油气长输管道作为一种输送设备被广泛应用于石油、石化和化工等行业。

随着运行时间的增长，部分管道在设计、制造、安装及运行管理中的问题逐渐暴露，致使管道事故时有发生，对人民生命财产安全、社会稳定和工业生产构成威胁。

同时，未来二十年，我国将进入埋地管道建设和发展的高峰期。

如何发现管道缺陷，提高检测水平，在埋地管道的制造、安装和使用等不同阶段采用无损检测技术十分重要。

1管道的无损检测技术及特点埋地管道元件压力管道由各种元件安装而成，包括管子、管道、法兰、阀门、膨胀节、波纹管、密封元件及特种元件，材质分为金属和非金属两大类。

钢管埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。

无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要发现纵向缺陷。

液浸法使用线聚焦或点聚焦滩头，接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。

所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。

焊接管又分螺旋和直缝焊接钢管，焊缝采用100%射线检测，通常采用X射线实时成像检测技术。

锻制管件锻制管件主要包括法兰、三通、变径管、管道承插座、滩头、弯管和封头等，其制造应符合GB/T19326-2003等标准的有关规定。

通常采用超声波方法来检测锻件中的危害性冶金缺陷。

一般采用纵波直探头对加工过程中的实心锻件进行检测，采用横波斜探头对内外径之比<80%的环形或筒形锻件进行周向检测。

钢棒材钢棒材主要用于锻件和螺栓的制造。

对于直径>50mm的钢螺栓件，需要采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。

超声检测采用单晶或双晶直探头的纵波检测方法。

非金属附件管道附件的非金属镶装件、填料和密封垫应根据管道输送的介质，进行相应的介质耐腐蚀性和耐温等检测。

1.2埋地管道安装过程管道安装过程中的焊接施工是管道建设中最主要的环节之一。

石油专用管的超声波检测技术王子伟(长庆油田分公司物资供应处(物资管理部)商检所，陕西 咸阳 712000)摘要：随着中国科学技术不断发展和进步，中国石油工业发展得到了稳步提升。

根据《2017年BP 世界能源年鉴》提供的数据显示，目前中国剩余的已经探明的石油储量为257亿桶，即37亿吨，在全球排名第13位。

在石油开采作业时，石油专用管材会受到拉应力、挤应力等诸多应力作用，另外还涉及到了恶劣条件下作业问题，在低温与硫化氢腐蚀下，石油专用管材很容易出现破损、侵蚀等质量问题，直接影响着石油开采质量，若出现石油泄漏不仅会对石油公司带来经济损失，而且还会破坏自然环境，对大自然的损伤是不可逆的。

所以，在石油专用管材使用之前，必须要进行严格的质量检验。

文章将针对超声波检测技术原理、超声波检测技术方法进行详细分析，提出石油专用管的超声波检测技术实现途径。

关键词：石油；管材检测；超声波检测技术中图分类号：TE9文献标志码：A文章编号：1008-4800(2021)08-0060-02DOI:10.19900/ki.ISSN1008-4800.2021.08.030Ultrasonic Detection Technology of Special Oil PipeWANG Zi-wei (Commodity Inspection Institute of Material Supply Department of Changqing Oilfield Branch,Xianyang 712000, China)Abstract: With the continuous development and progress of science and technology in China, the development of China's petroleum industry has been steadily improved. According to the data provided by BP world energy yearbook 2017, China’s remaining proven oil reserves are 25.7 billion barrels, or 3.7 billion tons, ranking 13th in the world. In the oil exploitation, the special oil pipe will be subject to tensile stress, extrusion stress and many other stresses. In addition, it also involves the operation problems under bad conditions. Under the low temperature and hydrogen sulfide corrosion, the special oil pipe is easy to be damaged, eroded and other quality problems, which directly affects the quality of oil exploitation. If there is oil leakage, it will not only bring economic losses to oil companies. It will also damage the natural environment, and the damage to nature is irreversible. Therefore, strict quality inspection must be carried out before the use of oil special pipes. In this paper, the principle and methods of ultrasonic testing technology are analyzed in detail, and the realization way of ultrasonic testing technology for oil special pipe is proposed.Keywords: petroleum; pipe testing; ultrasonic testing technology0 引言石油专用管材种类诸多，其中涵盖了扩钻杆、方钻杆、钻铤、油管、套管等诸多设备，在石油开采的过程中，这些设备会受到复杂的应力作用，一旦出现故障则会造成严重的生命财产损失。

石油天然气钢质管道无损检测1. 引言石油和天然气是现代社会不可或缺的能源资源，其在工业和民用领域具有广泛的应用。

而钢质管道作为石油和天然气输送的主要通道，其安全可靠性至关重要。

为确保钢质管道运行安全，无损检测技术被广泛应用于管道的质量控制和缺陷检测。

本文将重点介绍石油天然气钢质管道无损检测技术的原理、方法和应用。

2. 无损检测原理无损检测是一种基于物理、化学和工程学原理，通过检测材料的表面或内部缺陷，不破坏被检测物体的技术。

常用的无损检测原理包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和X射线检测等。

2.1 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料内部传播时的反射、透射、折射等特性来检测材料内部缺陷的一种方法。

通过发射超声波信号，接收返回的信号并分析，可以确定管道的腐蚀、裂纹、气泡等缺陷情况。

2.2 磁粉检测磁粉检测是通过涂布或撒布磁粉在被检材料上，利用磁粉在材料表面产生的磁场留下的磁粉图案来检测材料表面或近表面的缺陷的一种方法。

当材料表面存在缺陷时，磁粉会在缺陷处聚集形成磁粉图案，通过观察和记录这些磁粉图案可以判断缺陷的位置和性质。

2.3 涡流检测涡流检测是利用电磁诱导原理检测材料中导电性缺陷的一种方法。

通过将交变电源接入线圈产生交变磁场，当磁场感应到管道中的导电性缺陷时，会在缺陷处产生涡流，通过测量涡流的变化来识别和定位缺陷。

2.4 X射线检测X射线检测是利用X射线对材料进行透射、散射或吸收的特性来检测材料内部缺陷的一种方法。

通过发射X射线束，通过检测X射线的强度和能量变化，可以确定材料内部的缺陷情况，如裂纹、焊接缺陷等。

3. 无损检测方法根据石油天然气钢质管道的特点和需求，常用的无损检测方法包括超声波法、磁粉法、涡流法和X射线法。

3.1 超声波法超声波法是一种广泛应用于钢质管道无损检测的方法。

通过使用超声波传感器对管道进行扫描，可以检测到管道内部的腐蚀、裂纹等缺陷。

超声波法具有非接触、高灵敏度、高准确性等特点，适用于管道的各个部位。

燃气管道检测燃气安全一直是人们生活中非常重要的一环。

为了确保燃气管道的正常运行和使用安全，进行定期的管道检测是必不可少的措施。

本文将详细介绍燃气管道检测的目的、方法以及常见问题。

一、燃气管道检测的目的燃气管道检测的主要目的是确保燃气系统的安全可靠，防止因管道老化、泄漏等问题引发的安全事故。

通过定期的检测，可以及时发现潜在的问题，采取必要的维修措施，保障用户使用燃气的安全性。

二、燃气管道检测的方法1. 目测检测：目测检测是最简单也是最常见的一种燃气管道检测方法。

通过观察管道外观，检查是否有明显的破损、锈蚀或泄漏迹象。

如果发现问题，应及时联系专业人员进行修复。

2. 压力测试：压力测试是一种常用的燃气管道检测手段。

通过增加管道内的气体压力，观察压力是否能够保持在一定范围内。

如压力波动较大，可能存在漏气问题，需进行进一步查找并修复。

3. 超声波检测：超声波检测是一种高效且非侵入式的管道检测方法。

利用超声波设备对管道内的声波进行监测，能够发现管道墙壁的裂纹、腐蚀和泄漏等问题。

该方法能够提高检测的准确性和效率。

4. 漏气检测仪器：漏气检测仪器是专门用于检测燃气管道是否泄漏的设备。

它可以快速、准确地检测出泄漏点，并能够判断泄漏的程度。

在检测过程中，需要关闭所有燃气设备，以确保检测结果准确可靠。

三、常见的燃气管道问题及处理方法1. 管道老化：燃气管道使用时间较长后，可能会出现老化现象，如管道壁腐蚀、松动等。

一旦发现老化问题，应及时更换管道，以免引发安全隐患。

2. 泄漏问题：燃气管道泄漏是十分危险的情况，可能导致爆炸等严重事故。

一旦发现泄漏，首先应紧急切断燃气供应，然后修复漏点。

3. 排风不畅：燃气设备使用过程中，排出的燃气产生的废气需要通过烟道排出。

如果排风不畅，会导致燃气在室内积聚，增加了安全风险。

解决方法是及时清理烟道，保持畅通。

4. 过载问题：如果燃气管道承受的负荷超过其设计能力，会导致破裂、爆炸等危险情况。

天然气管道在线无损检测技术摘要管道作为一种输送设备被广泛应用于石油、石和化工等行业，而且目前我国将进入埋地管道建设和发展的高峰期。

但是由于管道运行时间的增长，部分管道在设计、制造、安装及运行管理中逐渐暴露出问题，致使管道事故时有发生，对人民生命财产安全和工业生产构成威胁。

所以如何发现管道缺陷，提高检测水平，在埋地管道的制造、安装和使用等不同阶段采用无损检测技术就显得十分必要，相信在不久的将来这一问题会随着我国科技的不断进步而被科研工作者们逐渐解决。

基于此，本文就针对天然气管道在线无损检测技术进行分析。

关键词天然气管道；在线无损检测；技术分析1 天然气在线无损检测技术特点及作用1.1 无损检测技术的特点无损检测技术作为一种新兴的检测技术，具有以下特征：无须大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等。

1.2 无损检测技术的作用无损检测技术不仅在食品加工领域起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源、节约原材料资源和减轻劳动生产率等方面起到积极的促进作用。

1.3 天然气管道选择无损检测技术我们会发现天然气长输管道在投产运行后 3 年内就会对其进行全面检测。

那是因为对天然气管道进行无损检测技术，我们不仅可以准确掌握管道的内部情况，明确管道内部缺陷，降低维护成本，更重要的是可以取得可靠、准确的基础数据，并且使管道综合防护能力得到提高，进而保证输气管道可以安全、长效的进行运输功能，防止天然气管道因腐蚀原因而导致天然气泄漏事故的发生，进一步减少工厂的损失。

所以即使会投资一大部分资金和时间，我们还是会对管道进行无损检测，而无损检测也显得尤为重要[1]。

2 天然气管道在线无损检测技术2.1 漏磁检测技术漏磁检测技术的使用原理就是通过利用永磁铁产生的强磁场，然后再通过一定的中间介质将这种磁力导入铁管道，是铁管道的壁管四周产生一个磁场回路，并且保证磁场是达到饱和状态。

在这种情况下，当管道的壁管出现问题时，比如破损等，那么磁力就会相应的部分流出管道，也就是出现漏磁的现象，然后再利用漏磁探测的技术进行探测，就可以很快找到问题的所在。

天然气管道无损检测方法天然气作为一种重要的能源资源，其输送管道的安全运行对于社会经济的发展至关重要。

然而，由于管道的长期使用和外界环境的影响，管道壁面可能会出现腐蚀、裂纹等缺陷，给管道的安全运行带来潜在风险。

因此，对天然气管道进行无损检测显得尤为重要和必要。

天然气管道无损检测是利用各种无损检测技术手段对管道进行检测的一种方法。

它通过对管道表面或内部进行探测和分析，可以实时监测管道的健康状况，及时发现和判定管道的缺陷情况，为管道的安全运行提供科学依据。

在天然气管道无损检测中，常用的技术手段包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。

超声波检测是一种利用超声波在材料中传播的特性来检测管道缺陷的方法。

通过超声波的发射和接收，可以获取管道内部的声波信号，并通过分析信号的强度、传播时间等参数，判断管道是否存在裂纹、腐蚀等缺陷。

磁粉检测是一种利用磁性粉末在管道表面形成磁纹来检测管道缺陷的方法。

通过在管道表面涂覆磁性粉末，当磁粉受到管道表面的磁场影响时，会形成磁纹，通过观察磁纹的分布和形态，可以确定管道是否存在缺陷。

涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测管道缺陷的方法。

通过在管道表面放置一个交变电磁场源，当管道表面存在缺陷时，缺陷处会形成涡流，通过检测涡流的强度和分布，可以判断管道是否存在缺陷。

射线检测是一种利用射线在管道内部传播的特性来检测管道缺陷的方法。

通过在管道内部放射射线，并在管道外部接收射线信号，通过分析射线信号的强度、衰减等参数，可以确定管道内部是否存在裂纹、腐蚀等缺陷。

除了以上常用的无损检测技术，还有一些新兴的技术被应用于天然气管道的无损检测中，如红外热像检测、激光扫描检测等。

这些新技术通过不同的原理和手段，可以更加准确和全面地检测管道的缺陷情况。

在进行天然气管道无损检测时，需要注意以下几点。

首先，无损检测操作人员需要经过专门培训，熟悉检测仪器的使用和操作流程，确保检测结果的准确性和可靠性。

其次，无损检测需要对管道进行全面覆盖，包括管道的表面和内部，以确保发现潜在缺陷。

某天然气高压管道无损检测技术方案随着社会的发展和对能源短缺的认识越来越深入，天然气作为一种清洁、高效、环保的燃料得到了广泛的应用和推广。

但是，由于管道在使用过程中会受到许多因素的影响，例如外部环境因素、操作不当、材料老化等，导致管道出现腐蚀、裂纹、磨损等问题，这些问题无论大小都会对天然气管道的安全运行造成威胁。

因此，管道无损检测技术的研究和应用变得越来越重要。

本方案旨在研究天然气高压管道无损检测技术，提出相应的技术方案。

一、天然气高压管道无损检测技术概述天然气高压管道无损检测技术是指在不破坏管道结构、不影响管道正常运行的情况下，利用特定设备和技术手段对管道进行缺陷检测、评估和监测的一种技术。

目前，主要采用的无损检测技术包括超声波检测、磁粉测试、涡流检测、X射线检测等。

二、天然气高压管道无损检测技术方案1、超声波检测技术超声波检测技术是一种基于声波传播特性检测管道缺陷的技术。

其优点在于可以检测到管道内部很小的缺陷，例如腐蚀点、裂纹等。

具体方案为在管道表面沿管道长度方向安装发射器和接收器，发射器向管道内部发送高频率的超声波，当波遇到管道内部的缺陷时，部分声波将被反射回来，接收器接收到这些反射声波，并转换成电信号，通过数据处理和分析，可以得到管道内部的缺陷信息。

2、磁粉测试技术磁粉测试技术是一种检测管道表面裂纹、疲劳等缺陷的技术。

具体方案为在管道表面喷洒铁氧化物磁粉，然后通过通电产生磁场，利用磁粉在磁场作用下被吸附在裂纹处的原理，观察管道表面磁粉的分布情况，可以确定管道表面的缺陷位置和大小。

3、涡流检测技术涡流检测技术是一种通过感应电流数量和变化检测管道表面内部缺陷的技术。

具体方案为在管道表面沿长度方向放置涡流探头，通过交替放电检测和加热检测两种方式检测管道表面缺陷。

4、X射线检测技术X射线检测技术是一种通过X射线穿透管道壁检测管道内部缺陷的技术。

具体方案为在管道内部放置放射源，并沿管道两侧放置X射线感应设备，通过对射线的穿透和检测，检测管道内部的缺陷位置和大小。