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压力管道检验检测技术的发展现状随着工业化的不断发展，压力管道在工业生产中起着至关重要的作用。
为了确保压力管道的安全运行，对其进行检验检测至关重要。
随着科技的进步和工程技术的发展，压力管道检验检测技术不断取得重大突破和进步，为确保压力管道运行的安全性和可靠性提供了重要保障。
目前，压力管道检验检测技术的发展现状主要表现在以下几个方面：1.非破坏检测技术的进步：非破坏检测技术是压力管道检验检测中的重要技术手段，可以在不破坏管道结构的情况下对管道进行全面检测。
随着超声波、X射线、磁粉探伤、涡流等非破坏检测技术的不断完善和创新，非破坏检测技术在压力管道检验中得到广泛应用，能够对管道的腐蚀、疲劳裂纹、焊接质量等进行准确检测和诊断。
2.智能检测技术的应用：随着人工智能、大数据、物联网等新兴技术的广泛应用，智能检测技术在压力管道检验中也得到了广泛应用。
智能检测技术可以通过传感器实时监测管道的运行状态，对管道的异常情况进行自动识别和报警，提高了管道的实时监测能力和故障预警能力。
3.红外热波检测技术的应用：红外热波检测技术是一种新型的无损检测技术，可以通过测量管道表面的热态图像来检测管道内部的异常情况，如腐蚀、漏水等。
红外热波检测技术具有非接触、高精度、高效率等优点，对于检测管道的局部缺陷和隐蔽故障具有重要的应用价值。
4.在线监测技术的发展：在线监测技术是一种持续监测管道运行状态的技术手段，可以在管道运行过程中实时监测管道的温度、压力、流速等参数，及时发现管道的异常情况。
在线监测技术可以通过互联网技术实现对压力管道运行状态的远程监测和管理，为压力管道的安全运行提供了重要支持。
5.数据分析技术的应用：数据分析技术在压力管道检验检测中发挥着重要作用，可以对检测得到的数据进行分析和处理，帮助工程师更好地了解管道的运行状态和健康状况。
数据分析技术可以通过建立管道健康模型、预测管道寿命、优化管道检验方案等方式，为管道的运行管理提供重要参考依据。
常压储罐的风险评估和检验检测研究进展摘要：常压储罐广泛应用于石油化工、交通运输、国防等领域，用来储存原油、成品油、中间原料和化工产品等介质。
常压储罐的风险评估和检验检测对常压储罐的安全长周期运行，具有重要意义。
因此就常压储罐的运行检测及风险评估等有关情况进行综述很有必要。
关键词：常压储罐；风险评估；检验检测1常压储罐1.1分类根据几何形状，可以将储罐分为立式圆筒形储罐、卧式圆筒形储罐和球形储罐；根据安装位置，可以将储罐分为地上储罐、半地上储罐和地下储罐；根据罐体材质，可以将储罐分为金属储罐和非金属储罐；根据设计压力，可以将储罐分为常压储罐、低压储罐和压力储罐。
设计压力小于等于6.9kPa（罐顶表压）的储罐为常压储罐；设计压力大于6.9kPa且小于0.1MPa（罐顶表压）的储罐为低压储罐；设计压力大于或等于0.1MPa（罐顶表压）的储罐为压力储罐。
该文所述的常压储罐指的是立式圆筒形地上钢制焊接储罐。
根据罐顶结构，常压储罐可分为固定顶罐、内浮顶罐和外浮顶罐。
固定顶罐又分为自支撑拱顶罐和自支撑锥顶罐等。
1.2组成常压储罐主要由罐体、罐基础、加热器、浮盘和安全附件等部分组成。
罐体主要包括罐底板、罐壁板和罐顶板。
储罐内径小于12.5m时，罐底可不设环形边缘板；储罐内径大于或者等于12.5m时，罐底宜设环形边缘板。
罐基础不仅支撑罐体，而且可以减少罐底板的土壤腐蚀，对常压储罐的安全运行具有重要作用。
罐基础形式可分为素土护坡式基础、碎石环墙式护坡基础、环墙式基础、外环墙式基础和桩基基础。
储罐基础有防渗漏要求时，应设置防渗层，防渗漏材料宜选用土工材料，防渗层设在砂垫层与填料层之间。
当设计要求储罐内介质为恒温或介质温度大于90℃时，罐底应采用绝热保护层。
1.3管理大型储罐的安全管理主要有3种管理模式：（1）基于储罐事故的管理模式；（2）周期性维修的管理模式；（3）基于风险的管理模式。
基于储罐事故的管理模式，即事故处理和应急抢修的模式，实质上是一种“放任不管”的粗放的管理模式，一旦发生重大事故，后果无法估量。
浅谈储罐检维修作业的风险及防控研究摘要：在石油化工企业中，储罐检维修作业是一项很重要的工作。
基于此，本文结合笔者的工作实践经验，分析了储油罐自身的风险、高空作业的风险以及检维修作业常见的风险，并且针对性地提出了储罐检查维修作业中风险防控的策略，旨在维护储罐检维修作业的安全性。
关键词：储罐；检维修；作业；风险及防控引言改革开放以来，我国石油、化工、机械等行业不断地发展壮大，这些领域的进步极大地推动了经济的发展和人们生活水平提高，石化业影响巨大，同时也是很多产品的原材料，我国很多行业的发展都需要石化行业的支持，因此石化行业起到整个环节中非常重要且基础的作用。
但在工业发展给人们带来益处的同时，也给人们带来了较大的隐患和风险。
园区隐藏很多事故风险源，这些风险源存在于园区内的方方面面，石化生产中产品的全生命周期内几乎都为有毒和易燃易爆品，一旦发生事故，园区工作人员及周围居民生命安全会受到威胁，会造成财产损失，造成的后果不可估量。
1.储罐检维修作业的常见风险问题分析1.1储油罐自身的风险在储油罐中，储存介质多为原油、汽油、煤油、柴油等成品或是中间组分，这些有机物的分子量相对较小，沸点低且容易挥发。
因此，实践中，若是在没有置换罐内油气的前提下展开对储罐的检维修或是清罐操作，且人员没有全面的防护措施，则极容易导致相关工作人员出现油气中毒或是窒息。
例如，2019 年某化工公司的人员在清罐时中毒受困在罐体内，而在营救过程中，突然发生爆炸，导致多人有不同程度的伤害，其中1名消防员伤势严重，送到医院紧急抢救却不幸牺牲，另有一名消防员伤势较重，仍在救治[1]。
事后，对该事故的成因进行分析，发现造成企业员工油气中毒的原因包括：在清罐作业前，虽然进行了罐内空气的置换，但是置换得不够彻底；虽然在进入罐前对罐内密闭空间的有毒有害、可燃气体、氧含量等落实分析，但是，在作业中途并未再次进行检测。
营救过程中爆炸事故的成因在于，未在清罐作业前做好防渗漏检查及管控工作，存在污油外溢的现象；对于清罐作业中油品挥发问题的重视程度偏低，导致爆炸事故发生概率明显增大。
南京XXXX 公司罐区风险评价报告南京XXXXXX 有限公司2022 年11 月姓名部门/职务评价组组长成员为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特对罐区设备、设施及相关作业进行一次风险评价。
分析生产过程中存在的危（wei）险性,确定风险程度等级,采取相对应的风险控制措施,实现管理关口前移,实现事前预防,达到消减危害、控制风险的目的。
由行政安保部负责人策划组织研发中心负责人及有丰富经验的专业人员深入研发中心工作流程中每一个环节，根据目前的运行状况，针对产品研发前、中、后的工作流程以及研发室的安全管理活动进行风险评估，评估内容包括研发室化学危（wei）险品安全、用电安全、消防安全、人员健康与人身安全和生物安全，识别出存在风险的工作环节，同时对其所涉及到的安全风险及风险程度进行评估，并明确所要采取的适当措施。
最后汇总整理成本次风险评估报告。
⑴《中华人民共和国消防法》⑵《中华人民共和国安全生产法》⑶《建造设计防火规范》⑷《石油化工企业设计防火规范》⑸《建造灭火器配置设计规范》⑹《江苏省危（wei）险化学品企业安全生产标准化评审标准》〔7〕其他相关法律法规、技术标准⑴准备阶段:明确风险评价对象和范围,,采集相关工程\系统的技术资料;成立风险评价小组,制定工作计划⑵危（wei）险、有害因素识别与分析⑶识别和分析主要危（wei）险、有害因素,确定危（wei）险、有害因素存在的部位、存在方式、事故发生的途径及其变化的规律⑷风险评价、选择合理的风险评价方法,对确定的对象进行风险评价,确定风险等级⑸安全对策措施:针对存在的安全隐患,制定相对应的控制措施,并制定实施期限,确定相关责任人.⑹资料归档风险评价的资料存入风险管理档案可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。
常用的方法有工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析法(SCL)等。
管道内检测技术现状和发展趋势探讨我国长输管道实现跨越式发展，管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。
我国长输管道已全面强制实施完整性管理。
管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷，保障管道安全运行。
标签：管道内检测;技术1 管道内检测技术现状国内外长输管道应用最广泛的是漏磁内检测（MFL）和超声波内检测（UT），新建管道投产过程中使用是变形内检测和测绘检测，裂纹检测是管道内检测技术的难点，衍生了电磁超声内检测（EMT）。
随着电子、通信和计算机技术发展，涡流检测、磁记忆法、弱磁法和阴保电流内检测成为新兴的技术，仍处于验证阶段，尚未大规模成功应用于工业管道。
研发高精度、高分辨率的检测期产品是国外发达国家内检测公司的优势技术，例如美国GE公司、英国国家GAS公司、加拿大库珀公司和德国罗森公司。
1.1 漏磁内检测漏磁内检测是研制时间最早也是应用最广泛和成熟的技术，该技术几乎对管道检测环境无要求，且操作简单、价格低廉，输油气管道适用范围很广。
优点是可检测管道内/外腐蚀体积型缺陷、焊缝缺陷和径向裂纹等。
缺点是要求管壁达到磁饱和状态，允许检测的管道最大壁厚不能超过12mm;漏磁内检测器需要控制清管器运行速度不能过快（一般不超过10m/s）;不能探测应力腐蚀开裂裂纹和氢致裂纹;漏磁信号失真易造成缺陷信号识别困难等。
1.2 超声内检测超声内检测是压电或电容传感器通过液体耦合与管壁接触，检测管道缺陷，主要应用于原油和成品油管道。
优点是可检测大口径和大壁厚管道，可直接测量管壁内/外金属损失，也是检测轴向/径向裂纹首选方法。
缺点是对管道内壁环境清洁度要求很高，不能检测杂质积液多、结蜡沉积严重的管道，也不能检测操作压力高、流速快的管道。
超声内检测突出特点是在检测管道裂纹缺陷灵敏度和精度，但需要介质耦合从而限制了在输气管道的应用。
近年来，输气管道采用在隔离清管器之间的液体（例如水、柴油等）段塞中的超声波测试工具。
1.3 射线检测技术射线检测技术即射线照相术，它可以用来检测管道局部腐蚀，借助于标准的图像特性显示仪可以测量壁厚。
