生产现场成本节约案例

精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。

为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。

以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。

1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。

通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。

他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。

2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。

通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。

3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。

通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。

优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。

4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。

通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。

这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。

5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。

通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。

员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。

6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。

通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。

根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。

7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。

生产成本控制实践案例分享第1章生产成本控制概述 (3)1.1 成本控制的意义与目标 (3)1.1.1 成本控制的意义 (3)1.1.2 成本控制的目标 (3)1.2 生产成本构成及影响因素 (3)1.2.1 生产成本构成 (3)1.2.2 影响因素 (4)1.3 成本控制方法与策略 (4)1.3.1 成本控制方法 (4)1.3.2 成本控制策略 (4)第2章成本数据收集与分析 (4)2.1 成本数据收集方法 (4)2.1.1 会计账簿法 (4)2.1.2 问卷调查法 (4)2.1.3 现场观察法 (5)2.1.4 数据挖掘法 (5)2.2 成本数据整理与清洗 (5)2.2.1 数据整理 (5)2.2.2 数据清洗 (5)2.3 成本数据分析方法 (5)2.3.1 描述性分析 (5)2.3.2 趋势分析 (5)2.3.3 结构分析 (5)2.3.4 对比分析 (6)2.3.5 因素分析 (6)第3章成本预算与目标设定 (6)3.1 成本预算编制方法 (6)3.2 成本预算执行与监控 (6)3.3 成本目标分解与落实 (7)第4章采购成本控制 (8)4.1 供应商选择与评估 (8)4.2 采购价格谈判与合同管理 (8)4.3 采购成本优化策略 (9)第五章生产过程成本控制 (9)5.1 生产计划与调度优化 (9)5.1.1 案例背景 (9)5.1.2 实践措施 (9)5.1.3 成果展示 (10)5.2 生产过程标准化与效率提升 (10)5.2.1 案例背景 (10)5.2.2 实践措施 (10)5.3 生产设备维护与能耗管理 (10)5.3.1 案例背景 (10)5.3.2 实践措施 (10)5.3.3 成果展示 (10)第6章人力资源成本控制 (10)6.1 人力资源配置与优化 (11)6.2 薪酬福利体系设计 (11)6.3 员工培训与绩效管理 (11)第7章质量成本控制 (11)7.1 质量成本构成与分析 (11)7.2 质量预防与控制策略 (12)7.3 质量改进与成本降低 (12)第8章库存成本控制 (13)8.1 库存管理策略与方法 (13)8.1.1 精细化库存分类 (13)8.1.2 ABC分类法 (13)8.1.3 定期审查库存策略 (13)8.2 库存优化与盘点控制 (13)8.2.1 精准预测与订单管理 (13)8.2.2 库存周转率监控 (13)8.2.3 盘点准确性提升 (13)8.3 库存资金占用与风险防范 (13)8.3.1 库存资金优化 (13)8.3.2 供应商管理 (13)8.3.3 库存风险防范 (13)8.3.4 库存保险制度 (14)第9章环保与安全生产成本控制 (14)9.1 环保成本控制策略 (14)9.1.1 案例一：能源优化项目 (14)9.1.2 案例二：水资源循环利用 (14)9.2 安全生产成本投入与效益分析 (14)9.2.1 案例一：安全培训与激励机制 (14)9.2.2 案例二：安全生产信息化建设 (15)9.3 环保与安全法规遵循 (15)9.3.1 案例一：环保法规遵守 (15)9.3.2 案例二：安全生产法规遵守 (15)第10章成本控制绩效考核与持续改进 (15)10.1 成本控制绩效考核指标与方法 (15)10.1.1 绩效考核指标 (16)10.1.2 绩效考核方法 (16)10.2 成本控制成果分析与评价 (16)10.2.1 数据收集 (16)10.2.2 成本控制成果分析 (16)10.3 成本控制持续改进策略与实践 (17)10.3.1 持续改进策略 (17)10.3.2 持续改进实践 (17)第1章生产成本控制概述1.1 成本控制的意义与目标生产成本控制是企业内部管理的重要组成部分，对于提高企业经济效益、增强市场竞争力具有重要意义。

降低成本的成功案例降低成本的成功案例：张先生拥有一家香港贸易公司，主要从事外国纺织品的代理。

最近，张先生计划在上海开设一家分公司，以处理日益增长的国内出口业务。

他计划配置10名员工，完成2亿元的年贸易额。

原启动预算：租金3.6万元（租用200平方米办公室，按每天每平方米2元，每月1.2万元，首付3个月计算）；办公家具（经理办公室、员工桌椅、隔断、文件柜、沙发、茶几、书架）15000元；办公设备7.1万元（10台电脑、2台打印机、1台复印机、2台传真机、一个小型局域网、一台文件服务器、一台路由器、几部电话、一台交换机）；26万元办公软件（10套操作系统、10套office、1套外贸业务及报关系统、1套财务管理系统）；办公室装修5万元；办公文具采购：2000元；员工工资为4万元（平均3000元，底薪+四金+股，每人每月交通费200元，通讯费200元，伙食费200元，其中全职电脑工1人）；宽带通讯费（接入费1万元，月租费1200元）；给一家广告公司增加2万元的行业信息。

总共50.52万元。

根据降低办公成本的七项原则，优化方案如下：1、建议采用分散办公的模式。

只需在市区租用商住两用复式居室(150平方米)一套，上层4－5人办公，下层开会见客。

每月租金3000－4000元。

办公室装潢费可省掉，只需购买一些办公桌椅等，发生费用8000元。

其他职工以soho方式，和客户联系、做单子等工作在家办公。

工资仍为3000元/人，四金不变。

2.办公设备的采购也可以相应减少。

它只需要一台文件服务器（也用于经理）、两台普通电脑、三套双胞胎兄弟电脑共享软件包、一个小型局域网、一台激光数字复印机（可用作打印机）、一台电话传真机、一台分机和几件办公文具。

可同时满足5-6人工作，仅需3万元左右。

3.软件：系统软件和办公软件只要按电脑数量计算即可购买，按4000元/份计算可节省2.8万元。

4、在某高科技开发区注册分公司，参加电子报关。

现场管理：优化资源配置，降低成本提高效率引言现场管理在企业运营过程中扮演着重要的角色，它直接影响着企业的资源利用效率、成本控制和生产效率。

通过优化现场管理的资源配置，企业可以降低成本，提高效率，实现更高的盈利能力。

优化资源配置的重要性优化现场管理的资源配置是提高企业效益和竞争力的关键。

合理的资源配置可以实现以下几个方面的效益：降低成本通过合理配置现场的人力、设备和材料资源，在保证生产质量的前提下，将资源使用率最大化，减少资源的浪费和闲置，从而降低成本。

提高效率合理配置现场资源可以避免资源冗余和不足，充分发挥资源的潜力，提高生产效率和工作效率。

减少风险通过优化现场资源配置，可以降低生产过程中出现问题的风险，提高生产安全性，保障员工的健康和生产环境的安全。

增强可持续竞争力资源优化配置不仅能够在短期内降低成本和提高效率，还可以为企业提供可持续竞争力。

通过合理的资源配置，企业可以更好地适应市场需求和变化，保持竞争力。

优化现场管理资源配置的方法为了实现优化现场管理的资源配置，企业可以采取以下几种方法：数据分析通过数据分析，深入了解和把握现场管理中各项资源的使用情况和效率，从而发现问题并提出改进的措施。

通过数据分析，企业可以实现对资源配置的合理规划和调整，以达到降低成本和提高效率的目标。

流程优化优化生产流程和管理流程，消除繁琐的手续和冗余的环节，减少资源浪费和闲置，提高资源使用效率。

通过合理的流程设计，可以实现资源高效利用，并且保障生产的稳定和顺利进行。

技术升级采用先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量，从而减少资源的浪费和损耗。

技术升级可以帮助企业更好地适应市场需求的变化，并提供更加高效的资源配置方案。

培训与人员管理加强对现场员工的培训和管理，提高员工的业务水平和工作效率，减少错误和失误。

同时，通过合理的人员管理，可以将人力资源合理配置到各个岗位，避免人力资源的浪费和闲置。

成功案例：乐高公司乐高公司是玩具行业的领先企业，其成功的现场管理资源配置值得借鉴。

第1篇一、案例背景随着我国建筑行业的快速发展，工程施工成本控制成为项目管理的核心问题。

如何在保证工程质量和安全的前提下，降低施工成本，提高工程效益，成为各大施工单位关注的焦点。

本文以某住宅项目为例，介绍绿色建材应用与施工流程创新在工程施工成本优化中的应用。

二、优化策略1. 绿色建材应用（1）墙体材料：原方案采用传统砖墙，成本较高。

优化方案采用轻质隔墙板，成本降低30%。

（2）保温材料：原方案采用岩棉板，成本较高。

优化方案采用EPS泡沫板，成本降低20%。

（3）门窗材料：原方案采用铝合金门窗，成本较高。

优化方案采用断桥铝门窗，成本降低15%。

2. 施工流程创新（1）现场管理：通过优化现场管理，减少材料浪费，降低人工成本。

如合理规划施工场地，减少材料运输距离；加强材料管理，减少损耗。

（2）施工技术：采用先进的施工技术，提高施工效率，降低人工成本。

如采用装配式建筑，减少现场施工时间；采用BIM技术，优化施工方案，提高施工精度。

（3）设备租赁：通过合理选择租赁设备，降低设备购置成本。

如采用租赁先进设备，提高施工效率，降低人工成本。

三、成本效益分析1. 成本降低：通过绿色建材应用与施工流程创新，该项目施工成本降低了约15%。

2. 效益提升：优化后的施工方案，提高了施工效率，缩短了工期，降低了时间成本。

3. 环保效益：绿色建材的应用，降低了环境污染，提高了建筑物的节能性能。

四、总结本案例通过绿色建材应用与施工流程创新，实现了工程施工成本的优化。

在今后的工程实践中，应继续探索绿色建材和施工技术的应用，提高工程施工成本控制水平，为我国建筑行业的可持续发展贡献力量。

第2篇随着建筑行业的快速发展，如何有效控制施工成本，提高项目效益，成为各大房地产企业和施工单位关注的焦点。

本文将以某大型住宅项目为例，探讨如何通过优化施工成本，实现项目的降本增效。

一、项目背景某大型住宅项目位于我国某一线城市，总建筑面积约100万平方米，包含住宅、商业、配套等设施。

装配式建筑的节约成本实践与案例一、装配式建筑的定义及特点装配式建筑，又称预制建筑或模块化建筑，是指将建筑的主体结构或整体构件在工厂内进行预制加工，然后将其运至工地现场进行装配安装的建筑方法。

相比于传统的现场施工，在成本方面，装配式建筑具有一定的优势。

1.1 简化施工流程传统建筑需要进行现场砌筑、混凝土浇筑等施工过程，而装配式建筑则可以使这些过程在工厂内进行，从而大大减少了现场的施工时间和人力成本。

1.2 控制施工质量装配式建筑在工厂内可以进行精密加工，由于受控的环境和流程，能够更好地控制施工中可能出现的质量问题，从而减少了后期维修和修补的成本。

1.3 减少材料浪费在装配式建筑中，模块化构件可以根据实际需要进行量身定制，避免了传统建筑中常常出现的大量浪费。

二、装配式建筑节约成本的实践方法为了进一步提高装配式建筑的节约成本效果，我们可以从以下几个方面进行实践。

2.1 设计与规划阶段的精细化管理在装配式建筑的设计与规划阶段，需要相应的精细化管理，包括对施工流程的详细规划，对每个构件的尺寸、材料、加工工艺等进行准确把控，以确保后续制造过程中的高效性和质量。

2.2 优化供应链管理装配式建筑需要大量的构件供应，因此优化供应链管理对于成本节约至关重要。

选择合适的供应商，建立长期合作关系，实现更好的协同效能，可以从根本上降低供应成本。

2.3 引入先进的生产工艺与设备现代化的装配式建筑工厂应该引入先进的生产工艺与设备，包括自动化生产线、数控加工设备等，提高生产效率和质量，减少人工成本，并提高产品的一致性和精确度。

2.4 提高施工效率装配式建筑在施工过程中，需要运输、吊装等操作，提高施工效率可以有效降低成本。

合理的物流规划，高效的吊装设备以及经验丰富的施工人员都是提高施工效率的关键。

三、装配式建筑节约成本的成功案例3.1 滨江绿城C1地块熊猫滚动式公寓滨江绿城C1地块熊猫滚动式公寓是中国首个采用模块化装配式建筑技术进行设计建造的住宅项目。

降本增效——生产现场九大浪费精益解决方法课程背景：“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：●帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗●帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因●帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策●将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案●彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解●帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法●帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%第一讲：了解认知生产现场中的浪费1. 浪费的核心概念2. 浪费的识别过程方法1）精益价值流VSM分析图介绍2）三流分析：信息流、物料流、价值流3. 浪费的六大根源4. 浪费的解决目的1）降低成本2）增加效益视频案例&互动思考：《如此医院》片段分享5. 生产现场的九大浪费划分类别1）与物相关：生产过多、库存、搬运、加工2）与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理第二讲：生产现场九大浪费之专项问题分析与改善手段九大浪费之一：生产过多浪费1. 生产过多的定义2. 生产过多原因与后果描述案例分析：某小家电企业生产过多图表分析3. 生产过多的浪费改善和消除1）提高人的操作技能2）技能必须“多能化”3）管理层教育与培训4）培养员工听从调动5）目视化标准化作业九大浪费之二：库存的浪费1. 库存的定义2. 库存浪费的原因分析与后果描述案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费分析案例分析：某小家电企业库存浪费分析3. 库存的浪费的改善和消除1）供应商的供货节拍化2）合理的领料退料机制3）尽量减少消除呆滞料4）产品品质提升与处理5）生产计划的合理安排九大浪费之三：搬运的浪费1. 搬运浪费的定义2. 搬运浪费的原因分析与后果描述3. 搬运的浪费改善和消除1）减少断点2）减少二次停顿3）合理设计路线4）合理安排生产计划5）改善搬运浪费的案例案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并案例分析九大浪费之四：加工的浪费1. 加工浪费的定义2. 加工浪费的原因分析与后果描述3. 加工的浪费改善和消除1）制定合理的产品工艺标准2）进行工序作业重组或合并3）改善工装夹具匹配合理性4）使用改造或增加生产设备课堂案例&互动思考：某上海纺织品企业减少加工浪费九大浪费之五：等待的浪费1. 等待浪费的定义2. 等待浪费的原因分析与后果描述3. 等待浪费改善和消除1）合理的给每位员工分配作业量2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率3）物料的数量与品质得到保障4）根据生产与现场的实际情况改进布局5）管理人员提前工作与做准备案例分析：某上海纺织品企业减少等待浪费。

精益生产改善案例在一个制造业公司中，生产线上的某个环节出现了严重的问题。

这个环节的效率低下，导致了产品的生产速度慢，生产线的停工时间增多，生产成本增加，产品质量也难以得到保证。

为了解决这个问题，公司决定采用精益生产的方法来进行改善。

首先，公司组建了一个跨职能的改善小组，包括了生产部门的一些工人和管理人员，以及质量部门的相关人员。

他们共同分析了存在问题的环节，并列出了一系列可能的改进措施。

经过多次头脑风暴和讨论，小组决定首先进行5S的改善。

他们认为，通过清除现场的垃圾和无用物品，对工作区进行规划和标识，可以提高工作效率并减少错误发生的可能性。

于是，小组成员将现场进行了清扫和整理，制定了工具的放置位置，并贴上了标识。

清理过程中，他们发现了一些不必要的材料和设备，这些都被清理出现场。

然后，小组开始进行价值流分析，以了解整个生产线上的价值流，查找潜在的浪费和瓶颈。

他们使用了看板来跟踪和控制生产进度，并制定了一些指标来评估生产效率和质量。

通过价值流分析，他们发现在工艺流程中的某个关键环节存在操作不一致的问题，这导致了产品的质量不稳定和生产速度的下降。

小组成员决定在这个环节上进行标准化工作的改进。

他们参考了最佳操作的方法，并通过培训和激励措施，促使工人们按照标准进行操作。

他们还使用了一些帮助工人准确操作的工具，如工装夹具和指导书。

最后，小组对整个生产线进行了持续改进的追踪和监控。

他们设立了一个改进看板，记录并跟踪改进措施的实施和效果。

每周，小组会召开例会，评估改进措施的成效，并对存在的问题进行讨论和解决。

经过几个月的努力，公司开始看到改善的成果。

生产线上的效率明显提高，生产成本减少，产品质量稳定提升。

员工的工作积极性和满意度也得到了明显的提升。

通过精益生产方法的应用，这个制造业公司成功解决了生产线上存在的严重问题。

这个案例展示了精益生产的潜力和价值，证明了通过精益生产的改进方法，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，增强公司的竞争力。

现场的成本降低1.改进质量有人认为改进质量需要投入成本，实际上，质量越改进成本会越低。

虽然改进质量需要投入一些成本，但是质量改进以后的成本降低将会使企业持续受益。

作为一个生产管理干部，要在改进质量和降低成本之间找到一个合适的点。

2.改进生产力提高投入产出比生产力即指投入产出比。

提高生产力的两个途径是减少投入和增加产出。

【案例】珠江三角洲地区的摩托车制造产业竞争非常激烈。

该地区有一个中裕摩托车厂，它把每个车间虚拟企业化，即将每个装配摩托车的车间承包给一个事业部的经理，固定每台摩托车的装配费用，这一费用包含了人工和其他支出等等。

事业部总经理必须以最少的人工装配出最多的车辆，从而提高投入产出比。

企业的利益政策改进生产力，除了提高工作效率，企业的利益政策也很关键。

①减少投入减少投入包括以人力的减少、资源的投入来增加产出，这是降低成本的一个方法。

②提高速度增加工作时间、投入更多体力并不是最好的选择，提高生产效率的另一种方法是提高速度。

提高速度的最佳途径是改进方法。

提高速度而获得的公司利润应当留出一部分给予员工作为激励。

定额管理一般企业对于机械工作实行定额管理，但如何确定适当的额度非常重要。

定得太低公司无法获得利润，定得太高工人就会丧失积极性。

而每一次提高定额都可能导致员工的反对。

最好的方式是确定一个阶梯式的机械定额，例如，生产一个部件，要求工作者在还不是十分熟练的前两个月保持100个左右的水平，第3、第4个月达到110个，第5、第6个月达到120个，第7、第8个月以后就要稳定在130个的水平上。

这个阶梯式水平确定后，员工如果开始就能够达到130个，公司会给予一定的奖励。

这样，就不会出现员工“磨洋工”的现象了。

提高生产力，达到增加产出的目的，需要用适当的政策激励员工。

3.降低库存库存是为了防止由突发情况导致生产断线的现象发生而准备的。

企业的生产现场管理越顺利，问题越少，设备的停、坏情况也就越少，断线的可能性也就越小，而所需库存就会减少。

精益生产实战管理--全面提升效率、保证品质、降低成本学员对象：生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士。

课程背景经过30多年改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。

但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。

纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。

所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。

究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。

“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

课程收益课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。

让越来越多的企业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。

具体掌握的知识点：A 完整、科学、适用的系统管理理念，让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式B 掌握精益生产五大系统的同步管理模式C 课程设计具有专业性和针对性。

重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理D 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程核心价值让企业全面深入了解“精益生产管理理念”现场管理模式，全面提升中国企业综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。

通过推行精益生产降低成本的改善案例1通过推行精益生产降低成本的改善案例主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年10月12-13日地点：广州培训费用：2880元/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费)授课对象：工厂总经理、厂长及各制造相关部门经理、主管以及工程师。

课程背景：·参观广州本田(Honda)于增城的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式·学习精益生产的原理及如何通过推行精益生产来提升经营业绩·学习精益价值流(VSM)，从精益价值流切入剖析工厂制造成本·学习如何使用精益工具，消除浪费的方法即刻提升生产效率30%·认识物料成本的重要性，学习通过精益物料拉动系统降低物料成本·世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享课程大纲：第一部分：精益管理基础·精益生产的起源及其发展·丰田生产系统TPS (Toyota Production System)管理精髓·影片欣赏：TPS诞生历史记录片·精益生产的基本原理·从客户的角度认识价值·识别流程中非增值(浪费)的活动·精益7大浪费分析与消除·精益价值流图简介·拉动式精益资讯流管理·如何通过建立拉动式生产降低库存·如何通过拉动式生产缩短制造周期第二部分：参观广州本田(Honda)于增城的最新车厂·见识本田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车·见识本田如何利用精益生产提高产能至一天1000部汽车第三部分：精益计划物流管理·生产计划及物料控制流程(PMC)·PMC在精益工厂建立中的地位与作用·生产计划的合理下达与监控·物料计划、采购及控制流程·供应商管理库存(VMI)/准时化交货(JIT)·衡量物料及采购管理的绩效指标：·采购成本差异(GPPV / RPPV)·库存周转率(ITO)·多余及过期物料(Excess / Obsolete)·精益现场物流管理·现场物料的识别及管理方法·通过流程设计来控制WIP的方法·需求拉动技术在现场物料管理中的运用·精益物料补充拉动系统介绍·准时化交货JIT / KANBAN的有效实施·小组活动：拉动式生产模拟第四部分：精益现场效率管理·精益工厂建立：难点探索与讨论·现场效率的定义与分析·影响现场效率的三大因素·生产异常管理与分析·如何通过减少异常提升效率10%·IE在现场效率管理中的地位与作用·工厂布局与精益工厂的关系·如何通过单元化布局缩短交货期·大批量生产模式下的生产线设计原则·生产线平衡分析与效率研究·如何看待没有IE的工厂潜在的30%效率损失·现场改善实例分享·班组管理在效率管理中的作用·如何看待不同的班组管理间的15%效率差异·Q&A学员提问与问题解答讲师介绍：罗老师国内著名大学机械工程学士、工商管理硕士（MBA），拥有近十年著名企业生产、工程及质量经理经验，精益生产及6西格玛实施专家。

第1篇一、项目背景某建筑工程项目位于我国某城市，项目总投资约5亿元，建筑面积约20万平方米。

该项目为住宅及商业综合体，包括多层住宅、高层住宅和商业裙楼。

项目施工周期为3年，施工过程中面临诸多成本控制难题。

二、成本控制目标1. 优化施工方案，降低施工成本；2. 控制人工费、材料费、机械费等直接费用；3. 加强现场管理，减少浪费；4. 提高工程质量，缩短工期。

三、成本控制措施1. 优化施工方案（1）针对不同建筑结构，采用合理的施工方法，如高层住宅采用滑模施工，多层住宅采用传统砖混结构施工；（2）合理配置施工资源，提高资源利用率；（3）加强施工组织设计，减少施工过程中的浪费。

2. 控制人工费（1）加强劳动定额管理，提高劳动生产率；（2）合理调配劳动力，避免人力资源浪费；（3）加强外包队伍管理，严格工资结算制度。

3. 控制材料费（1）加强材料采购管理，确保材料质量；（2）实行材料预算工料分析，按定额控制材料使用；（3）加强材料保管，减少材料损耗。

4. 控制机械费（1）提高施工机械的完好率和利用率；（2）合理配置和租赁施工机械，降低机械费用支出；（3）合理施工组织设计，减少二次搬运。

5. 加强现场管理（1）严格控制临时设施搭建，减少浪费；（2）压缩非生产人员和非生产用工；（3）严格执行开支标准，堵塞管理漏洞。

四、成本控制效果1. 优化施工方案，降低了施工成本，预计节约成本约5000万元；2. 人工费控制有效，降低了约10%；3. 材料费控制在预算范围内，损耗率降低约5%；4. 机械费用支出合理，利用率提高约15%；5. 现场管理规范，减少了浪费，提高了施工效率。

五、总结本案例通过优化施工方案、控制人工费、材料费、机械费等直接费用，加强现场管理，有效降低了施工成本，提高了项目经济效益。

在今后的施工过程中，应继续加强成本控制，提高项目管理水平，为我国建筑行业的发展贡献力量。

第2篇一、项目背景某住宅小区项目，位于我国某大城市，占地面积约10万平方米，总建筑面积约20万平方米。