模具高速加工技术研究
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模具制造中高速加工技术的应用浅析
模具制造中高速加工技术的应用浅析摘要:目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工成型,电加工模具的质量和数量在现代化生产的背景下,已经远远不能满足要求。
高速加工技术的出现使模具制造技术登上了一个新台阶,本文在介绍高速加工技术在模具制造中的优越性的基础上,对采用的面向高速加工的加工机床特点和NCP系统工艺措施展开讨论,希望对行业发展有所帮助。
关键词:高速模具优越工艺编程系统1 模具高速加工的优越性与常规切削加工相比,高速加工不论在速度还是质量上都具有不可比拟的优势,主要表现在以下几个方面。
(1)由于采用高的切削速度和高的进给速度,这就使得单位时间内处理的金属材料增多,大大提高了生产效率。
此外,“一次过”技术真正实现了模具加工过程的精简化,用高速加工中心或高速铣床加工模具,可以一次作业完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工,这就有效的减少了反复作业的时间,比传统的方法效率提高了好几倍。
而且,高速加工过程不需要传统机床中的电极,也不需要后续的手工研磨与抛光程序,因此,使得模具的生产和开发效率都大大提高。
(2)在高速加工作业中,要达到提高零件表面质量的目的只需要采用较少的步距。
高速生产过程中,高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工,这就减少了表面粗糙化现象,一般来说多余的毛坯材料再被切割下来的瞬间就被带离工件,不会影响后续的处理,所以,通过高速加工技术生产出来的零件残余很少。
(3)在传统的切削作业中,由于作业时间长,工件内的热量散发不出去,从而导致材料质地变软变形,而由于高速加工时切削力大大降低、大部分切削热都随着切屑散发,所以因热量导致工件变形的情况很少发生。
(4)高速加工技术的主轴转速稳定,切削过程中产生的95%以上的热量都被切屑迅速带走。
机床主轴以10000～80000r/min的高转速运转,激振频率和“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围相差很大,减小了共振作用造成的不稳定,使零件的整个加工过程平稳无冲击。
模具高速切削关键技术研究进展
高速切 削加工与传统的模具加工工艺的比较， 如表 Ｉ 所示 。
表 １高速切削加工与 Ｅ Ｍ加工模具的工艺 比较 Ｄ
高速切￣Ｊ ］ （ Ｓ Ｉ Ｉ ＩＨ Ｍ） ］］ ］
适用材料 几何形状 （ ）
２高速切削技术
高速切削加工技 术中的“ 高速” 是一个相对概念 ， 对于不 同 的加工方法和工件材料与刀具材料 ， 高速切削加工时应用 的切削
及其在模具加工行业中的应用。与传统的模具加工工艺（ 普通放电加工 Ｅ Ｍ） Ｄ 相比较 ， 详细分析 了高速 切 削技 术应 用于模 具加 工制造业 中的优 势 ， 重点从 高速切 削机床 、 工 刀具 、 Ｙ＿ 艺技 术及 策略等 并 加 ７ －Ｙ ￣－ － －－
方面 ， 高速切 削技 术应 用于模具 制造 中的 关键技 术进行 了分析探讨 。最后 综述 了模具 高速加 工 中存 对
３２ 高速切 削在模具 工业 中的应用 ＿
高速切 削加工技术引进到模具． 业 ，主要应用于以下几个 ［
方面 ：
４高速切削加工模具 的关键技术
高速切削加工技术是在高速切削机床 、 搞性能 Ｃ Ｃ控制系 Ｎ （） １淬硬模具型腔的直接加工 利用高速切 削可加工硬材料 统 、 高性能刀柄 、 性能刀具材料及刀具设计制造技术 、 商 高效高精 的特点直接加＿淬硬后 的模具型腔 ， Ｔ 特别是浅腔 、 大曲率 的模具 度测试技术 、 高速切削加＿ Ｔ理论 、 高速切削加１ 工艺等诸多相关 二
３高速切削技术在模具制造 中的应用
进 行 切削 加 工 ， 进 行热 处 理 、 削或 电火 花 加 工 ， 手 工 打 ３１高速切 ￣ ｍ －模 具与其他 加工方式 的工艺 比较 然后 磨 最后 ． Ｕ ｒ 磨、 抛光 ， 加工周期很长 。 机加工和抛光所花费时间 占整个模具加 模具制造具有生产批量小 、 工件 型面复杂 、 材料硬度高 、 加
磨削技术论文：超高速磨削及其优势探析
磨削技术论文：超高速磨削及其优势探析一、概述超高速磨削作为一种高精度精密加工技术，已在各个领域得到广泛应用。
本文将从超高速磨削的基本原理入手，分析其优势，探讨其在建筑领域的应用前景。
二、基本原理超高速磨削是利用高速旋转的砂轮磨削工件表面，以达到高精度加工的一种技术。
它与传统的磨削技术不同之处在于，超高速磨削使用的砂轮转速通常在1万~10万转/分之间，较传统的磨削转速快得多。
这种高速磨削技术可以大幅提高加工效率，同时还能够获得更高的精度和光洁度。
三、优势分析1. 精度高超高速磨削的砂轮转速快，磨削力大，可以快速去除工件表面杂质，得到更加精细的加工表面，精度可达到0.005mm以下。
2. 效率高由于砂轮转速快，磨削力大，超高速磨削速度比传统磨削技术快得多。
工件加工时间可以降低30%以上，大幅提高生产效率。
3. 造价低超高速磨削使用的砂轮寿命长，能够在保证加工效率的情况下，延长更换周期，降低磨具成本。
4. 应用范围广超高速磨削是一种高效、环保、精细化的磨削技术，可适用于各种材料的加工，包括金属、非金属材料、陶瓷材料等。
5. 环保超高速磨削使用的是无毒、无害、无污染的磨料，减少了对环境的污染。
四、应用前景在建筑领域，超高速磨削技术可以用于加工各类构件。
它能够大幅节约加工时间，提高生产效率。
同时，它还能精细加工各类构件表面，达到工艺标准，节约原材料，降低生产成本。
在未来，超高速磨削技术有望得到更加广泛的应用。
五、案例分析1. XXX公司的构件加工中，采用超高速磨削技术，成功优化了加工效率，降低了产品成本，得到了客户的一致好评。
2. XX公司将超高速磨削技术应用于钢筋加工中，减少了加工时间，提高了钢筋的精度和尺寸的一致性，受到了建筑公司的赞扬。
3. XX公司采用超高速磨削技术加工门窗构件，成功提高了构件的表面精度和光洁度，降低了产品的废品率，提高了客户的满意度。
4. XX公司采用超高速磨削技术加工凸轮、传动齿轮等构件，减少了加工时间，提高了精度和表面光洁度，获得了广泛应用。
模具制造中的高速加工技术
模具制造中的高速加工技术摘要随着模具行业的不断进步与发展，传统的电加工模具在生产的质量与数量上，都已经不能满足当前社会的需求，因此，模具制造行业便对其加工技术进行了改进，于是便应运而生的出现了模具的高速加工技术。
本文主要对模具制造技术的发展与变化进行介绍，并对高速的加工技术特点进行阐述，同时，还对高速加工技术在模具制造中的几项关键性技术进行了介绍，从而说明高速加工技术，是当前模具加工中的一个重要发展方向。
关键词模具制造；高速加工中图分类号g210 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2012）78-0152-021模具制造技术的发展与变化在模具行业快速发展的今天，对于模具的加工性能以及使用寿命的要求都越来越高，无论是哪种类型的模具，在其模具型腔的组成元件中，都应该采用强度较高且耐磨性好的材料来进行制造。
由于这些材料在热处理之后将具有很高的硬度，因此传统的加工方式无法对其进行加工。
面对这种情况最好的解决方法，当数使用特种加工。
而我国的模具型腔加工，在很长一个时期都是由电火花加工独霸天下。
电火花加工属于一种以放电烧蚀的微切削技术，其加工时间非常长，并且使用电火花在工件的表面，实施局部高温放电式的烧蚀时，容易造成工件表面的某些性能受到损伤，从而在其表面出现一些微细裂纹，导致表面粗糙度不能满足模具的相关要求。
此外，在完成电加工之后的工件，还需要进行较长时间的手工研磨以及抛光处理，这些都是造成其生产效率低的重要原因，然而在许多领域中，模具在其新产品的开发速度及生产效率中，都起着非常重要的作用，因此，急需对其加工技术进行创新。
经过不断的探索与研究，模具制造出现了一项全新的技术——高速加工技术。
其具有产品质量好、生产效率高以及能处理造型复杂的各种薄壁或硬质的零件等特点。
据相关数据显示，在模具的加工技术中，高速加工已代替了传统加工中85%的份额，真正成为了当前模具制造技术中的主流趋势。
2模具制造技术中的高速机床高速机床必须满足的技术要求包括：主轴转速快且功率高。
浅谈模具的高速加工技术
功。
２． 油 样 化 验 ４
结 论 大 于 ＮＡｓ １ ３ — １ 一 ６ ８ ２级 为 不 合 格 。 继 续 进 行循 环 三 天 后 再 次 取 样 化 验 。 论 为 合 格 （ 表 结 见
３ ： ） ’
表３
单位： ｍ
通 过 分 段 冲 洗 循 环 ７天 后 ， 电 厂 化 学 室 取 样 经 进 行 化验 与提 供 标准 相 比 ， 论 为不 合格 （ 表 １ ： 结 见 ）
使 用较 小 的刀具 加工 ； 利于 加 工 薄 壁 零 件 和 高 强 有
度 、 硬度 脆性 材 料等优 点 。 高 由于 上 述 优 点 ， 合 效 率 提 高 、 量 提 高 、 序 综 质 工 简 化 ， 管 机 床投 资和 刀具投 资 以及 维护 费用 增 加。 尽 但 高 速铣削 工 艺 的综合 效益 仍有 显 著提高 。 模 具 高 生 产 率 加 工 的 优 点 主 要 体 现 在 其 精 加 工
置 的 流 量 为 ４ ０ ｍ ｈ 流 速 为 ２． ｍ／ ０ ／， ５ ｓ左 右 ， 系 统 而 自身 泵 的 流 量 仅 为 １ ７ ／ 流 速 为 ０． ｍｌ ４ ｍ ｈ。 ８ ｓ左 右 。
这 时 将 油 系 统 恢 复 至 正 式 的 系 统 ， 后 将 润 滑 然 油 系 统 的 净 化 装 置 和 小 滤 油 机 及 大 功 率 加 热 器 同 时 投 入 对系统 进行 冲洗 ， 环一 周 。取 样再 次 化验 （ 循 见
面 还 是 模 具 制 造 质 量 方 面 ， 不 能 满 足 现 代 批 量 生 都 产 的要 求 。高 速 加 工 技 术 的 出 现 ． 模 具 制 造 技 术 为 开 辟 了 一 条 崭 新 的 道 路 。 尽 可 能 用 高 速 加 工 来 代 替 电 加 工 。 加 快 模 具 开 发 速 度 、 高 模 具 制 造 质 显 的 是 提 必 然趋 势 。 １ 模 具 高 速 ） － 特 征 和 优 点 ￣ ｒ的 ｎ
２． 油 样 化 验 ４
结 论 大 于 ＮＡｓ １ ３ — １ 一 ６ ８ ２级 为 不 合 格 。 继 续 进 行循 环 三 天 后 再 次 取 样 化 验 。 论 为 合 格 （ 表 结 见
３ ： ） ’
表３
单位： ｍ
通 过 分 段 冲 洗 循 环 ７天 后 ， 电 厂 化 学 室 取 样 经 进 行 化验 与提 供 标准 相 比 ， 论 为不 合格 （ 表 １ ： 结 见 ）
使 用较 小 的刀具 加工 ； 利于 加 工 薄 壁 零 件 和 高 强 有
度 、 硬度 脆性 材 料等优 点 。 高 由于 上 述 优 点 ， 合 效 率 提 高 、 量 提 高 、 序 综 质 工 简 化 ， 管 机 床投 资和 刀具投 资 以及 维护 费用 增 加。 尽 但 高 速铣削 工 艺 的综合 效益 仍有 显 著提高 。 模 具 高 生 产 率 加 工 的 优 点 主 要 体 现 在 其 精 加 工
置 的 流 量 为 ４ ０ ｍ ｈ 流 速 为 ２． ｍ／ ０ ／， ５ ｓ左 右 ， 系 统 而 自身 泵 的 流 量 仅 为 １ ７ ／ 流 速 为 ０． ｍｌ ４ ｍ ｈ。 ８ ｓ左 右 。
这 时 将 油 系 统 恢 复 至 正 式 的 系 统 ， 后 将 润 滑 然 油 系 统 的 净 化 装 置 和 小 滤 油 机 及 大 功 率 加 热 器 同 时 投 入 对系统 进行 冲洗 ， 环一 周 。取 样再 次 化验 （ 循 见
面 还 是 模 具 制 造 质 量 方 面 ， 不 能 满 足 现 代 批 量 生 都 产 的要 求 。高 速 加 工 技 术 的 出 现 ． 模 具 制 造 技 术 为 开 辟 了 一 条 崭 新 的 道 路 。 尽 可 能 用 高 速 加 工 来 代 替 电 加 工 。 加 快 模 具 开 发 速 度 、 高 模 具 制 造 质 显 的 是 提 必 然趋 势 。 １ 模 具 高 速 ） － 特 征 和 优 点 ￣ ｒ的 ｎ
高速加工技术在模具加工中的应用
高 速机 床 的主轴性 能是 实现 高速切 削加 工 的重 要 条件 。高 速 切削机 床 主轴 的转 速 范 围为 １０ ０— ００ １００ ｍ ｍｉ， 要求 主轴 具有 快 速 升 速 、 指定 位 ０００ ／ ｎ 并 在 置 陕速 准停 的性 能 （ 即具 有极高 的角 加减速 度 ） 。
量 、 确 的尺 寸 和高 的几 何精 度 。 精 预 处理 功能 。要 求 Ｃ Ｃ具 有 大 容 量 缓 冲寄 存 Ｎ
器 ， 预先 阅读 和检 查 多个 程 序 段 （ １０ 可 如 ０ ０～２ ０ ００
工 ） ， 电极加 工 、 速样 件 制 造 等 方 面也 得 到 广 外 在 快 泛应 用 。大 量生 产 实践 表 明 ， 用 高速 切 削技 术 可 应 节省模 具 后续 加 工 中约 ８％ 的手 工 研磨 时 间 ， 约 ０ 节 加 工 成 本 费 用 近 ３ ％ ， 具 表 面 加 工 精 度 可 达 ０ 模 １ ｍ， 刀具 切 削效率 可 提高 一倍 。
少和避免效率低的电火花加工 ， 解决薄壁零件 的加工 问题 ， 控高速 复合加工 还可 以减少搬 运与装夹次 数 ， 数 避免重
复定位带来的ａ ｔ误差等 ， ｎ 既提 高了加工 质 量 ， 又提高 了加工效 率 。高速加 工技术 逐渐应 用于加 工铸铁 和硬 铝合 金， 尤其是加工大 型覆盖 件冲压模 、 锻模 、 压铸模和注射模。在数控切削 加工 中有较 强的实用价值 ， 从而 大大地提高 了加工效率及加工精度 。 关键词 ： 高速加工技术 ； 模具加工 ； 加工工艺
个 程序 段 ） 以便 在 被 加 工 表 面形 状 （ 率 ） 生 变 ， 曲 发 化 时可 及 时 采 取 改 变 进 给 速 度 等 措 施 以 避 免 过 切
模具制造中引入高速切削技术的实例研究
由于数控高速切削技术 的上述诸多优点 ，将 其应用 于模具制造中，一方面由于切削速度极高，型腔加工过程 远 比电火花加工快 ，另一方面型腔的粗 、精加工和模具其
· ２０ ·
它部位 的加工可以在一次装夹中完成 ，不需要后续手工研 磨和抛光 ，大大缩短 了加工时间，明显提高生产效率 ；而且 消除了电火花腐蚀 加工所引起的热变形 ，产 品质量好 ，加 工精度高 ，表面质量易于保证 ；又容易实现加工过程的 自 动化。总之 ，应用高速铣削技术加 工模具可 以缩 短模具 生产周期 ，提高生产效率 ，保证模具加工精度和表面质量。
的加工阶段 ，应选用不同的刀具。粗铣加 工时 ，为提高加 工效率 ，推荐选用直径较大的刀具 ，但要避免刀具与非加 工表面发生干涉。采用球头立铣刀精加工曲面时，球头立 铣刀刀具的半径由曲面的最大主曲率决定 。但要考虑刀 具直径较大时，拐角处会产生速度直角拐弯 ，即出现速度 的突变 ，平稳性下降。如图 ２所示 。
高速切削理论 由德 国物理学家 Ｃａｒ１．Ｊ．Ｓａｌｏｍｏｎ在上 世纪 ３０年代初提 出的。在常规切削速度范围内，随着切 削速度 的提高切 削温度 升高，当切削速度提高到一定值 后 ，随着切削速度提高 ，切削温度不会升高 ，反而会下降。 并通过大量的试验 ，获得著名 的曲线—— 萨洛蒙 曲线 ，如 图 １所示 。只要切削速度足够高 ，就可以越过切削温度过 高而不利切削的“死谷”。
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄ ｃｕｔｔｉｎｇ；ｃｒａｆｔ ｐｌａｎ ；ｔｏｏｌ ｐａｔｈ；ｋｅｙ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ
１ 模具制造 中引入高速切削技术的优势
得以迅猛发展 ，成为提高加工效率和加工质量的先进制造 技术之一 ，相关技术的研究已成为国内外先进制造技术领
· ２０ ·
它部位 的加工可以在一次装夹中完成 ，不需要后续手工研 磨和抛光 ，大大缩短 了加工时间，明显提高生产效率 ；而且 消除了电火花腐蚀 加工所引起的热变形 ，产 品质量好 ，加 工精度高 ，表面质量易于保证 ；又容易实现加工过程的 自 动化。总之 ，应用高速铣削技术加 工模具可 以缩 短模具 生产周期 ，提高生产效率 ，保证模具加工精度和表面质量。
的加工阶段 ，应选用不同的刀具。粗铣加 工时 ，为提高加 工效率 ，推荐选用直径较大的刀具 ，但要避免刀具与非加 工表面发生干涉。采用球头立铣刀精加工曲面时，球头立 铣刀刀具的半径由曲面的最大主曲率决定 。但要考虑刀 具直径较大时，拐角处会产生速度直角拐弯 ，即出现速度 的突变 ，平稳性下降。如图 ２所示 。
高速切削理论 由德 国物理学家 Ｃａｒ１．Ｊ．Ｓａｌｏｍｏｎ在上 世纪 ３０年代初提 出的。在常规切削速度范围内，随着切 削速度 的提高切 削温度 升高，当切削速度提高到一定值 后 ，随着切削速度提高 ，切削温度不会升高 ，反而会下降。 并通过大量的试验 ，获得著名 的曲线—— 萨洛蒙 曲线 ，如 图 １所示 。只要切削速度足够高 ，就可以越过切削温度过 高而不利切削的“死谷”。
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄ ｃｕｔｔｉｎｇ；ｃｒａｆｔ ｐｌａｎ ；ｔｏｏｌ ｐａｔｈ；ｋｅｙ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ
１ 模具制造 中引入高速切削技术的优势
得以迅猛发展 ，成为提高加工效率和加工质量的先进制造 技术之一 ，相关技术的研究已成为国内外先进制造技术领
高速加工技术在现代模具制造中的应用
（） ２ 快速进给一般要求 ３ Ｏ～６ ／ ｉ。 ０ｍ ｍ ｎ
（ ） 据模具生产种类选择 立 、 ３ 根 卧式 ２ － 中 心 或 龙 门式 加 ｎｒ
工 中心 。
进给速度下完成对 淬硬 钢的精加工 ，且 可达到很高 的模 具表 面质量 （ ａ ． ｍ）效 率 比常规方式 高 出 ４～６ ， Ｒ ≤０４ ， 倍 所加 工
（） ４ 具有 好的控制系统 ： 高精度插补 、 轮廓前 瞻控制 、 高加 速度 、 高精度位置控 制等。
因此 ， 选择高速加工模具的机床必须考虑具体的生产情况。
２２ 对 刀 具 的 要 求 ．
的材料 硬度 可高达 ６Ｈ Ｃ ２ Ｒ 。采用高速切削加工可省去 电极加
工编程 ， 避免加工所导 致的表面硬化。
技术用 于快速加工 电极 。
对 于高速切削加工 ， Ａ Ｃ Ｍ软件必须生成安 全、 有效和精确
的刀具路径及理想 的曲面精度 。 因此 ，Ａ Ｃ Ｍ软件应具有很 高的
计 算编程速度 ，全程 自动 过切处理 能力及 自动 刀柄 干涉检查 功能， 具有进 给率 优化 处理 功能 、 待加工 轨迹监 控功 能 、 刀具
径 向跳 动要 小于 ００ ５ｍ ．１ ｍ，而刀 的长度 不能大 于 ４倍 的刀具
直径。 同时 ， 对刀具 的材 料 （ 包括硬度 、 性 、 硬性 ）刀具 的 韧 红 、 形 状（ 括排屑性能 、 面精 度 、 包 表 动平衡性 等 ） 以及刀具寿命都 有 很高的要求。
２３ 对 ＣＡ ． Ｍ软 件的要求
的基础上综 合而成 的。
２１ 对 机 床 的 要 求 ．
（ ） 加 工 模 具 要 用 小 直 径 刀 具 ， 床 一 般 要 达 到 １精 机
模具制造的高速加工工艺研究
１ 高 速 切 削 加 工
高 速加 工切 削系统 主要 由可 满足 高速切 削 的 高速 加工 中心 、 高性 能的刀具 夹持 系统 、 高速 切 削
刀具 、 全 可 靠 的 高 速 切 削 Ｃ Ｍ 软 件 系 统 等 构 安 Ａ
成， 因此 ， 速加 工 实质 上 是 一项 大 的 系统 工 程 。 高 随着切 削刀 具 技术 的进 步 ， 速 加 工 已 可 以应 用 高
第 ２ 卷 ４
技 术 改造最 主要 的内容之 一 。高速加 工 的效率 不 仅决 定 于主 轴速 度 与刀 具 直 径 ， 与所 切 削 的 材 还 料 、 具寿命 及 加 工 工 艺 等综 合 因素 有关 。注 塑 刀 模 具 、 铸模 具 、 压 冲压模 具 及锻模 等合 金模 具钢材 料 的硬 度一 般超 过 Ｈ Ｃ ０ Ｒ ５ 。这类 模具 高速加 工 的 限制 因素 主要 是 刀 具 寿命 ， 非铝 合 金 加工 中 的 而 主轴 速度 。对 于 小 型模 具 的细 节 结 构 的加 工 ， 主
Ａ ｇ２０ ｕ ．０７ Ｖ １ ４ Ｎ ． ｏ． ｏ４ ２
文 章 编 号 ：０７—１ ８ （０ ７ ０ —０ ５ ｏ １０ ３ ５ ２ ０ ） ４ ０４一 ３
模 具 制 造 的高速 加 工 工 艺研 究
赵 钢 曹 智 张 志 勇
（ 阳 航 空 工 业 学 院 ， 宁 沈 阳 ｌｏ ３ ） 沈 辽 １ｏ４
摘 要 ： 高速 加 工不 但 可 以成 倍 地 提 高 生 产 效 率 ， 可 进 一 步 改 善 零 件 的 加 工精 度 和 表 面 质 量 ， 还
解 决 一 些 常 规 加 工 中难 以解 决 的某 些 特 殊 材 料 的高 效 加 工 问 题 ， 因此 ， 速 加 工 技 术 在 世 界 上 引 高 起 了高 度 重 视 。主 要 从 加 工 工 艺 方 面 讲 述 了 高 速 铣 削 的技 术 特 点 以 及 在 模 具 加 工 行 业 的应 用 。 最 后 展 望 了高 速 加 工 的发 展 应 用 前 景 。
高速切削技术在模具制造中的应用与研究
期及低成本的要 求。 传统的模具制造技术主要是根据设计 图样 ，采 用普通数控铣 削 、 仿形加工 、成形磨削 、电火花 加工 以及钳工抛光 、 修配 等方法 来制造 模具 。传统 模具制造 主要存在以下 问题 ： 模具质 量依赖于人 为因素 ， 再现能力差 ，整体水平 不易控制 。 传统制模采用串行方式进行 ，易造成 没计与制造脱 节，重复劳动 多，加工周期长 ，不能适应市场需求 。传统制模只能通过 试模来 完成
高速切削加工技术 是先进的制造技术 ，有广阔的应用前景。用 高 速切 削加工代替Ｅ Ｍ （ 大部分 代替 ） Ｄ 或 是加快 模具开发 速度 ，实现 工艺换代的重大举措。将高速切削加工技术应用于模具制造业 ，不但 可 以大幅度提高机械加工的效 率、质量 ，降低成本 ，而且可以带动 一 系列高新技术产 业的发展 。
参考文献 【】周 艳芳 ． １ 浅谈 高速切 削技 术 的应 用［． ） 科技 信息 ，２０ （ ］ ０９２ ） ［］汤 中奇 ，林宋，等． ２ 难加工材料在高速切削时切屑变形试验研究田
现 代制造 工程 ．２０ （ ０９２ ）
作者简介 苑妮 （ ９２ １８ －）．女。主要从事模具的制造与开发。
民主是个好 东西 ， 干部 、党员、班级成员的评议小组实行民主 班 评议的优良传统 不能丢 ，但要 把握好 “ 度” ，不能滥用民主。民主使
评议过程沐 浴在 “ 阳光 ”下 ，因为 “ 阳光是最好的防腐剂” 。
参考文献 『］ 教 育部 ，财政 部 关于认 真做 好 高等 学校 家庭 经 济 困难 学 生认 定 １ １
面硬化 。另外 ，高速切 削加工 可 图Ｉ 基于高 速切削的 模具 制造系 统 使用小直径的刀具 ，对模具更小的圆角半径及模具细节加工 ，节省部
高速切削加工技术 是先进的制造技术 ，有广阔的应用前景。用 高 速切 削加工代替Ｅ Ｍ （ 大部分 代替 ） Ｄ 或 是加快 模具开发 速度 ，实现 工艺换代的重大举措。将高速切削加工技术应用于模具制造业 ，不但 可 以大幅度提高机械加工的效 率、质量 ，降低成本 ，而且可以带动 一 系列高新技术产 业的发展 。
参考文献 【】周 艳芳 ． １ 浅谈 高速切 削技 术 的应 用［． ） 科技 信息 ，２０ （ ］ ０９２ ） ［］汤 中奇 ，林宋，等． ２ 难加工材料在高速切削时切屑变形试验研究田
现 代制造 工程 ．２０ （ ０９２ ）
作者简介 苑妮 （ ９２ １８ －）．女。主要从事模具的制造与开发。
民主是个好 东西 ， 干部 、党员、班级成员的评议小组实行民主 班 评议的优良传统 不能丢 ，但要 把握好 “ 度” ，不能滥用民主。民主使
评议过程沐 浴在 “ 阳光 ”下 ，因为 “ 阳光是最好的防腐剂” 。
参考文献 『］ 教 育部 ，财政 部 关于认 真做 好 高等 学校 家庭 经 济 困难 学 生认 定 １ １
面硬化 。另外 ，高速切 削加工 可 图Ｉ 基于高 速切削的 模具 制造系 统 使用小直径的刀具 ，对模具更小的圆角半径及模具细节加工 ，节省部
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专 ．速 工Ｉ圈 范 珏 匿 圃 墨 题 高加 圃墨 垦墨 墨 圈
模 具 高 速 加 工 技 术 研 究
摘 要 ：介 绍了高速铣 削在模 具加工 中的应用 以及 影响 ，并 简要 的介绍了高速铣 削机床 的结构 、控制 系统和刀具 。对高
速 加 工 的 工 艺 进 行 了研 究 。 关键词 ：高速铣 削 ；模具加工
的硬盘 ；极 短的直线 电机采 样时 问。
ｂ 速度和加速度 的前馈控制 （ｅ ｄ ｏ ｗ ｒ ． Ｆ ｅ ｆ ｒ ａ ｄ
模态分析 和有 限元 结构计算等 ，优 化 了结构 ，使机床 支撑 部件 更加稳定可靠 。
２ ２ 机 床 主 轴 ．
Ｃ ｔ １ ｎ ｏ ）； 数 字 驱 动 系 统 的 爬 行 控 制 （ ｒ ０ ｒ Ｊ ｋ ｅ
高 速 机 床 的 主 轴 性 能 是 实 现 高 速 切 削 加 工 的 重 要 条 件 。 高 速 切 削 机 床 主 轴 的 转 速 范 围 为
１０ ０ １０ ０ｍ ｍ ｎ ０ ０ ￣ Ｏ ０ ０ ／ ｉ ，主 轴功 率大 于 １ ｋ 。通 过主 ５Ｗ
可 多达 ５ ０ ０ 个程序 段 ，Ｓ ｍ ｎ 系 统可达 １ ０ ￣２ ０ 个 ｉｅ ｓ ００ ０ ０ 程序 段） 以便 在被 加工表 面形 状 （ ， 曲率） 发生 变化 时 可及 时采取改变进给速 度等措施 以避 免过切等 。 ｅ 误 差补偿 功能 ，包括 因直线 电机 、主轴等发 热 ． 导致 的热误差补偿 、象 限误差 补偿 、测 量系统误差 补
切削 区，也可能 由于切 削 区的高温 而立 即蒸 发，冷却 效果很小 甚至没有 ；同时切削液会 使刀具刃 部的温度
研 究表 明，对于 小直径刀 具 ，提 高转速和每 齿进
给量有利 于降低刀 具磨损 。 目前 常用的进给速度 范 围 为２ ￣３ ｍ ｍ ｎ ０ ０ ／ ｉ ，如采 用大 导程滚珠 丝杠传 动 ，进 给 速度 可达６ ｍ ｍ ｎ ０ ／ ｉ ；采 用直 线 电机 则可使 进给速 度达
对三维 复杂 曲面 廓形 的高速 加工要 求驱动 系统具 有 良好 的加速度特性，要求提 供高速进给 的驱动器 （ 快 进速度约４ｍ ｍ ｎ Ｄ ０ ／ ｉ ，３ 轮廓加工速度 为ｌｍ ｍ ｎ ，能够 Ｏ ／ ｉ） 提供０ ４ ／ 。 Ｏ／ ． ｍ ｓ到ｌｍ ｓ的加速度 。 机床制 造商大 多采用全 闭环位 置伺服控制 的小 导 程 、大尺寸 、高质量 的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随 着 电机技术 的发展 ，先进 的直线电动机 已经 问世，并成
２ 高速铣削加工机床
高速切 削技术 是切削加 工技术 的主要发展 方 向之
一
大 幅度 降低 ，低阶切 削振动几 乎消 失。随着切 削速度
的提 高 ，单位 时 问毛 坯材料 的去除率增 加 了，切削 时 间减 少 了，加 工效率提 高 了，从而缩短 了产 品的制造
周期 ，提高 了产 品的市 场竞争 力 。同时，高速加 工 的
，
它随着 Ｃ Ｃ 术 、微 电子 技术 、新材料 和新 结构 Ｎ技
等基础技 术的发展而 迈上更高 的台阶 。由于模 具加工
小量 快进使切 削力减 少 了，切 屑 的高速 排 出减 少 了工
的特殊性 以及高速 加工技术 的 自身特点 ，对模 具高速
加工 的相 关技术 及 工艺系 统 （ 工机 床 、数 控系 统 、 加 刀具等） 出 了比传统模 具加工更 高的要求 。 提
ｃ ｎ ｒ １ ｏ ｔｏ）
Ｃ 先 进 的插补 方法 （ 于Ｎ Ｒ Ｓ ． 基 Ｕ Ｂ 的样条插 补） ，以 获得 良好 的表 面质量 、精确 的尺寸和 高的几何精度 。
ｄ 预处理 （ｏ ｋ ａ ｅ ｄ 功 能。要求具有 大容量缓 ． Ｌｏ— ｈａ ） 冲寄存 器 ，可预先 阅读 和检查 多个 程序段 （Ｈ ห้องสมุดไป่ตู้ 机床 ￣ ＤＧ
施 。一 些机床公 司的研 发部 门在 设计过程 中，还采用
量 和效率 的关键因素 ，模 具高速切 削加工对数控 系统
的基本要求 为：
ａ 高 速 的 数 字 控 制 回 路 （ ｉ ｉ ａ ｃ ｎ ｒ ｌ ． Ｄ ｔ １ ｏ ｔ ｏ ｇ
ｌｏ ） ｏ ｐ ，包 括 ：３ 位 或６ 位 并行 处理 器及 １ ５ ｂ ２ ４ ． Ｇ 以上
提高 １ 。 倍
深入 ，尤其 在加工机床 、数控 系统 、刀 具系统 、Ｃ Ｄ Ａ／
ＣＭ Ａ 软件 等相 关技 术不 断发 展 的推 动 下 ，高速 加 工技
术 已越来越 多地应用于 模具型腔 的加工 与制 造 中。
数控 高速 切削加 工作为模 具制造 中最 为重 要的一 项先进 制造 技术 ，是集 高效 、优质 、低 耗于一 身的先 进制造 技术 。相对 于传 统 的切 削加工 ，其切削速 度 、 进给速 度有 了很大 的提 高 ，而 且切削机 理也不 相 同。 高 速 切 削使 切 削加 工 发 生 了本 质 性 的 飞跃 ，其单 位 功 率 的金 属切 除 率提 高 了３ ％ ４ ％ ０ ￣ ０ ，切 削 力 降低 了 ３％ ０ ，刀 具的切削寿命 提高 了７ ％ ０ ，留于工件 的切削热
件 的切削力和 热应 力变 形 ，提 高 了刚性 差和薄 壁零件
切 削加工 的可能性 。 由于切 削力的 降低 ，转速 的提高 使切 削系统 的工作频率 远离机床 的低阶 固有频 率，而 工件 的表面粗 糙度对低 阶频率 最为敏感 ，由此 降低 了
２ １高 稳 定 性 的 机 床 支 撑 部 件 ．
１前言
现 代模 具生产 中 ，随着对 塑件 的美观 度及功 能要求 得越来 越高 ，塑件 内部 结构设 计得越 来 越复杂 ，模 具的外 形设计 也 日趋 复杂 ， 自
的加 工过程 中，采用高速切 削可 以取代 电加工和磨 削
抛 光 的工 序 ，从 而 避 免 了 电极 的制造 和 费 时 的 电加
高速 切 削 机 床 的床 身等 支 撑 部件 应 具 有 很好 的
２１￣ 第 ３ （ ０２ｚ 期 总第 １９ ） Ｗ ｏ￣ ｃ ｔ ２ 期 Ｗ Ｗｒ ｕ 一ｎ ｅ 其县工翟 ｎ ｎ ６ ５
表 面 粗糙 度 。在模 具 的高淬 硬钢 件 （Ｒ ４ ￣Ｈ Ｃ ５ Ｈ Ｃ５ Ｒ６）
圈 专题
ｗｗ ｗｍ
ｆ 传统 的数 据接 口，￣ Ｒ ２ ２ ． Ｈ Ｓ ３ 串行 口的传 输速 度 为１ ． ｋ ，而许 多先进 的加工 中心均 已采用 以太局 域 ９ ２ｂ
网 （ｔ ｅ ｎ ｔ 进 行数据传输 ，速 度可达２ ０ ｂ Ｅ ｈｒ ｅ） ０ｋ。
２ ５ 冷 却润 滑 ． 高速 加工采 用带涂 层的硬质合 金刀 具 ，在 高速 、 高温 的情 况 下 不用 切 削 液 ，切 削效 率 更高 。这 是 因 为 ：铣削主轴 高速旋转 ，切削液若 要达到切 削区 ，首 先要 克服 极 大 的离 心 力 ； 即使它 克 服 了离 心 力进 入
由 曲面所 占比例不 断增加 ，相 应 的模 具结构也 设计得 越 来 越 复杂 。这 些都 对 模 具加 工 技 术提 出 了更 高要 求 ，不仅应保 证 高的制造精度 和表面质 量 ，而 且要追
求加 工表 面的美观 。随着对 高速加工技 术研 究的不断
改变 了传统模具加 工采用 的 “ 退火一铣 削加 工一热处 理一磨 削 ”或 “电火花加工 一手工打磨 、抛 光 ”等复 杂冗长 的工艺流 程 ，甚至可用 高速切削加 工替代原来 的全部 工序 。高速 加工技术 除可应用于 淬硬模 具型腔 的直 接加 工 （ 其 是半精加 工和精 加工 ） ，在Ｅ Ｍ 尤 外 Ｄ 电 极加工 、快速样 件制造等方 面也得到 了广泛应 用 。大 量生产 实践表 明，应用高速切 削技术可节 省模 具后续 加工 中约 ８ ％ ０ 的手 工研 磨时 间 ，节约 加工 成本 费用近 ３％ ０ ，模 具表 面加 工精度 可达 １ ，刀 具切削 效率可 ｍ ｕ
Ｍ ｏ ｄ ｈｉ ｈ ｓ ｅ ｏｃ ｓ ｉ ｅ ｈｎｏ ｏｇ ｆｒ ｓ ａ ｃ ｌ ｇ ｐｅ ｄ ｐｒ ｅ ｓｎｇ ｔ ｃ ｌ ｙ ｏ ｅ ｅ ｒ ｈ
Ａｂｓｒ ｃ ： Ｔｈｅ ａ ｔ ａ ｔ Ｉ ｒ ｔａ ｔ ｂｓｒ ｃ ｎｔｏｄｕｃ ｄ ｈｅ ｈｉ ｐｅ ｄ ｍ ｉｌ ｅ ｔ ｇｈ ｓ ｅ ｌ ｎｇ ｎ ｔ ｏ ｄ ｐｒ ｅ ｓｎ ａ ｉ ｉ ｈｅ ｍ ｌ ｏｃ ｓｉ ｇ ｐｐｌｃ ｔｏｎ ａ ｅｌａ ｉａｉ ｓｗ ｌ ｓ ｔ ｎ ｕｅ ｅ ｎｄ ｂｒｅ ｒ ｈｅ ｉ ｆ ｎｃ ，ａ ｉ ｆｉ ｏｄｕｃ ｉ ｎ ｇ ｓ ｅ ｍ ｉｌｎｇ ｅ ｉ ｄ ｓｒ ｔ ｅ ｏｎ ｒ ｌｓ ｓ ｅ ｎｄ ｃ ｔｉ ｏｏ ． ｌ ｎｔ ｔｏ ｈｉ ｈ ｐｅ ｄ ｌｉ ｎｇ Ｒｅ ｂｅ ｔｕｃ ｕｒ ，ｃ ｔ ｏ ｙ ｔ ｍ ａ ｕ ｔｎｇ ｔ １ Ｈ ａ ａ ｒｅ ｎ ｈｅ ｓｍ ｐｌ ｎａｙ ｉ ｏ ｔ ｇｈ ｓ ｅ ｏ ｅ ｓｎｇ ｃ ａｔ ｓ ｃ ｒ ｉ ｄ ｏ ｔ ｉ ｅ ａ ｌ ｓｓｔ ｈｅｈｉ ｐｅ ｄ ｐｒ ｃ ｓｉ ｒ ｆ ． Ｋｅ ｗ ｏｒ ｓ ｈ ｇｈ ｓ ｅ ｉ ｉ ｙ ｄ ： ｉ ｐｅ ｄ ｍ ｌ ｎｇ；ｍ ｏｌ ｏ ｅ ｓｎｇ ｌ ｄ ｐｒ ｃ ｓｉ
偿等 功能 。此外 ，模具高速切 削加工对 数据传输速 度
的要 求也很高 。
结构形式 。润滑多采用 油气润滑 、喷射 润滑等技 术 。 主轴冷却 一般采 用主轴 内部水冷 或气冷 。 ２ ３ 机 床 驱 动 系 统 ． 为满足模 具高速加 工 的需要 ，高速 加工机床 的驱
动系统应 具有下列特性 ： （） １ 高的进给速度 。
征 — ‘ 一
－
工 ，大 幅度减少 了钳工 的打磨与抛光量 。对于一些市 场上越 来越需要 的薄壁模 具工件 ，高速 铣削也可顺利 完成 ，而 且在 高速铣 ￣ Ｃ Ｃ Ｉ ． Ｊ ＪＴ ｍＮ ） ＿ 中心 上 ，模具 一次装 Ｊ 夹可完成 多工步加工 。
模 具 高 速 加 工 技 术 研 究
摘 要 ：介 绍了高速铣 削在模 具加工 中的应用 以及 影响 ，并 简要 的介绍了高速铣 削机床 的结构 、控制 系统和刀具 。对高
速 加 工 的 工 艺 进 行 了研 究 。 关键词 ：高速铣 削 ；模具加工
的硬盘 ；极 短的直线 电机采 样时 问。
ｂ 速度和加速度 的前馈控制 （ｅ ｄ ｏ ｗ ｒ ． Ｆ ｅ ｆ ｒ ａ ｄ
模态分析 和有 限元 结构计算等 ，优 化 了结构 ，使机床 支撑 部件 更加稳定可靠 。
２ ２ 机 床 主 轴 ．
Ｃ ｔ １ ｎ ｏ ）； 数 字 驱 动 系 统 的 爬 行 控 制 （ ｒ ０ ｒ Ｊ ｋ ｅ
高 速 机 床 的 主 轴 性 能 是 实 现 高 速 切 削 加 工 的 重 要 条 件 。 高 速 切 削 机 床 主 轴 的 转 速 范 围 为
１０ ０ １０ ０ｍ ｍ ｎ ０ ０ ￣ Ｏ ０ ０ ／ ｉ ，主 轴功 率大 于 １ ｋ 。通 过主 ５Ｗ
可 多达 ５ ０ ０ 个程序 段 ，Ｓ ｍ ｎ 系 统可达 １ ０ ￣２ ０ 个 ｉｅ ｓ ００ ０ ０ 程序 段） 以便 在被 加工表 面形 状 （ ， 曲率） 发生 变化 时 可及 时采取改变进给速 度等措施 以避 免过切等 。 ｅ 误 差补偿 功能 ，包括 因直线 电机 、主轴等发 热 ． 导致 的热误差补偿 、象 限误差 补偿 、测 量系统误差 补
切削 区，也可能 由于切 削 区的高温 而立 即蒸 发，冷却 效果很小 甚至没有 ；同时切削液会 使刀具刃 部的温度
研 究表 明，对于 小直径刀 具 ，提 高转速和每 齿进
给量有利 于降低刀 具磨损 。 目前 常用的进给速度 范 围 为２ ￣３ ｍ ｍ ｎ ０ ０ ／ ｉ ，如采 用大 导程滚珠 丝杠传 动 ，进 给 速度 可达６ ｍ ｍ ｎ ０ ／ ｉ ；采 用直 线 电机 则可使 进给速 度达
对三维 复杂 曲面 廓形 的高速 加工要 求驱动 系统具 有 良好 的加速度特性，要求提 供高速进给 的驱动器 （ 快 进速度约４ｍ ｍ ｎ Ｄ ０ ／ ｉ ，３ 轮廓加工速度 为ｌｍ ｍ ｎ ，能够 Ｏ ／ ｉ） 提供０ ４ ／ 。 Ｏ／ ． ｍ ｓ到ｌｍ ｓ的加速度 。 机床制 造商大 多采用全 闭环位 置伺服控制 的小 导 程 、大尺寸 、高质量 的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随 着 电机技术 的发展 ，先进 的直线电动机 已经 问世，并成
２ 高速铣削加工机床
高速切 削技术 是切削加 工技术 的主要发展 方 向之
一
大 幅度 降低 ，低阶切 削振动几 乎消 失。随着切 削速度
的提 高 ，单位 时 问毛 坯材料 的去除率增 加 了，切削 时 间减 少 了，加 工效率提 高 了，从而缩短 了产 品的制造
周期 ，提高 了产 品的市 场竞争 力 。同时，高速加 工 的
，
它随着 Ｃ Ｃ 术 、微 电子 技术 、新材料 和新 结构 Ｎ技
等基础技 术的发展而 迈上更高 的台阶 。由于模 具加工
小量 快进使切 削力减 少 了，切 屑 的高速 排 出减 少 了工
的特殊性 以及高速 加工技术 的 自身特点 ，对模 具高速
加工 的相 关技术 及 工艺系 统 （ 工机 床 、数 控系 统 、 加 刀具等） 出 了比传统模 具加工更 高的要求 。 提
ｃ ｎ ｒ １ ｏ ｔｏ）
Ｃ 先 进 的插补 方法 （ 于Ｎ Ｒ Ｓ ． 基 Ｕ Ｂ 的样条插 补） ，以 获得 良好 的表 面质量 、精确 的尺寸和 高的几何精度 。
ｄ 预处理 （ｏ ｋ ａ ｅ ｄ 功 能。要求具有 大容量缓 ． Ｌｏ— ｈａ ） 冲寄存 器 ，可预先 阅读 和检查 多个 程序段 （Ｈ ห้องสมุดไป่ตู้ 机床 ￣ ＤＧ
施 。一 些机床公 司的研 发部 门在 设计过程 中，还采用
量 和效率 的关键因素 ，模 具高速切 削加工对数控 系统
的基本要求 为：
ａ 高 速 的 数 字 控 制 回 路 （ ｉ ｉ ａ ｃ ｎ ｒ ｌ ． Ｄ ｔ １ ｏ ｔ ｏ ｇ
ｌｏ ） ｏ ｐ ，包 括 ：３ 位 或６ 位 并行 处理 器及 １ ５ ｂ ２ ４ ． Ｇ 以上
提高 １ 。 倍
深入 ，尤其 在加工机床 、数控 系统 、刀 具系统 、Ｃ Ｄ Ａ／
ＣＭ Ａ 软件 等相 关技 术不 断发 展 的推 动 下 ，高速 加 工技
术 已越来越 多地应用于 模具型腔 的加工 与制 造 中。
数控 高速 切削加 工作为模 具制造 中最 为重 要的一 项先进 制造 技术 ，是集 高效 、优质 、低 耗于一 身的先 进制造 技术 。相对 于传 统 的切 削加工 ，其切削速 度 、 进给速 度有 了很大 的提 高 ，而 且切削机 理也不 相 同。 高 速 切 削使 切 削加 工 发 生 了本 质 性 的 飞跃 ，其单 位 功 率 的金 属切 除 率提 高 了３ ％ ４ ％ ０ ￣ ０ ，切 削 力 降低 了 ３％ ０ ，刀 具的切削寿命 提高 了７ ％ ０ ，留于工件 的切削热
件 的切削力和 热应 力变 形 ，提 高 了刚性 差和薄 壁零件
切 削加工 的可能性 。 由于切 削力的 降低 ，转速 的提高 使切 削系统 的工作频率 远离机床 的低阶 固有频 率，而 工件 的表面粗 糙度对低 阶频率 最为敏感 ，由此 降低 了
２ １高 稳 定 性 的 机 床 支 撑 部 件 ．
１前言
现 代模 具生产 中 ，随着对 塑件 的美观 度及功 能要求 得越来 越高 ，塑件 内部 结构设 计得越 来 越复杂 ，模 具的外 形设计 也 日趋 复杂 ， 自
的加 工过程 中，采用高速切 削可 以取代 电加工和磨 削
抛 光 的工 序 ，从 而 避 免 了 电极 的制造 和 费 时 的 电加
高速 切 削 机 床 的床 身等 支 撑 部件 应 具 有 很好 的
２１￣ 第 ３ （ ０２ｚ 期 总第 １９ ） Ｗ ｏ￣ ｃ ｔ ２ 期 Ｗ Ｗｒ ｕ 一ｎ ｅ 其县工翟 ｎ ｎ ６ ５
表 面 粗糙 度 。在模 具 的高淬 硬钢 件 （Ｒ ４ ￣Ｈ Ｃ ５ Ｈ Ｃ５ Ｒ６）
圈 专题
ｗｗ ｗｍ
ｆ 传统 的数 据接 口，￣ Ｒ ２ ２ ． Ｈ Ｓ ３ 串行 口的传 输速 度 为１ ． ｋ ，而许 多先进 的加工 中心均 已采用 以太局 域 ９ ２ｂ
网 （ｔ ｅ ｎ ｔ 进 行数据传输 ，速 度可达２ ０ ｂ Ｅ ｈｒ ｅ） ０ｋ。
２ ５ 冷 却润 滑 ． 高速 加工采 用带涂 层的硬质合 金刀 具 ，在 高速 、 高温 的情 况 下 不用 切 削 液 ，切 削效 率 更高 。这 是 因 为 ：铣削主轴 高速旋转 ，切削液若 要达到切 削区 ，首 先要 克服 极 大 的离 心 力 ； 即使它 克 服 了离 心 力进 入
由 曲面所 占比例不 断增加 ，相 应 的模 具结构也 设计得 越 来 越 复杂 。这 些都 对 模 具加 工 技 术提 出 了更 高要 求 ，不仅应保 证 高的制造精度 和表面质 量 ，而 且要追
求加 工表 面的美观 。随着对 高速加工技 术研 究的不断
改变 了传统模具加 工采用 的 “ 退火一铣 削加 工一热处 理一磨 削 ”或 “电火花加工 一手工打磨 、抛 光 ”等复 杂冗长 的工艺流 程 ，甚至可用 高速切削加 工替代原来 的全部 工序 。高速 加工技术 除可应用于 淬硬模 具型腔 的直 接加 工 （ 其 是半精加 工和精 加工 ） ，在Ｅ Ｍ 尤 外 Ｄ 电 极加工 、快速样 件制造等方 面也得到 了广泛应 用 。大 量生产 实践表 明，应用高速切 削技术可节 省模 具后续 加工 中约 ８ ％ ０ 的手 工研 磨时 间 ，节约 加工 成本 费用近 ３％ ０ ，模 具表 面加 工精度 可达 １ ，刀 具切削 效率可 ｍ ｕ
Ｍ ｏ ｄ ｈｉ ｈ ｓ ｅ ｏｃ ｓ ｉ ｅ ｈｎｏ ｏｇ ｆｒ ｓ ａ ｃ ｌ ｇ ｐｅ ｄ ｐｒ ｅ ｓｎｇ ｔ ｃ ｌ ｙ ｏ ｅ ｅ ｒ ｈ
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偿等 功能 。此外 ，模具高速切 削加工对 数据传输速 度
的要 求也很高 。
结构形式 。润滑多采用 油气润滑 、喷射 润滑等技 术 。 主轴冷却 一般采 用主轴 内部水冷 或气冷 。 ２ ３ 机 床 驱 动 系 统 ． 为满足模 具高速加 工 的需要 ，高速 加工机床 的驱
动系统应 具有下列特性 ： （） １ 高的进给速度 。
征 — ‘ 一
－
工 ，大 幅度减少 了钳工 的打磨与抛光量 。对于一些市 场上越 来越需要 的薄壁模 具工件 ，高速 铣削也可顺利 完成 ，而 且在 高速铣 ￣ Ｃ Ｃ Ｉ ． Ｊ ＪＴ ｍＮ ） ＿ 中心 上 ，模具 一次装 Ｊ 夹可完成 多工步加工 。