Q195钢小方坯连铸保护渣优化_王新 (1)

冶金连铸工高级工理论知识合并卷一、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”，每题0分，共0分）1.>等表面温度变负荷给水是指二冷区各段给水量保护不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。

( )答案：×2.>钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。

( )答案：√3.>CAS--OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。

( )答案：×4.>浇铸过程中结晶器水突然压力上升,流量减少的原因是水管破或脱落。

( )答案：×5.>铸坯碳含量小于或等于0.17%,方能允许进冷床进行冷却。

( )答案：×6.>结晶器长度主要取决于拉坯速度、结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。

( )答案：√7.>炼钢中[Si]+[O2]=[SiO2]是吸热反应。

( )答案：×8.>CaO--FeO--SiO2三元状态图的三个顶CaO--FeO--SiO2渣系组成。

( )答案：×9.>含碳量在0.17-0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。

( )答案：√10.>小方坯使用钢性引锭时,在二冷区上段不需要支承导向装置,而在二次冷区下段需要导板。

( )答案：√11.>事故冷却水的冷却有结晶冷却水和机械闭路水。

( )答案：√12.>连铸计算机控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。

( )答案：×13.>按正弦方式振动的结晶器,其结晶器内铸坯平均拉速为结晶器振幅×振动频率。

( )答案：×14.>钢水的浇铸温度就是液相线温度。

( )答案：×15.>CaF2在结晶器保护渣中主要是起到调节碱度作用。

( )答案：×16.>弧型连铸机的铸坯变形量=(铸坯厚度×2/弧型半径)。

小方坯高速连铸关键技术研究摘要：本文例举有关拉坯速度的计算公式，即断面拉速、宽厚比拉速与拉速最大值。

重点探讨高速铸坯的关键技术，优化结晶器、喷嘴布置、二冷技术等。

以供参考。

关键词：方坯；高速连铸；结晶器引言：高速连铸是在保持快拉速的条件下，实现正常铸坯生产，并确保成品质量不受干扰。

拉速调整为调控连铸技术的关键参数，其关系到结晶器和坯壳之间的作用力，拉速提高后，会加剧钢液变化，增强摩擦阻力，引发漏钢。

一、拉坯相关速度计算表达式其一是铸坯断面的拉速公式：式中，L表示铸坯断面的周长（mm）；F是铸坯断面的面积（mm2）；K是指断面形状的速度系数（）。

其二是铸坯宽厚比的拉速。

小方坯自身厚度会干扰到作业的速率，再加上宽度参数也偏大，需整合两项参数，得出拉速。

所用表达式如下：式中，D是指铸坯的厚度（mm）；f是系数（）。

其三是拉坯的最快速度值。

制约拉速的根因一般为结晶装置下口坯壳对应安全厚度，换言之为坯壳厚度参数的最小值。

在小断面的铸坯中，壳体安全厚度区间是，而在大断面铸坯中，厚度需超过。

基于凝固定律：/其中，K凝是指凝固系数（）；综合K凝取值范围在之间。

最大拉速的计算公式如下：式中，Vmax 是指最大拉速；Lm表示结晶装置的有效长度；Km是指钢液的凝固系数；代表坯壳厚度的最大值。

二、小方坯高速连铸的技术探讨（一）结晶器设计结晶器在此作业中的功能为让钢液快速冷却凝固，形成质地均匀、厚度适宜的坯壳。

以热传情况来看，结晶器中不同热阻实际占比分别是：坯壳；气隙；壁；壁和冷却水界面。

通过数据对比可看出，气隙热阻相对关键。

为达到高速拉坯的要求，需保证坯壳厚度，所以需把内部气隙控制在最小，保障总体传热效果，加大坯壳厚度。

1.锥度设计为满足铸坯收缩与结晶体的变形情况，通常锥度需根据钢液自身凝固收缩情况确定，有效控制气隙厚度，优化冷却效果，加快拉胚速率，保障成品质量。

考虑到单一倒锥度模式下，无法有效面积满足凝固收缩，特别在高速作业条件下。

小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现一、引言随着钢铁行业的不断发展，连铸技术已经成为了各大钢铁企业的主要生产工艺之一。

连铸工艺的发展为钢铁生产提供了更高效、更节能的生产方式，同时也为产品的质量和规格提供了更为稳定的保障。

在连铸过程中，保护渣的加入是非常重要的一环，可以有效地保护铸模和坯料，提高坯料表面的质量，从而提高后续轧制和终轧产品的质量。

对小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现具有重要的意义。

二、小方坯连铸工艺及保护渣的作用小方坯连铸是一种通过结晶器内横断面积逐渐变小的尾液流动方式，将钢液凝固成小方坯形式的连铸工艺。

其主要工艺步骤包括连续浇铸、冷却定向凝固、坯料切断等。

保护渣是指在连铸过程中，在铸模与钢液界面上形成的一层保护层，其主要作用包括抑制氧化、防止结晶器的磨损、减小坯料表面结晶度和凝固壳的形成等。

三、小方坯连铸自动加保护渣所面临的问题传统的小方坯连铸工艺中，通常采用手动加保护渣的方式。

这种方式存在以下问题：一是生产效率低，需要大量的人工操作，难以适应现代化生产的需求；二是加渣量难以控制，造成保护渣的浪费和产品质量不稳定；三是对操作人员的技术要求较高，容易受到人为因素的影响，无法保证加渣的均匀性和稳定性。

四、小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现为了解决传统手动加渣方式存在的问题，我们进行了小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现。

主要包括以下几个方面的工作：1. 自动加渣系统的设计针对小方坯连铸生产线的实际情况，我们设计了一套自动加渣系统。

该系统主要包括保护渣斗、加渣控制装置、输送系统等部件。

保护渣斗的设计采用了特殊的结构，能够确保保护渣的均匀分布和稳定供给。

2. 自动加渣系统的控制为了确保加渣的均匀性和稳定性，我们设计了一套相应的控制系统。

该系统主要包括加渣量控制、加渣速度控制、加渣时间控制等功能。

该系统还可以根据连铸速度、坯料尺寸等参数进行自动调整，以适应不同工艺条件下的使用。

3. 试验验证在设计完成后，我们进行了一系列的试验验证。

小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现一、引言在钢铁生产过程中，连铸技术一直是一个重要的环节，它影响着铸坯的形状和质量。

对于小方坯的连铸过程来说，保护渣的加入是至关重要的步骤之一。

保护渣能够有效地防止氧化、渣夹杂以及热裂等问题的产生，保证了连铸过程的顺利进行和铸坯的质量。

传统的保护渣加入方式存在着许多问题，比如人工加渣不及时，温度不准确，容易造成浪费和质量不稳定等。

研究和实现小方坯连铸自动加保护渣技术具有重要的意义。

目前，钢铁行业对于保护渣的加入方式主要有人工加渣和机器加渣两种方式。

人工加渣的方式简单粗暴，但是存在着温度不准确、时间延迟、浪费较大等问题。

机器加渣的方式使用自动装置进行加渣，但是传统的机器加渣设备需要大量的人力进行操作和维护，成本较高。

当前学术界和工业界对于小方坯连铸自动加保护渣技术的研究主要集中在如何实现自动化、智能化和降低成本这几个方面。

一些研究者提出了采用传感器检测铸坯温度、液面高度和保护渣耗量等参数，然后通过控制系统自动完成加渣操作的方案。

还有一些工程团队提出了采用机器视觉技术监测铸坯表面状况，根据铸坯的实际情况来进行精准加渣的方案。

三、小方坯连铸自动加保护渣的关键技术1. 传感器技术传感器技术是实现小方坯连铸自动加保护渣的关键技术之一。

传感器可以用来检测铸坯的温度、液面高度和保护渣的耗量等参数，从而为自动加渣提供数据支持。

通过传感器技术，可以实现对生产过程的实时监测和控制，提高生产效率和产品质量。

2. 控制系统控制系统是实现小方坯连铸自动加保护渣的核心技术之一。

控制系统可以根据传感器检测到的数据，运用控制算法进行智能化的决策，然后通过执行机构实现对加渣设备的控制。

通过控制系统，可以实现对生产过程的自动化和精准控制，提高生产效率和降低成本。

3. 机器视觉技术1. 传感器检测和数据采集通过在小方坯连铸设备中安装温度传感器、液面高度传感器和保护渣耗量传感器等，实时检测铸坯的温度、液面高度和保护渣的耗量等参数，并将数据传输给控制系统。

改善弹簧钢小方坯中心偏析及线材性能工艺优化
孙剑;李杰;张彩东;李杰;赵海涛;任刚
【期刊名称】《特殊钢》
【年(卷),期】2024(45)2
【摘要】针对某钢厂生产的55SiCr弹簧钢,用户加工后的油淬火钢丝断面收缩率在40%以下,影响后续卷簧过程和弹簧的使用寿命,通过低倍酸洗试验,拉伸试验,油淬火调质处理,钻屑试验等方法对铸坯和线材进行评价检测,发现铸坯中心偏析是导致拉拔性能差的主要原因,通过开展连铸工艺优化试验,研究结果表明:高过热度控制对铸坯偏析及线材拉拔性能有显著影响,过热度为35℃相较于过热度18℃,断面收缩率和伸长率分别提高2%和0.8%;结晶器电磁搅拌电流从150 A增加到320 A,中心等轴晶率由8%~8.5%增加到10.5%,但是中心碳平均偏析指数也随之增加;相同结晶器电磁搅拌工艺时,降低凝固末端电磁搅拌强度有利于改善中心偏析;铸坯中心碳平均偏析指数由1.10降低到1.02时,油淬火调质态线材断面收缩率由39%增加到47%。

【总页数】5页(P86-90)
【作者】孙剑;李杰;张彩东;李杰;赵海涛;任刚
【作者单位】河钢材料技术研究院;北京科技大学碳中和研究院;河钢集团邯钢公司【正文语种】中文
【中图分类】TF777.3
【相关文献】
1.改善弹簧钢小方坯中心碳偏析的实践
2.弹簧钢小方坯成分偏析改善实践
3.改善60Si2MnA弹簧钢小方坯中心碳偏析的研究
4.高碳钢小方坯连铸参数优化及铸坯中心偏析控制
5.改善弹簧钢连铸方坯中心碳偏析的试验
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

提高小方坯连铸内部质量通过对小方坯连铸内部中的质量问题进行分析，并对小方坯连铸机二级控制系统的应用进行了介绍，提出了加强小方坯连铸内部质量的措施。

标签：小方坯连铸；内部质量；控制引言：在当前，连铸工艺及其相关的配套技术均获得了较大程度的发展，但为了更有效地进行投资与生产成本控制，逐渐降低大方坯应用率而更多采用小方坯已逐渐成为了当前高碳硬线钢生产的重点研究方向之一。

在初步的应用实践过程中，高碳钢小截面方坯目前仍受到诸如中心偏析、中心缩孔以及内部裂纹等多方面问题的困扰，继而在很大程度上对方坯的质量构成了非常不利的影响，相关研究指出，由于这些缺陷的存在，将会显著增加发生高碳钢盘条拉拔断裂的几率，因此，加强其内部质量的控制是非常有必要的。

一、连铸小方坯内部质量存在的问题（一）连铸小方坯中心偏析产生的原因连铸小方坯产生中心偏析的原因多是因为其中心区域具有C，Mn，P和S 等溶质元素分布并不是十分均匀的情况，以至于时常会在铸坯横剖面上表现为铸坯中心处溶质元素的浓度出现峰值，而两边的浓度则相对处于更低的水平，再从铸坯纵剖面上的情况来看，其表观形态存在的形式则更多的表现为V形偏析、U 形偏析、点状偏析、线状偏析或是缩孔等，整体来看，沿中心线，溶质元素多呈现出近似周期性的波动。

多数时候，连铸方坯中心偏析不足以影响终极产品的质量，在一定范围内是允许存在的。

但诸如含碳量相对较高的硬线、钢帘线钢种以及对C，Mn，S偏析更为敏感的抗氢致开裂管线钢种等特殊钢种，中心偏析则将会对其最终产品的质量以及加工性能等造成不同程度的影响，故一般被认为是一种非常典型的铸坯内部缺陷。

在当前连铸方坯钢种档次持续提升的过程中，铸坯中心偏析的问题实则将愈发变的更加突出。

（二）连铸小方坯中心缩孔产生的原因从工艺方面来看，实践表明中心缩孔的产生多与钢水过热度过高、比水量不妥以及二冷水压不稳等几方面因素关联密切，故需给予这些因素有针对性的改进措施。

二、小方坯连铸机二级控制系统的应用（一）系统硬件结构系统由服务器、工作站等相关的网络设备组成硬件系统，由于系统需要尽可能多的收集数据来增加质量判定的准确度，系统数据来源具有多样性，主要包括：L3级调度网、转炉和精炼生产网以及连铸L1级网络等，网络结构如图1所示。

防止连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的措施和规定连铸质量和纯净钢生产决定了钢水的温度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产顺利及质量保障的首要条件。

提高质量意识，规范质量行为，使炼钢-连铸生产过程的质量受控，是本规定的宗旨。

1连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的起源1.1释义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、钢液中涉及的耐火材料或保护渣的腐蚀产物称为非金属夹杂物。

非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。

而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规则)或皮下(深浅不一)的渣疤。

1.2起源：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动性不好，中间包水口壁上高熔点的大附着物突然脱落，进入结晶器的钢水。

1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、熔渣在结晶器中轧制并嵌入外壳中。

1.2.3钢包底吹制度执行不好，导致脱氧产物上浮去除不足。

1.2.4保护浇注执行不好，导致钢水二次氧化。

1.2.5中间包钢水过热度高，耐火材料质量差。

1.2.6中间包内吹氧、增加温度调节器和金属材料等。

2连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的危害2.1钢材的连续性和紧密性被破坏，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。

2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢表面有结疤。

3钢水质量控制措施和规定3.1在一定的生产条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确控制终点处钢水的碳和温度。

3.1.1冶炼Q195和其他钢种，终点[C]控制≥0.06%。

3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度控制在1735～1755℃，出钢温度控制在1715～1735℃。

在特殊情况下，应根据船长要求的温度进行控制。

连浇时则按温度制度规定控制。

3.1.3提高转炉端碳命中率和炉温，杜绝后吹。

挡渣出钢控制下渣量。

3.1.4冶炼Q195，第一炉启动和换热，成品[Mn]按0.45%左右控制，成品[Si]按0.15%左右控制，锰硅比≥2.8；并按3.0左右控制。

连铸中级工考试资料（题库版）1、填空题大包保护套管的作用是防止钢水飞溅，防止（）正确答案：二次氧化2、单选内混式火焰切割烧嘴氧气与燃气的混合位置是（）。

A．烧嘴出口外B．烧嘴出口内C．进烧嘴前D（江南博哥）．烧嘴中正确答案：B3、单选转炉炼钢碳氧反应主要发生在冶炼（）期。

A．前B．中C．后D．前中正确答案：B4、问答题火焰切割的原理是什么？正确答案：火焰切割原理与普通的氧气切割相同，靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。

5、判断题吹氩可以均匀钢水成份和温度，所以吹氩时间越长越好。

正确答案：错6、判断题对涂料中间包要求耐热冲击性好，当从室温快速加热到1700℃时不炸裂，不剥落。

正确答案：错7、判断题偏析度小于零为正偏析。

正确答案：错8、判断题连铸圆坯的断面尺寸表示方法为直径。

正确答案：对9、问答题已知钢水包的容量为30t，实际浇注时间为30min，铸坯断面为150mm×150mm拉坯速度为1.4m/min，求连铸机的浇铸流数是多少？（铸坯的比重为7.6t/m3）正确答案：n＝G/（FVγT）＝30/（0.15×0.15×1.4× 7.6×30）＝4答：连铸机的浇铸流数是4流。

10、填空题在影响坯壳厚度的诸因素中，以钢液温度和（）对坯壳的厚度的影响最明显。

正确答案：拉速11、问答题火焰切割的优点有哪些？正确答案：火焰切割的优点有不受铸坯温度和大小的限制，切口较整齐，切缝附近不发生变形，火焰切割装置重量轻投资少，操作灵活，易于加工制造，维护方便。

12、单选一般来说，保护渣粘度越低，耗渣量（）。

A．越大B．越小C．不变正确答案：A13、填空题为了减小（），加速坯壳生长，结晶器应有合适的倒锥度。

正确答案：气隙14、单选随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均（）。

A．不变B．提高C．降低正确答案：B15、判断题在生产实践中，保护渣的熔点一般控制在800～1000℃。

方坯连铸机新增165mm×225mm断面的技术改造王建新【摘要】为适应连铸机多种断面生产需要,八钢炼钢厂对2#连铸机结晶器、二冷装置、引锭杆、输出辊道及冷床进行了技术改造,实现了单一连铸机浇铸多断面技术,并达到了预期效果:提高了铸坯内外部质量,增加了产品规格.【期刊名称】《新疆钢铁》【年(卷),期】2017(000)004【总页数】3页(P46-48)【关键词】铸坯规格;结晶器;二次冷却装置;引锭杆【作者】王建新【作者单位】宝钢集团八钢公司制造管理部【正文语种】中文【中图分类】TF7771 前言根据八钢公司产品结构调整的要求，需要采用165mm×225mm规格的连铸坯轧制大规格角钢、槽钢、工字钢和H型钢等产品。

因没有165mm×225mm的连铸坯，所需的坯料是用板坯切割而成，切割精度低，割损较大，也浪费了大量人工费用和能源介质。

第一炼钢厂是八钢的方坯生产基地，具备生产方坯和矩形坯的条件。

八钢公司决定对第一炼钢厂方坯连铸机进行改造，以满足生产165mm×225mm断面的连铸坯的需要。

2 改造方案选择第一炼钢厂有40t、150t两条产线。

40t产线有40t转炉2座，连铸机弧形半径8m，结晶器无电磁搅拌设备，二冷冷却为全水冷却，上道工序无精炼设备，适合生产普通钢。

0#、2#两台四机四流连铸机，0#连铸机只能生产150 mm×150mm断面的连铸坯，2#连铸机能生产150 mm×150mm、200mm×240mm二种断面的连铸坯。

150t产线有1座150t转炉，1套150tLF炉精炼设备，一台R10m十机十流的方坯连铸机，生产150 mm×150mm断面的连铸坯。

有结晶器电磁搅拌、二冷末端电磁搅拌，二冷为气雾冷却，冷却效果好，适合生产合金结构钢等品种钢。

根据第一炼钢厂生产装备状况制定了两套改造方案：方案一为改造150t产线连铸机，优点是连铸坯质量好，但150t产线连铸机改造内容多，投资大，方案二为改造40t产线。

炼钢厂连铸技师考试题库附答案（400题）1.【判断题】炼钢过程中碳氧反应生产的产物是CO2。

正确答案：错2.【单项选择题】铸机生产时发现铸坯外弧有呈规律分布的凹坑，凹坑的间距为628mm，则产生凹坑处辊子直经为（）.A.314mmB.628mmC.200D.384正确答案：C3.【判断题】脱硫、脱磷都需高碱度、大渣量，不同的是脱硫需要高温，低氧化铁，而脱磷则相反。

正确答案：对4.【问答题】火焰切割机的主要参数包括哪些？正确答案：火焰切割机的主要参数包括气体压力、耗量、切割速度及最小本题解析：试题答案火焰切割机的主要参数包括气体压力、耗量、切割速度及最小定尺长度等。

这些参数随切割方式不同而有所变化。

5.【判断题】中间包水口堵塞有两种情况，一是冷钢堵，另一种是夹杂堵。

正确答案：对6.【填空题】拉矫机按矫直方式可分为单点矫直、（）、渐近矫直、连续矫直等型式。

正确答案：多点矫直本题解析：试题答案多点矫直7.【判断题】弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

正确答案：错8.【判断题】按连铸机型不同，结晶器可分为直型和弧型两大类。

正确答案：对9.【填空题】用同位素法监测并控制结晶器液面是由（）、探测器、信号处理及输出显示等部分组成。

正确答案：放射源本题解析：试题答案放射源10.【单项选择题】结晶器液面应控制在离上口（）mm处.A.20-40B.60-80C.20-60D.20-100正确答案：B11.【问答题】对于250mm×1200mm连铸机断面，拉速1m/min，二冷水总量2340L/min，它的冷却比是多少？（铸坯密度为ρ＝7.8t/m3，保留两位小数）正确答案：解：δ＝W/（abVρ）＝2340本题解析：试题答案解：δ＝W/（abVρ）＝2340/（0.25×1.20×1×7.8）＝1000L/t答：冷却比是1000L/t。

12.【判断题】在中包修理模式中，将永久层全部更换，全新砌砖或浇铸则为全修。

刘桂秋,工程师,2008年毕业于辽宁科技大学冶金工程专业。

E-mail :***********************连铸方坯常见表面缺陷及控制刘桂秋1,姜晓楠2,高财1,朱永泉1(1.凌源钢铁股份有限公司,辽宁凌源122500;2.中华人民共和国鞍山海关,辽宁鞍山114002)摘要:针对凌源钢铁股份有限公司炼钢厂方坯连铸生产过程中出现的脱方、渣沟、凹陷等表面缺陷进行了跟踪轧制,根据取样检验结果分析了缺陷产生的原因。

采取了优化结晶器铜管倒锥度、优化配水、优化保护渣性能等相应的措施后,上述缺陷得到了有效解决,提高了连铸方坯的表面质量。

关键词:连铸;方坯;脱方;渣沟;凹陷中图分类号:TF777文献标识码:A文章编号:1006-4613(2021)01-0053-06Common Defects on Surface of Continuous Casting Square Billetsand Control of the DefectsLiu Guiqiu 1,Jiang Xiaonan 2,Gao Cai 1,Zhu Yongquan 1(1.Lingyuan Iron &Steel Co.,Ltd.,Lingyuan 122500,Liaoning ,China ;2.Anshan Customs District P.R.China ,Anshan 114002,Liaoning ,China )Abstract :With regard to the defects such as rhombic contours,slag runners and concaveson surface of continuous casting square billets produced in Steelmaking Plant of Lingyuan Iron and Steel Co.,Ltd.,the billets were tracked during rolling and then the causes leading to the defects were analyzed based on the inspection results of tested samples.After taking the corresponding measures such as optimizing the inverted taper of the mold copper tube,carrying out the optimal allocation of water and optimizing the properties of mold powder,the above-mentioneddefects were effectively controlled and the surface quality of the continuous casting square billetswas improved.Key words 院continuous casting;square billet;rhombic contour;slag runner;concave铸坯表面缺陷对轧制后成品材的影响较复杂,相同铸坯表面缺陷对不同钢种、不同轧制规格、不同坯型的影响各不相同。

大小方坯连铸机保护渣厚度电磁测量和控制系统
自动加渣是一个优先事项，以确保保护渣厚度和钢材质量的稳定性。

实现这个全自动的首要任务是实时测量熔池的保护渣厚度。

将放射性水平传感器或光学系统组合作为主液位控制装置，PTC系统可以保证在大小方坯连铸机上的保护渣厚度控制。

每一流测量系统包括：ILD 200-07 电磁传感器、耐热电缆、接线盒、信号处理和控制单元。

通常，在每个结晶器中永久性安装一只 ILD 200-07 传感器，其安装在水套的插槽中（提供详细的安装工程说明）。

大小方坯连铸机保护渣厚度测量和控制系统
ILD 200-07 型用于保护渣厚度
ILD 200-07 安装示例。

小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现【摘要】本文研究了小方坯连铸自动加保护渣的方法，通过分析连铸过程中存在的问题，提出了自动加保护渣方案和保护渣的优化设计。

通过实验验证，结果表明自动加保护渣能够有效提高铸坯表面质量，减少表面缺陷。

数据分析结果显示，自动加保护渣对铸坯品质有显著影响。

研究成果表明这种方法具有实际应用价值，未来可以进一步优化设计，提高连铸工艺效率和产品质量。

本研究为小方坯连铸自动加保护渣提供了新的思路和方法，对于提升铸造工艺水平具有一定的指导意义。

【关键词】小方坯连铸、自动加保护渣、研究、连铸过程、保护渣方案、优化设计、实验、数据分析、研究成果、展望未来1. 引言1.1 研究背景小方坯连铸自动加保护渣是钢铁行业中一项重要的技术，能够提高生产效率、降低生产成本，并且可以改善产品质量。

目前，传统的连铸技术存在着一些问题，例如保护渣的添加不够精准，无法及时补充和调整，容易造成坯料表面氧化和结疤，影响坯料质量。

开展小方坯连铸自动加保护渣的研究具有重要的理论意义和实际意义。

1.2 研究目的本文旨在探讨小方坯连铸过程中存在的问题，以及针对这些问题提出的自动加保护渣的方案。

通过对保护渣的优化设计以及小方坯连铸实验的开展，旨在验证新方案的有效性和可行性。

研究的目的是为了提高连铸过程的质量和效率，减少生产中的浪费和损失，进一步推动连铸工艺的发展和应用。

本研究也旨在为相关领域的学术研究和工程实践提供新的思路和方法，为行业的进步和创新提供有力支持。

通过本文的研究，希望能够取得一些新的成果和进展，为解决连铸过程中的难题和挑战提供新的解决方案，并为未来的研究工作和发展方向提供有益的参考和借鉴。

2. 正文2.1 连铸过程中的问题在小方坯连铸过程中，存在着一些问题需要解决。

由于连铸过程中金属液体受到空气氧化的影响，容易产生氧化皮和氧化夹杂物，降低了小方坯的质量。

连铸过程中温度的控制较为复杂，需要确保金属液体在适宜的温度范围内进行连铸，以保证铸坯的均匀性和稳定性。

小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现摘要：本文介绍了小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现。

通过分析传统的小方坯连铸生产过程中存在的问题，结合先进的防护渣技术，提出了自动加保护渣的改进方案。

通过实验室小模型试验和现场试验，验证了该方案的有效性。

结果表明，自动加保护渣方式可以有效预防连铸过程中的酸洗现象，保证了产品质量稳定性和连铸生产效率。

关键词：小方坯连铸；自动加保护渣；防酸洗1. 引言小方坯是一种重要的钢材产品，广泛使用于矿山、建筑、机械等领域。

小方坯连铸是采用连铸工艺生产小方坯的主要方法。

小方坯连铸的生产流程一般包括：钢液进入铸模→结晶器冷却→坯壳凝固→坯头割断→输送出坯。

在生产中，由于铸造工艺的限制和钢液特性的差异，往往会出现一些问题，如铸态不良、坯头发热、磨损等现象[1]。

其中，防酸洗是小方坯连铸过程中需要解决的一个重要问题。

传统的小方坯连铸生产过程中，防酸洗一般采用向钢液表面浇注一定比例的防护渣。

这种方法能够在一定程度上缓解酸洗现象，但其存在很多问题。

首先，人工浇注防护渣的操作繁琐，容易出现渣量不均匀的问题。

其次，由于钢液温度变化、模具结构设计、铸造过程控制等因素的影响，人工浇注的防护渣不能始终保持在合适的比例。

最后，浇注方法无法对铸坯表面形成一层均匀、牢固的渣层，往往会在输送过程中出现渣皮掉落现象，进一步加剧铸态不良、酸洗现象等问题。

2. 自动加保护渣的原理自动加保护渣是利用连铸过程中钢液的流动特性和氧化还原平衡原理，通过外加气体和渣料等措施，形成一定比例的覆盖在钢液表面的保护层，从而预防酸洗现象的发生。

如图所示，当钢液从入口流入连铸结晶器时，由于结晶器的冷却作用，在钢液表面形成一层坯壳。

此时，加入的气体从坯壳孔道中进入钢液，同时，渣料从表面熔化后向下流动。

气体和渣料的流动会促使钢液表面的温度、成分、氧化还原动态平衡发生改变。

Q195全连铸技术操作规程(第一次制定)１.工艺流程：转炉→吹氩→连铸→精整2.原料2.1.技术要求.2．1．1．铁水〔S〕≤0.050%.2．1．2．准备硅锰铁、硅铁、稀土净化剂（或硅钙合金）、碳粉、硅钙线，要求合金干燥、干净，不得混料。

2.1.3.炼钢时向炉前合金工提供准确的合金成分和所要求的数量。

3.转炉冶炼：3.1.化学成分（%）：3.2..原材料：3.3.冶炼控制：3.5.技术要求3.5.1.必须按内控组织生产。

3.5.2.铁水SI＞1.0%必须双渣。

3.5.3.铁水、废钢配比以终点温度符合要求进行合理调整。

3.5.4.吹炼900秒倒炉测温，实施高拉补吹操作，终点C不得高于0.08％出钢。

3.5.5.稀土净化剂的加入量必须确保，上连铸第一炉SiCa线依据出钢碳含量和下渣情况确定加入量不得低于100 m/炉。

硅钙合金与稀土净化剂等量代替，二者选一。

3.5.6.出钢过程中采用全程吹氩，且出完钢后大罐底吹氩时间必须大于4分钟。

吹氩过程中严禁暴吹，避免钢水二次氧化，节奏、温度允许时，可实施微调成分操作。

3.5.7必须严格控制好下渣量，正确使用挡渣塞及挡渣球，确保脱氧完全。

4..过程温度及工序时间.（℃）注：1.若出现4流浇钢，到站温度和出站温度下限提高15℃，3流浇钢到站温度和出站温度下限提高25℃，根据情况处理完炉内钢水后，后续钢水不得再衔接。

2.新罐、小修罐、桶底罐，到站和出站温度下限提高10℃。

＊：责任判定以平台温度为依据。

5.连铸：.连铸操作：6.出坯6.1.铸坯经一次切割后吊运到坯场码放，并及时标明炉号。

6.2.连铸坯验收按公司《Q195连铸钢坯判定标准》执行。

6.3连铸车间应控制好铸坯的堆放，不得混坯，对于非定尺坯，必须单独堆放，不得有混坯现象发生，否则按50元/根考核到车间，由车间落实到个人。

7.其它综合管理科应加强对铸坯的管理，减少铸坯的堆放，确保Q195生产工作紧张有序的进行。