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京沪高速铁路土建二标段中铁一局七工区（N24~N90）轨道板铺设作业指导书单位：中铁一局编制：审核：批准：2009年12月目录1 适用范围及依据 (3)1.1适用范围 (3)1.2编制依据 (3)2作业准备 (4)2.1技术准备 (4)2.2人员配备 (4)2.3主要机械设备 (4)3技术要求 (4)4施工程序和工艺流程 (5)4.1施工程序 (5)4.2工艺流程 (5)5施工要求 (6)5.1施工准备 (6)5.2轨道板验收及运输 (6)5.3轨道板的粗铺 (8)5.4轨道板的精调 (9)5.5灌注水泥乳化沥青砂浆 (10)5.6轨道板复测 (13)5.7纵向连接轨道板 (13)5.8剪切连接轨道板 (15)6劳动组织 (16)7 材料要求 (17)8 设备机具配置 (17)9 质量控制及检验 (18)10安全保证措施 (19)11环境保护措施 (21)1 适用范围及依据1.1适用范围本作业指导书适用于京沪高速铁路土建二标中铁一局七工区CRTSⅡ型轨道板铺设。
作业内容包括：轨道板运输、临时存放，粗铺轨道板，精调轨道板，水泥乳化沥青砂浆灌注，轨道板剪切连接和纵向连接。
1.2编制依据(1)铁路工程测量规范（TB 10101-2009）(2)高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）(3)客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设[2006]158号）(4)客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2005]160号）(5)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）(6)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设[2005]160号）(7)铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004 ）(8)客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件(科技基〔2008〕74号)(9)客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2007]85号）(10)客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ216-2007）(11)博格公司CRTSⅡ无砟轨道施工培训资料2作业准备2.1技术准备2.1.1对施工图进行审核，对存在的问题及时与设计沟通解决。
轨道板预制作业指导书1 编制依据和目的1.1 编制依据1.1.1 合福铁路安微段站前八标施工组织设计1.1.2 《CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件》1.1.3 依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。
1.2 编制目的对轨道板预制作业进行安全质量控制，使其满足设计、验标和规范要求。
2 适用范围适用于合福铁路安微段站前八标CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板预制。
3 引用文件3.1 《客运专线无碴轨道铁路设计指南》。
3.2 《客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》。
3.3 《CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件》。
4 工程概况区间正线和站场近邻正线的到发线采用CRTSⅡ型板式无砟轨道，站场部分区段采用有碴道床。
CRTS Ⅱ型轨道板为单向先张预应力砼预制板，板长6.45米，宽2.55米，厚0.2米，每块板重约9吨，C60钢筋混凝土结构；横向设置60根直径为10mm预应力筋，纵向通过6根直径为20mm精扎螺纹钢筋连接成体；标准板上设置10对承轨台，纵向间距650mm，承轨台间设置横向预裂缝。
CRTS II型板式无砟轨道长度为184.388km（折合单线），其中包含7标无砟轨道75.679Km。
CRTS Ⅱ型轨道板预制数量为28587块。
5 原材料的技术指标5.1 水泥采用强度等级为52.5R P·I硅酸盐水泥，主要技术指标符合表5.1规定：表5.1水泥主要技术指标5.2 粗骨料采用粒径为5～10mm和10～20mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表5.2的规定：表5.2 粗骨料主要技术指标其它技术指标应符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》中的规定。
5.3 细骨料采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表5.3的规定：表5.3细骨料主要技术指标5.4 水拌和用水采用饮用水。
轨道板铺设作业指导书京沪高速铁路轨道板铺设作业指导书单位：中铁六局编制： ***审核： ***批准： ***2009年12月30日发布目录1 编制范围及依据1.1编制范围1.2编制依据2施工准备2.1技术准备2.2人员配备2.3主要机械设备3技术要求4施工程序和工艺流程4.1施工程序4.2工艺流程5施工要求5.1施工准备5.2轨道板验收及运输5.3轨道板粗放5.4精调轨道板5.5灌注水泥乳化沥青砂浆5.6纵向连接轨道板5.7剪切连接轨道板6质量保证措施7安全保证措施8文明施工、环境保护、水土保持措施1 编制范围及依据1.1编制范围京沪高速铁路土建二、三标CRTSⅡ型轨道板铺设，作业内容包括：轨道板运输、临时存放，粗放轨道板，精调轨道板，水泥乳化沥青砂浆灌注，剪切连接和纵向连接。
1.2编制依据1.1铁路工程测量规范（TB 10101-2009）1.2高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）1.3客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设[2006]158号）1.4客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2005]160号）1.5铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）1.6铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设[2005]160号）1.7铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004 ）1.8铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设[2005]157号）1.9客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2007]85号）1.10客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ216-2007）2施工准备2.1技术准备2.1.1对施工图进行审核，对存在的问题及时与设计沟通解决。
2.1.2 对轨道铺设的测量数据进行检查，如：CPⅢ数据、轨道板精调数据等。
2.1.3将各项原材料按相关要求报送检测部门进行检测。
2.1.4复测底座板顶面高程，保证水泥乳化沥青砂浆厚度。
轨道板底座及轨道板的铺设一、基本施工情况⑴底座采用C40钢筋混凝土，宽度2800mm(路基宽3000mm)，厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm，长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。
伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝，隧道每2块板设一道缝，路基每4块板设一道缝。
伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。
曲线超高在底座上设置，采用外轨超高方式，在缓和曲线区段完成过渡。
⑵凸形挡台是轨道板的限位装置，采用C40钢筋混凝土，直径260mm，高度250mm，位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。
凸台树脂将轨道板与凸台联接起来，采用聚氨脂树脂，宽度40mm(板缝不同时厚度略有不同)，高度180mm。
⑶水泥乳化沥青(CA)砂浆采用低强度、低弹模砂浆，要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。
普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm，减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm(板下橡胶垫层厚度20mm，底座厚度减少10mm，通过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的)。
二、轨道板底座混凝土施工轨道板底座混凝土施工流程见下图。
1、施工准备⑴基面清理路基基床表层清理：采用人工清除浮碴。
桥梁梁面和隧道底板清理：采用小型风镐对梁面或底板进行凿毛，配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋。
清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。
⑵模板加工模板采用定型钢模，侧模采用槽钢加工，每节长度为5m，超高渐变段模板单独加工，接头处采用U形卡连接，侧模背后采用三角架固定。
伸缩缝为直板加半圆弧形式，模板采用双层钢板加工，框架加固。
凸台模板采用整体钢模。
每个工作面准备600m钢模板，提前加工确保按时到位。
⑶原材料和配合比准备混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前进行试验选配。
水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。
钢筋笼采用集中制作加工，现场绑扎成形，根据轨道电路要求确定是否绝缘。
轨道板运输及临时存放作业指导书1．适用范围本作业指导书适用于沪昆铁路客运专线江西段HKJX-7标CRTSⅡ型板式无砟轨道板运输及临时存放施工作业指导。
该道工序作业在轨道板出场检验合格后至粗铺之间进行。
2．作业准备⑴轨道板出场检验合格，上道检查合格。
⑵组织技术人员认真学习作业指导书及技术交底，了解轨道板运输、存放、吊装以及铺设等相关技术要求。
⑶施工便道整修完毕，确保运板车及其它大型车辆顺利通行。
临时存放点基础处理完毕，临时支墩混凝土强度达到计算要求。
⑷制定运输和吊装安全保证措施和应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。
⑸已根据铺板顺序和供板计划制定了每块板存放地点。
3．轨道板的出厂检查轨道板出厂时交接双方应进行检查验收并填写轨道板的出厂交接证明，交接证明书一式两份，轨板厂和接收方负责人都签名确认。
验收内容为：轨道板合格证是否齐全、填写内容是否完整、板号是否正确、检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲等。
4、轨道板运输根据道路条件，采用专用平板车运输，轨道板装运层数不超过4层，Ⅱ型轨道板每块板采用三个支点，采用20×20×20cm硬质方木垫块支撑或用橡胶垫块支撑。
轨道板装卸时应使用专用吊具，严禁碰、撞、摔；运输前应确认装车平稳，固定牢固。
装车完成后用钢丝绳把轨道板全部固定在运输车上。
根据铺设里程顺序，结合存放地点按秩序运输。
5、轨道板存放根据施工组织及现场条件，轨道板存放可采取场外集中存放和沿线存放两种方式，各工区应结合自身实际情况择优选择。
5.1沿线存放1存板区位置沿线临时存板位置设在便道与桥梁之间，每片梁下的存板为两垛，位于跨中位置前后，其靠线路侧的边缘距梁外侧遮板边缘30~50cm 为宜，保证悬臂式龙门吊能将存板垂直提升上桥，每垛存放层数不得超过5层，存放场地均应平整压实，详见图-1轨道板存放与桥梁位置示意图；图-1轨道板存放与桥梁位置示意图大样图平面图混凝土基座大样图2基座地基处理清除基座地基上的虚土、碎渣石块后并进行夯实，确保地基承载力不小于250kPa，原地面要进行实测地基承载力，若地基承载力达不到要求，采用挖除换填压实；基座尺寸为120*100cm和80*80cm,两种形式组合；同一组基座顶面高程误差控制在±2mm，基础顶部要高出地面20至25厘米，基础间距偏差±2cm，平面高程±2mm。
轨道板吊装运输存放作业指导书一、引言轨道板是铁路建设中重要的组成部分，负责承载列车的重量并保证运行的平稳和安全。
在铁路建设过程中，轨道板的吊装、运输和存放显得尤为重要。
本指导书旨在为相关工作人员提供轨道板吊装运输存放的操作指导，以确保工作的安全、高效进行。
二、吊装作业指导1. 前期准备a. 在进行吊装作业前，必须进行现场勘测，确保吊装区域的地面坚实平整，并清除任何可能对吊装操作造成阻碍的障碍物。
b. 需要计算轨道板的总重量和吊装点的承载能力，确保吊装设备能够满足运输需求。
c. 轨道板吊装时，必须使用合适的吊装设备，并由合格的吊装人员进行操作。
2. 吊装操作步骤a. 根据操作计划，明确吊装点的位置和吊装设备的选择。
b. 在吊装点进行标示，确保吊装位置的准确性。
c. 将吊装设备稳定放置在合适的位置，并根据需要使用支撑物来增加稳定性。
d. 通过吊具将轨道板与吊装设备连接，并确认连接牢固可靠。
e. 使用合适的操作方式将轨道板提升到所需高度，并根据需要进行调整。
f. 带着稳定的速度、角度和位置，将轨道板精确地放置到指定位置上。
g. 在轨道板吊装完毕后，及时清理现场，确保安全通行。
三、运输作业指导1. 前期准备a. 在进行运输作业前，必须检查运输工具的可靠性并确保其适合于承载轨道板，同时检查固定装置的安全性。
b. 运输路线必须提前规划，并确保路线通畅、平整。
c. 在运输过程中，需要保持与其他车辆的安全距离，并确保速度合适，避免发生碰撞或意外事故。
2. 运输操作步骤a. 将轨道板平稳地放置于运输工具上，并使用固定装置将其固定牢固。
b. 检查固定装置的稳定性，确保轨道板不会在运输过程中移动或倾斜。
c. 按照事先规划的运输路线，以适当的速度进行运输。
d. 在运输过程中，需要注意道路情况并保持警惕，避免发生意外情况。
四、存放作业指导1. 前期准备a. 在进行存放作业前，需要选择合适的存放区域，确保其平整、干燥，并远离火源或其他危险因素。
轨道板精调作业指导书京沪高速铁路一标段正线轨道工程编号：CRTSII型无砟轨道轨道板精调作业指导书单位：编写：审核：批准：年月日发布年月日实施目录1、适用范围 (2)2、作业准备 (2)３、工艺流程 (3)４、作业内容 (3)５、质量标准 (10)6、质量控制要点 (10)7、安全注意事项 (11)8、文明施工及环境保护 (11)京沪高速铁路正线轨道工程CRTSII型无砟轨道轨道板精调作业指导书1、适用范围本作业指导书适用京沪高速铁路路基及桥梁CRTSII型轨道板精调施工指导。
2、作业准备２.1 内业数据准备精调所需数据有：轨道板的板坐标文件“.FFC”；棱镜配位文件“.FFD”（前期通过布板软件计算得出）；现场测量并经过平差计算后的轨道基准点三维坐标。
将上述文件拷贝到指定文件夹下，精调时根据指令软件将自动调用所需文件。
2.2 人员设备准备精调施工前需要对精调系统进行相关的调试检校，施工人员进行培训。
具体的设备及人员配备见第6、8节。
3、技术要求3.1 轨道板精调前，应对底座板或支承层进行高程检测，确保轨道板下部范围高程误差在-10～+5mm范围内，如不满足应在粗铺前进行处理。
3.2 精调施工前需要对各仪器设备进行检查调试，保证其正常运行。
3.3 精调前，需要对精调系统标准标架进行检校，检校需要在标准轨枕上进行。
3.4 相邻轨道基准点相对精度应满足平面位置±0.2mm，高程±0.1mm。
4、施工程序与工艺流程4.1 施工程序底座板/支承层施工→高程检测验收→放样埋设轨道基准点→对轨道基准点进行平面测量→粗铺轨道板→基准点高程测量→轨道板精调4.2 工艺流程节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm 的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。
图2 精调千斤顶（双向、单向）5.2.1.2 安置专用精密对中三脚架将专用精密对中三脚架的对中杆的尖端，对准在起始工作的GRP 点上的测钉锥窝内，将其余的两调平螺杆的尖端放置在轨道板上，面向需要精调的轨道板，为了保持对中三脚架的稳定和平衡，需要把给全站仪供电的电源平放在两整平螺杆之间的横臂上。
武汉城市圈城际铁路无砟轨道工程编号：CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板存放作业指导书单位：无砟轨道项目部编制：审核：批准：2011年3月15日发布 2011年4月1日实施目录1 编制依据 (3)2 适用范围 (3)3 作业准备 (3)4 存放的技术要求及注意事项 (3)5 质量控制要点 (6)6 安全控制措施 (7)7 主要机具设备及劳动力组织 (7)8 环保措施 (8)1 编制依据（1）本工程项目设计的图纸。
（2）关于转发《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见》（试行）工管线路函（2012）159号。
（3））《盘营客专CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术要求》；（4）《城际铁路作业指导书》（5）《武汉城市圈城际铁路无砟轨道混凝土轨道板自密实混凝土暂行技术要求》2 适用范围本作业指导书适用于武汉城市圈城际铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板现场存放作业。
3 作业准备3.1 技术准备3.1.1 检查现场的存板台座，确保满足存板条件。
3.1.2熟悉每段的铺设情况，按要求上报该段所需板的数量、规格。
3.2 设备准备主要有起重吊车、运板车、两耳吊具、四耳吊具等设备。
3.3 人员配置施工负责人、技术员、安全员、各种施工作业人员。
4 存放的技术要求及注意事项4.1 存板的技术要求4.1.1 轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放。
轨道板的存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，且地基承载力不应小于400KPa。
处理方式可采用换填400mm厚的砂砾垫层，垫层上浇注50mm厚M7.5砂浆硬化层，硬化层上浇筑C30的钢筋混凝土台座，台座之间地基需夯实平整并浇注100mm厚C20混凝土。
场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。
图1 存板台座布置截面图说明：由下而上依次为400mm厚砂砾垫层；50mm厚M7.5砂浆层；浇筑C30砼台座；台座之间浇筑100mm厚C20砼。
轨道板精调作业指导书1适用范围本作业指导书适用于新建兰新铁路第二双线轨道板精调施工作业。
2作业准备底座板(包括后浇带殓)完成连接的单元段常规区和全部后浇带桧施工完成的临时端刺区，在粗铺板后均口」进行轨道板精调施工。
3技术要求3.1双块式无祚轨道的混凝土道床板厚度为2800〜3000mm,其混凝土强度等级不低于C40。
无酢道床板厚300mm,结构高度分别为：路基和隧道866mm＞桥梁766mm03.2轨道板安装位置允许偏差及检验方法应符合下表规定。
轨道板安装位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1中线位置1尺量2承轨面处板顶高程±13线路纵向位置33. 3轨道板与混凝上底座的间隙质量标准：不得小于40mm,减振型轨道板与底座的间隙不得小于35mm。
检验方法：尺量。
3・4轨道板与凸形描台的间隙质量标准：应为30〜100mm, A两端间隙和差不得大于5mm。
检验方法：尽量。
4施工程序与工艺流程4.1测量、精调程序测量标架校核（依据于标准标架）f全站仪安装（与待精调板间相隔1〜2块板处安装，对中精度0.5mm）-测量标架布设（精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触）一开启无线电装置（建立全站仪与电脑系统间联系） -测量定向（基于已完成精调板上的标架，作为已知点）一测量定向的校核（基于GPR点）一对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据一轨道板初步精调（对板前、后两端进行平面及高程精调） f对待精调板屮部标架进行测量f读取精调数据（主要为高程数据） -轨道板中部的补充精调一对待精调板上3个标架（6个棱镜点）进行复核测量f读取精调数据f修正精调f相邻板间（待精调板与已完成精调板间）平面及高差测量f顺接性精调修正（直至相邻板间平面及高差小于0. 4mm）,精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。
精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。
一、预应力钢筋加工每块轨道板共60根∮10mm预应力筋、6根∮5mm预应力丝，∮10mm 预应力丝是用于定位上层钢筋网片高度位置，∮5mm预应力丝是用于定位下层钢筋网片高度位置。
加工预应力筋时，首先用车间1台16t 桥式吊车将整盘∮10mm和∮5mm的预应力筋吊放到特制绞车里，然后去掉捆扎铁片。
人工将钢筋头从绞车中抽出（长度应稍大于绞车至预应力筋推送器之间的距离），装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置及数控切割小车将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。
制作好的预应力钢筋长度误差控制在±10mm。
在预应力运送到安装工位以前，人工目测所有预应力筋，在确认无外观缺陷（如锈蚀、裂痕、机械损害等）和长度误差后，方可用人工通过钢筋输送轨道将预应力筋吊送到预定安装台座。
二、钢筋网片绑扎Ⅱ型板内钢筋由∮10mm、∮5mm预应力丝及上下两层钢筋网片组成。
钢筋间纵横节点处通过涂层材料、绝缘卡和热缩管进行钢筋隔离，实现钢筋间的绝缘。
钢筋车间内安装有三个热缩管安装台，负责热缩管的定位安装加工；4个下层钢筋网片加工胎具，用于下层钢筋网片的安装和接地装置的焊接安装；6个上层钢筋网片加工胎具，用于上层钢筋网片及纵向连接钢筋的安装。
1.热缩管安装热缩管的安装在自行加工的专用胎具上进行,加工时,人工将切割好的∮20钢筋抬放到加工胎具上。
手工将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置，软管间距应符合设计规定，允许偏差±5mm。
然后用喷火枪开始热缩加工。
燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管收缩达到要求。
喷火热缩时，枪口与热缩管保持10～15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或消失，以热缩套管现出完整钢筋螺纹为准。
（见图）2接地装置加工接地装置在加工下层钢筋网片的胎具上进行，其中接地套座由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下：a、用切割机将50mm×4mm扁钢按2.45m长度切割下料；b、将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地套座放到胎具的托架上。
在安装16mm螺纹钢筋以前，应精确测量扁钢和接地套座的位置，如有偏差，及时调整；c、将直径16mm螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置；d、在接地扁钢、接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用二氧化碳保护焊，且焊接长度≮5cm；3钢筋加工a、精轧螺纹钢筋采取定尺加工6.44m长，允许偏差0.0/-10mm。
通过打捆包装汽车运送到钢筋车间；b、∮16mm钢筋通过切割机，按照设计尺寸切割下料6.18m长钢筋，允许偏差±10mm。
c、∮8mm涂层钢筋采取定尺加工2.45m、1.10m和1.13m长，钢筋允许偏差±10mm，通过材料包装、打捆，汽车运输到钢筋车间。
运输中要特别注意绝缘涂层的保护，钢筋力学性能的检验采取自检的方式，绝缘性能采取外检的方式。
4．绝缘卡安装根据设计，需要安装绝缘卡的交叉点是∮16mm与∮5mm钢筋间的交叉点，共计24个交叉点。
∮16mm与∮5mm钢筋间的绝缘卡是在安装下层钢筋网片时手工完成的。
5．下层钢筋网片的组装普通钢筋、精轧螺纹钢筋位置允许偏差±5mm，预应力钢筋位置允许偏差±3mm，钢筋保护层允许偏差±5mm。
a、下层钢筋网片由4根长6.18m的∮16mm螺纹钢筋、8根长6.18m 的∮8mm热轧带肋钢筋、40根长2.45m的∮8mm涂层钢筋、6根长1.10m 的∮8mm涂层钢筋、2套接地端子和1根长*宽*高为2.45*50*4mm的接地扁钢组成。
b、在加工完接地装置后，依次将需要的钢筋放到下层钢筋网片制作胎具上，在钢筋交叉点处用绝缘扎丝进行绑扎。
6．上层钢筋网片的组装普通钢筋、精轧螺纹钢筋位置允许偏差±5mm，预应力钢筋位置允许偏差±3mm，钢筋保护层允许偏差±5mm。
a、上层钢筋网片由6根长6.44m的∮20mm 精轧螺纹钢筋、8根长6.20m的∮8mm螺纹钢筋、2根长6.30m的∮8mm螺纹钢筋、4根长6.34m的∮8mm螺纹钢筋、46根长2.45m的∮8mm涂层钢筋、6根长1.13m的∮8mm涂层钢筋组成。
b、制作钢筋网片时，先将∮20mm纵向钢筋准确安放在胎具定位槽内，再将∮8mm横向钢筋安放到胎具定位槽内，最后将纵向∮8mm 螺纹钢筋安放在胎具上。
钢筋网片的每个节点上下层钢筋间垫绝缘垫片并用绝缘扎丝绑扎，完成上层钢筋网片的组装。
7．检测绝缘电阻钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能，钢筋间电阻值不小于2MΩ。
检测方法如下：a、用吊车将钢筋网片吊起，并放到钢筋网片堆放区，网片与网片间放置绝缘方木。
吊放时要注意涂层钢筋的保护，吊点选择∮20mm 和∮16mm钢筋上禁止吊钩吊在涂层钢筋上；b、将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。
搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态；c、将万用表的读数单位调至1010Ω，一个表笔与一根纵向钢筋串联，另一个表笔依次与横向钢筋串联，逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值。
如果不合格，就更换涂层钢筋；合格则记录，并将钢筋托盘用行车放到安装工位。
三、钢筋入模安装钢筋网片入模安装是依∮5mm 预应力丝入槽——下层钢筋网片安放——∮10mm预应力丝入模——初张拉（20%）——分丝板安装——终张拉（100%）——上层钢筋网片安装的顺序进行。
1∮5mm 预应力丝安装采用人工安装，将预应力丝放入定位槽口，并在两端安装锚具，两端头钢筋各伸出锚具2cm。
2在安装完∮5mm 预应力钢丝后，通过桥式吊车和钢筋网片吊具将钢筋网片吊入到模具内(钢筋网片接地桥位于模具的高承轨台一侧)，在∮5mm 预应力丝与下层钢筋网用8/16规格绝缘卡连接，并在接地套管与模板接触面粘贴密封纸（2处）；3在安装完下层钢筋网片后，将已经安装好锚具的∮10mm预应力丝通过人工放入到位，两端头钢筋各伸出锚具2cm，同时用压板压住锚具。
预应力张拉值应采取双控，实际张拉力伸长值与设计值偏差不大于5%，实际单根张拉力、伸长值与设计偏差不大于15%。
张拉过程中始终保证千斤顶伸长值间偏差同端不大于2mm，异端不大于4mm。
20%的初张拉步骤如下：a、操作张拉控制台，使钢筋张拉到预先设计的位置。
b、锁紧装置锁紧张拉油顶，完成预应力钢筋的初张拉。
4在预应力筋张拉20%后，安装侧向隔板，调整下层钢筋网片的位置,用特制的5cm宽木方卡在钢筋网片与模具间控制保护层厚度；并接着安装分丝板准备预应力终张拉。
安装分丝板的方法如下：a、通过行车和挂钩将编号分丝板吊放到对应的模板交接处；b、通过橡胶锤将分丝板固定上，要求分丝板与模具间连接紧密，没有缝隙。
c、通过模具上的拉杆将侧板锁紧。
终张拉的步骤如下:a、终张拉前用压板压住预应力钢筋的端头，保证张拉时钢筋不弹出来，并在张拉时张拉方向没有人员。
b、操作张拉控制台，使钢筋张拉到预先设计的位置。
c、锁紧装置锁紧张拉油顶。
d、操作张拉控制台，释放油压，完成预应力钢筋的终张拉。
5在预应力筋100％张拉后开始安装上层网片。
安装时采用人工作业，先将3根钢筋的两端插入Ⅱ型板端模的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再抬起端模和钢筋，将端模压入销钉中，固定端模的平面位置；最后，人工搬动端模结合缝锁定机构，固定端模的高度位置，并在端模与模板缝间打胶，防止漏浆。
6安装好的上层钢筋网片与∮10mm预应力筋间的绝缘采用的是热缩管绝缘方式，个别地方通过安装绝缘卡进行绝缘。
7安装完钢筋后，应系统地检测钢筋的电气绝缘性能，各层钢筋间电阻值不小于2MΩ。
浇筑砼前必须仔细检查每个模具内没有杂物，应系统的检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差为±5mm；合格后，即可开始浇筑混凝土；应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠正。
四、预应力筋张拉及放张预应力张拉与放张操作，全部采用PC机数字化控制，实现可控速度的同步张拉放张。
每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。
各油缸里均内置1个PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉力的压力传感器。
千斤顶必须经过标定后才允许使用。
另外，每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度。
方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的±15％以内，即为合格。
1预应力张拉控制工艺Ⅱ型板设计总张拉力为4367KN，总伸长值为336mm，对应每个油缸张拉力为2183.5KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。
即在张拉时，通过安装在台座两端的各两个千斤顶同时将两个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开。
在张拉过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。
初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，用环形螺母锁紧。
安装中间隔模后进行终张拉。
将预应力钢筋从设计值的20%张拉至100%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。
要求千斤顶活塞伸长值间偏差：同端千斤顶不大于2mm、异端千斤顶不大于4mm。
在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在PC控制机内，PC控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值及与设计值偏差。
要求不大于5%。
（见图）2 预应力筋放张、切割当轨道板混凝土经过养护，同温水池试块经试验室检测强度达48Mpa以上时，开始对张拉钢丝消除应力。
放张操作时先接通设备，将钢丝“过度”张拉（该过程为自动控制）到可以松开环形螺母的时候为止。
然后取出支撑板，油缸重新缩回，缩回的过程要进行得相当慢（控制在约40~60秒），以便逐渐减低张力，防止加力速度过快造成对板的损伤。
当端头预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置，这个过程是通过手动回油完成的。
预应力筋切割采用特制的切割小车进行，为避免有害粉尘散入空气中，影响人体健康，配置有专用工业吸尘器即时除尘。
切割顺序安排为：第一个切口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割板间预应力筋。
切割时，首先用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行至作业位置，并有专人配合，将吸尘器软管摆顺，通过小车上的制动锁栓将小车固定，然后接通电源放下切割片进行切割。
切割完成后，关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位。
