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840DSL系统 PLC用户报警级别处理摘要：在840DSL数控系统中,将PLC用户报警通过一个字节指定不同的报警属性并进行处理，每个报警有对应的数据块可以修改属性。
关键字：840SL数控系统用户PLC报警间接寻址840DSL系统提供了PLC用户自定义报警功能，PLC触发的用户报警需要处理对应的报警反应，报警之后需要系统产生对应的反应，例如读入禁止，进给保持，急停等等，每个报警需要单独处理，增加了大量的编程工作，新设备调试过程中，因为有些条件不满足和产生的报警，临时屏蔽需要修改PLC，在调试过程中会有诸多不便。
因此，我们希望报警编写完成之后，通过参数化修改报警属性，方便的编辑和修改报警属性。
1 报警属性根据编程经验，通常的报警可以产生以下反应NC启动禁止：当前程序执行完成，不执行新的程序。
读入禁止：当前程序段执行完成，不执行新的程序段进给禁止：伺服轴禁止移动程序停止：程序停止在当前位置急停：机床进入急停状态2 报警属性的响应我们程序中使用FC10中ToUserIF”:= TRUE，使用DB2配合消息实现报警信号的处理，这样触发每个报警属性都会有对应的文本显示。
NC启动禁止：使用510308报警，对应地址db11.dbx11.0读入禁止：使用510216报警，对应地址db2.dbx8.0进给禁止:使用510008报警，对应地址db2.dbx1.0程序停止：由于程序停止的接口信号在FC19中使用，所以我们需要再外部通过复位面板按钮的程序停止按钮来实现。
急停：通过接口信号db10.dbx56.1进行处理3 报警属性我们为每一个报警提供一个BYTE位进行报警属性处理，这样每个报警就可以提供8个报警属性，出上述提到的5个报警属性外，还有三个进行了预留，方便在编程中进行扩展。
通过UDT建立和报警文本对应的DB块这里使用DB500,DB500.DBB0对应为700000号报警的报警属性，DB500.DBB1对应700001号报警的报警属性。
西门子840D数控系统螺距误差补偿知识西门子840D数控系统螺距误差补偿西门子840D数控系统不同于以前曾广泛应用的810T/M和840C 等老数控系统,它并没有提供专门的双向螺距误差补偿功能，通过对840D系统中的下垂补偿功能的分析研究，找到了一种方法，成功的解决了进行双向螺距误差补偿的问题。
关键词：数控系统下垂补偿功能双向螺距误差补偿由于机床丝杠在制造、安装和调整等方面的误差，以及磨损等原因，造成机械正反向传动误差的不一致，导致零件加工精度误差不稳定。
因此也必须定期对机床坐标精度进行补偿，必要时要做双向坐标补偿，以达到坐标正反向运动误差的一致性。
一、西门子840D数控系统的补偿功能西门子840D数控系统提供了多种补偿功能，供机床精度调整时选用。
这些功能有：1、温度补偿。
2、反向间隙补偿。
3、插补补偿，分为：(1) 螺距误差和测量系统误差补偿。
(2)下垂补偿（横梁下垂和工作台倾斜的多维交叉误差补偿）。
4、动态前馈控制（又称跟随误差补偿）。
包括：速度前馈控制和扭矩前馈控制。
5、象限误差补偿（又称摩擦力补偿）。
分为：常规(静态) 象限误差补偿和神经网络(动态)象限误差补偿。
6、漂移补偿。
7、电子重量平衡补偿。
在西门子840D功能说明样本和资料中所列的众多补偿功能中，都没有指出该系统具有双向螺距误差补偿功能。
但是在下垂补偿功能描述中却指出，下垂补偿功能具有方向性。
这样，如果下垂误差补偿功能，在基准轴和补偿轴定义为同一根轴时，就可能对该轴进行双向丝杠螺距误差补偿，由此提供了一个双向螺距误差补偿的依据。
二、840D下垂补偿功能的原理1、下垂误差产生的原因：由于镗铣头的重量或镗杆自身的重量，造成相关轴的位置相对于移动部件产生倾斜，也就是说，一个轴（基准轴）由于自身的重量造成下垂，相对于另一个轴（补偿轴）的绝对位置产生了变化。
2、840D下垂补偿功能参数的分析：西门子840D数控系统的补偿功能，其补偿数据不是用机床数据描述，而是以参数变量，通过零件程序形式或通用启动文件(_INI文件) 形式来表达。
西门子数控系统Sinumerik810D/840D常见问题及解答说明： Q:常见问题 A：解决方法HMIQ1. 840D OEM显示故障A:机床制造厂家在HMI安装使用PROGRAM PACKAGE等软件编制的画面，修改了HMI 原有的菜单系统，所以请参考机床生产厂家的使用说明书，完成数据恢复操作。
Q2. HMI与NCU的版本配置有什么要求?A: NCU更换为572.3, PC卡更换为05.03.42, 问题解决。
注：关于HMI与NCU兼容表，请您与本地的西门子办事处联系。
Q3. 840D密码问题A: 如果条件允许，可按下面的方法试试：备份好NC, PLC数据清NC数据读回备份的NC数据此时，制造商的密码又是SUNRISE了Q4. 840D面板故障A: 1. 检查MPI电缆2. MCP面板保险丝Q5. 840D取消屏保的方法A: 开F盘的mmc2.ini可以改变时间。
在系统上，按如下步骤操作：Start up->MMC->Editor编辑 F:\MMC2\MMC.INI文件中MMCScreenOffTimeInMinutes = 5; latency for screen saver将设定值改为0，即可。
Q6. 请教810D系统PCU 50上的USB口如何激活?A: 首先，HMI的操作系统必须是Windows XP系统。
需要修改一下F:\MMC2\MMC.INI文件(打开文件方法见问题5)。
找到其中的FloppyDisk=A：改为FloppyDisk=G：因为系统有C，D，E，F四个驱动器，当U盘插上后，系统自动默认其为G盘。
看到这儿，大家都应该明白了，修改过后，所有界面上对软盘的操作都变成了对U盘的操作。
如果需要软盘和U盘同时有效，需要安装其他软件。
Q7. 谁知道880系统的口令?A: 默认是1111，如果自己改过但忘记了，可以用下面指令读出（在MDI或程序中输入然后执行)：@300 R1 K11此指令是把第11号参数读入R1，然后查看R1，就知道密码了。
在840D/810D系统使用中,经常会出现“25050轴轮廓监控”报警信息,以下就此问题进行分析;1．什么是“轮廓监控”从字面意义上简单地说：对于一个轴,当NCK计算出的给定值点与实际到达点之间的误差超过轴数据MD36400规定的误差后,就会出现“轮廓监控”报警;为了更好地理解“轮廓监控”,需要和其它两个类似报警进行对比说明---“25040静止监控”和“25080定位监控”;这两个实际上也都是说实际位置和给定位置间误差超差,但是它们之间的区别是什么呢明白了其中的区别就能更好地理解其含义;“25040静止监控”是指当轴处于Standstill理解为“运动中的停歇”时的实际位置超差;轴在standstill时使能处于满足状态,位置环是生效的,电机有力矩带着负载处于“位置保持”状态;此时如果出现实际位置超差肯定是由于外力导致;这个外力或者是负载突然变大了,或者是其它人为施加的,导致电机扭矩不够了,位置发生了变化;一般地说,对此报警,增大MD36030的数值所起的作用有限,还是要查具体原因;而“25080定位监控”是指当轴从运动到停止瞬间出现的实际位置超差;如果该轴原来一直正常说明轴参数中公差带设置合适,而后来出现这个报警,这一般都是由于机械传动链某个部件出现问题或者由于长期磨损,导致机械惯量或者运动重复性出现变化,NCK按预想的加速度减速停止,而反馈回来的位置数值却显示轴没有停在精停公差带内,于是报警;增大MD36000/MD36010能起到一定的作用,可以减少报警,但不是根本的解决方法,仍需要查具体原因;“25050轮廓监控”与上述两者均不同：“轮廓监控”报警出现在启动瞬间;当需要轴运动时,NC给定发出后如果不能在设定的监测周期内到达给定的预计位置,超出了误差带,就会出现“轮廓监控”报警;注意：既不是静止时,也不是停止时,是给定启动瞬间SIEMENS Factory Automation Engineering Co., LTD简单地说,三个报警分别描述了三个不同阶段的超差情况;25050轮廓监控---轴启动时的位置超差；24040静止监控---轴停顿时的位置超差；25080定位监控---轴停止时的位置超差;2．“轮廓监控”报警的原因轴启动后不能如预计的那样到达预定位置,不外乎有三种可能性：机械负载偏大,加速度设置过大,伺服故障; 当机械负载过大而电机选择偏小时,电机无法很快地将负载驱动起来,于是就不会在预定时间内到达预定位置,导致报警;或者机械负载虽然合适,但是为了追求过高的轴动态响应特性,将轴加速度MD32300设置得太大,也使得电机瞬间过载,无法将负载驱动起来,因此报警;此时可以将加速度MD32300减小些;上述两种因素从本质上说是差不多的;还有一种情况就是伺服故障;这种情况下往往由于6SN1123功率模块或者611D控制模块出现问题,导致没有电流输出或者输出电流不足,电机无法驱动起负载,导致报警;有时候会只有一个“25050轮廓监控”报警,但随着情况的恶化,还会出现“300501/300607”等过电流类的报警;这种情况可以从“诊断->服务显示->驱动服务->电机给定转速/实际转速/平滑电流”项目中能看出来：启动瞬间,电机给定转速有了,但没有平滑电流输出,所以没有实际转速,因此报警,则一般都是驱动本身的问题;现场只要仔细观察,不难发现问题所在;3．电机-负载匹配不当也会导致“轮廓监控”对于新的设计,如果电机---负载匹配不当也会导致“轮廓监控”报警;特别是当负载的折算转动惯量和电机自身惯量不匹配的情况下,会频繁导致“轮廓监控”报警,即使不报警其运动也不会平滑;对于1FT6/1FK类电机,比较合适的折算转动惯量比值是：Motor: load = 1: 1 up to 1: 3机械系统故障：此类故障多是因为导轨和丝杠润滑较差,或是传动系统故障,使轴在运动过程中产生较大的阻力,从而使位置控制元件所检测的实际值与给定值之间产生较大的误差而产生报警;联轴器松动或皮带打滑;传动系统阻力大或机械爬行;负载过大,或切削力过大特别是断续切削时电机瞬时过载;2、电气系统故障：带有抱闸的的伺服电机在轴使能时抱闸没有松开;用于位置实际值检测的编码器或光栅尺故障;编码器或光栅尺电缆故障轴驱动器故障伺服电机故障。
西门子840D数控系统不同于以前曾广泛应用的810T/M和840C等老数控系统,它并没有提供专门的双向螺距误差补偿功能，通过对840D系统中的下垂补偿功能的分析研究，找到了一种方法，成功的解决了进行双向螺距误差补偿的问题。
关键词：数控系统下垂补偿功能双向螺距误差补偿由于机床丝杠在制造、安装和调整等方面的误差，以及磨损等原因，造成机械正反向传动误差的不一致，导致零件加工精度误差不稳定。
因此也必须定期对机床坐标精度进行补偿，必要时要做双向坐标补偿，以达到坐标正反向运动误差的一致性。
一、西门子840D数控系统的补偿功能西门子840D数控系统提供了多种补偿功能，供机床精度调整时选用。
这些功能有：1、温度补偿。
2、反向间隙补偿。
3、插补补偿，分为：(1) 螺距误差和测量系统误差补偿。
(2)下垂补偿（横梁下垂和工作台倾斜的多维交叉误差补偿）。
4、动态前馈控制（又称跟随误差补偿）。
包括：速度前馈控制和扭矩前馈控制。
5、象限误差补偿（又称摩擦力补偿）。
分为：常规(静态) 象限误差补偿和神经网络(动态)象限误差补偿。
6、漂移补偿。
7、电子重量平衡补偿。
在西门子840D功能说明样本和资料中所列的众多补偿功能中，都没有指出该系统具有双向螺距误差补偿功能。
但是在下垂补偿功能描述中却指出，下垂补偿功能具有方向性。
这样，如果下垂误差补偿功能，在基准轴和补偿轴定义为同一根轴时，就可能对该轴进行双向丝杠螺距误差补偿，由此提供了一个双向螺距误差补偿的依据。
二、840D下垂补偿功能的原理1、下垂误差产生的原因：由于镗铣头的重量或镗杆自身的重量，造成相关轴的位置相对于移动部件产生倾斜，也就是说，一个轴（基准轴）由于自身的重量造成下垂，相对于另一个轴（补偿轴）的绝对位置产生了变化。
2、840D下垂补偿功能参数的分析：西门子840D数控系统的补偿功能，其补偿数据不是用机床数据描述，而是以参数变量，通过零件程序形式或通用启动文件(_INI文件) 形式来表达。
西门子840D数控系统螺距误差及补偿分析发表时间：2020-07-01T11:16:19.860Z 来源：《工程管理前沿》2020年第26卷8期作者：王春雨，谭伟[导读] 针对西门子840D数控系统螺距误差类别，进行有效性分析，并简单介绍了分析西门子840D数控系统螺距误差及补偿的重要性，提出数控系统螺距误差补偿要点，获取较好的应用效果，旨在为相关工作人员提供良好的帮助与借鉴。
摘要：针对西门子840D数控系统螺距误差类别，进行有效性分析，并简单介绍了分析西门子840D数控系统螺距误差及补偿的重要性，提出数控系统螺距误差补偿要点，获取较好的应用效果，旨在为相关工作人员提供良好的帮助与借鉴。
关键词：西门子840D数控系统；螺距误差；补偿0引言：数控机床精度等级，对加工工件质量起到决定性作用，由于数控技术的快速发展，系统软件误差补偿技术的有效运用，显著提升数控机床精度，本文重点探讨西门子840D数控系统螺距误差和无偿要点，内容如下。
1分析西门子840D数控系统螺距误差及补偿的重要性结合西门子840D数控系统运行特点，引起误差的因素比较多，各类因素之间存在密切联系，通过对系统螺距误差进行合理补偿，能够有效减小误差的出现。
同时，利用系统螺距误差补偿功能，无需调整机床硬件，不但可以提高机床的精度，而且能够显著减少材料损耗。
通过分析西门子840D数控系统螺距误差及补偿，能够更好的满足数控机床高精度加工要求。
有关人员要结合西门子数控系统类型，进行科学的补偿。
2误差补偿2.1机床误差类别分析第一，数控机床结构，包括各项零部件几何误差类别。
在机床制造过程当中，各个零部件容易出现尺寸误差，在装配期间，因为装配技术不规范，容易引起较大误差[1]。
可以对机床结构进行全面改进，并提升数控机床加工精度，有效减少系统误差的出现。
第二，数控机床的变形误差类别。
数控机床运行期间，因为其内部的传动部件，以及润滑液管路产生较大的热量，数控机床特别容易出现热变形，引发变形误差。
附录1：SINUMERIK 840D系统报警清单1“Battery alarm power supply”电池报警原因：电池电压低于规定值。
纠正措施：更换电池后用应答键消除报警。
（注意：系统必须带电更换电池。
）3“PLC stop”PLC停机原因：PLC没有准备。
纠正措施：用编程器PG读出中断原因（从ISTACK）并进行分析；分析NC屏幕上的PLC 报警。
4“Invalid unit system”非法的单位系统说明：在机床数据MD5002中选择了非法的单位组合，即测量系统的单位（位置控制分辨率）与输人系统的单位（转换系数大于10)之间的组合。
纠正措施：修改机床数据位MD5002，然后关掉电源重开。
5“Too many input buffer parameter”太多的输人缓冲参数说明：当使用“FORMAT USER M.”软键格式化用户程序存储器时扫描这个报警。
纠正措施：修改机床数据MD5（输入低一点的数值），然后重新格式化程序存储器。
7“EPROM check error”EPROM检查错误说明：校对“检查和”发现一个错误。
纠正措施：关掉电源重开，屏幕显示出有缺陷的EPROM，换之。
8“Wrong assignment for axis/spindle"进给轴／主轴分配错误原因：机床数据MD200*或者MD400*或者MD461*设定错误。
纠正措施：检查修改机床数据MD200*、MD400*、MD461*。
9“Too small for UMS”UMS太小说明：系统启动后，UMS的内容被检查，然后准备一个地址清单。
这个地址清单需要一定量的内存空间，UMS清单太大。
10“UMS error”UMS错误原因：机床数据MD5015位6被设置，但没有插人UMS，、UMS不能装载，也就是说是空的。
纠正措施：插人UMS，装载UMS（RAM）。
11“Wrong UMS identifier”UMS标识符错误。
解决维修中“轮廓监控”的几种方法李歆静1朱再辉2目前，中国一重集团重型装备分厂使用的5X15数控龙门铣床原为德国科宝公司19世纪70年代产品，为适应现代化工业生产需要，于1999年在北京第一机床厂进行了改造，其电气部分改为西门子840D数控系统；机械部分取消了原德国设计的滑板小车平衡装置，改由电机带动滚珠丝杠进行传动。
经过一段时期的磨合使用，机床滑板经常出现25050（轮廓监控）报警。
轮廓监控功能的原理是测量的实际位置值和从NC位置设定值计算出的实际位置值进行比较，为了提前计算出跟随误差，应使用一个模型来模拟包括前馈控制的位置控制的动态特性。
为使监控系统在速度轻微变化时不做出响应（由于负载变化而导致的速度变化），使用公差带用于轮廓偏差范围进行监控。
轮廓监控适用于进给轴、位置控制主轴，在维修中我们发现了几种常见的解决25050轮廓监控报警处理方法，现与大家一同探讨共同分享。
扩大MD36400 CONTOUR-TOL（公差带轮廓监控）由于出现25050轮廓监控报警是受监控系统在速度轻微变化超出公差带轮廓监控MD36400的阈值而产生的，我们只需把MD36400公差带轮廓监控放大即可。
但只有偶尔改变此参数，该方法才会生效。
改变机床数据MD32200 POSCTRL-GAIN（伺服增益系数）的设定若只有在停车时才会出现25050报警，说明此时在制动时，轴不能在规定时间内达到要求的速度，产生的原因是系统KV系数设定不当，检查MD32200数值，采取提高MD32200数值，或者检查伺服系统转速调节器响应特性，或者重新对伺服系统进行优化处理等方法加以解决。
然而如果MD32200数值太高，坐标轴将不稳定而使机床的机械部分承担不必要的应力，最高的实用系统KV系数将决定于传动装置的一般响应和机床的质量。
改变加速度MD32300 MAX-AX-ACCELL（轴加速）设定当出现25050报警时，首先检查MD32300的设定值是否过大，如果由于加速度很大而使电流值达到极限值，位置调节回路将被断开。
840D数控系统轮廓误差报警及处理方法
罗兴华
【摘要】Analyzing the cause of contour monitoring alarm of Siemens 840D CNC system and solving it.%对西门840D数控系统产生轮廓监控报警的原因进行了分析,并给出了处理方法.
【期刊名称】《制造技术与机床》
【年(卷),期】2012(000)007
【总页数】2页(P176-177)
【关键词】西门子840D系统;轮廓监控报警;故障处理
【作者】罗兴华
【作者单位】成都飞机工业(集团)有限责任公司,四川成都610092
【正文语种】中文
【中图分类】TP23
1 西门子840D数控系统的轮廓监控的功能
轮廓监控功能是监控轮廓误差和跟随误差。
轮廓误差是通过测量的实际值和从NCK位置计算出的位置理论值之间的误差。
为了能提前计算出实际值，系统使用包括前馈控制在内的一个数学模型来模拟位置控制动态响应。
跟随误差是插补器输出与机床实际测量值比较结果，其监控就是判断其值是否大于规定公差，跟随误差的监控功能在位置控制方式下生效，用于监控直线轴、旋转轴或主轴位置控制，系
统的加减速过程和恒速过程，连续或不连续的轮廓加工过程。
如跟随误差超过轮廓监控公差带，就会发生报警信息。
伺服系统的跟随误差e与进给速度V成正比，与伺服系统速度增益Kv成反比。
因此，Kv越大，跟随误差就越小。
但是Kv过大，会使系统稳定性变差。
当系统稳
定时，进给速度V越小，跟随误差越小。
跟随误差使实际运动轨迹偏离指令轨迹，产生轮廓误差［1－2］。
实际上，大多是连续控制系统中两轴的增益持续特性常有差异，因此，加工圆弧会产生形状误差，即变成椭圆［4－5］。
数控系统进行连续控制加工时，由于跟随误差的影响会产生形状误差。
欲减小该项误差，除将各插补坐标的系统增益调整至尽量接近外，还要降低进给速度，但这会降低效率，其次是尽可能增大位置增益，而增益过大时可能会引起振动。
减小跟随误差的另一种措施是充分利用伺服前馈控制功能。
预先设置合适的前馈量，使其与伺服滞后值接近，运动指令直接移后控制，然后进行位置负反馈比较。
这比通常的误差控制要快的很多，而且极大地减少了增益大小的限制，会显著减小跟随误差［3］。
2 轮廓监控报警原因分析
2.1 系统参数设置问题
首先查看轮廓监控的公差带MD36400的设置，较大的公差带设置难以影响由于
负载变化引起的速度波动，但较小的公差带又会使系统频繁报警，因此设置合理的轮廓监控公差带是必要的。
查看伺服增益因子KvMD32200在机床中的设置和位置控制器的优化情况，以确
定坐标轴是否跟随设定的设置点而没有过冲。
否则，必须改进速度控制器的优化状态，或者必须减小伺服增益系数Kv（Kv决定于机床传动装置的一般响应速度和机床的质量）。
改进速度控制器的优化状态，即查看轴的最大加速度MD32300在机床中设定值。
加速度太大会使电流值达到极限，致使位置调节回路被断开，一旦位置调节回路被接通，则丢失的实际值将以超调的形式被恢复，将 MD32300 的值改小，观察是
否有变化［4－5］。
2.2 伺服系统方面
查看电气柜温度和厂房环境温度，通风过滤网、灰尘等造成驱动器运行不稳定，从而使系统动态特性能有所降低，特性较硬或偏软将会导致轮廓误差报警。
通过动力电缆线查看电动机相间是否平衡，对地绝缘状态是否良好。
如果状态不好，将电动机与电缆分开，分别检查电动机相间电阻。
对地绝缘情况和电缆的通断状态和绝缘状态。
查看驱动模块上的状态指示灯是否有报警信号以及光栅尺是否被污染，反馈电缆接口是否有松动，以及电缆通断状态以及屏蔽层是否损坏。
2.3 检查机械方面
数控机床的进给传动机构一般是由减速齿轮、联轴器、滚珠丝杠副及支承轴支承轴承组成。
在这些环节当中均存在间隙，在反向时，会产生反向间隙。
对于半闭环伺服系统的数控机床，反向间隙存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响到机床的加工精度。
数控机床的传动机构，如直线导轨有损坏，或电动机连接轴承损坏，或者液压系统故障造成平衡装置出问题，都会造成机床运行时摩擦力过大，从而产生轮廓监控报警。
机械故障原因可能在机械传动系统上，一般先检查测量元件是否松动，固定位置是否正确，如果松动或位置不当都会导致NC系统采集位置环的信号失真。
检查负载是否过大，工作台在移动过程中速度是否太快导致工作惯性太大等。
3 实例分析
例1 一配置西门子840D数控系统的卧式五坐标铣床，其X坐标轴采用的是双轴
驱动，在加工工件时X1轴出现25050轮廓监控报警，观察驱动控制板上没有报警灯亮。
清除报警，手动开动X轴，运行一段距离就出现25050轮廓监控报警。
查看驱动服务菜单，发现X1轴平滑电流波动很大，X2轴的电流波动要小些，而且X轴在运动过程中声音比较大。
在运动过程中触摸加工平台时感觉有点抖动，判断应该是机械传动过程阻力过大或不均匀引起的。
于是机床主管人员对X1轴的反向间隙进行了检查，X1轴的丝杠窜动有0.02～0.03 mm，X2有0.02 mm;对丝杠的轴承和导轨滚动体润滑情况进行了检查，润滑情况良好，但发现丝杠两端的轴承座发热较快，拆开丝杠X1轴和X2轴的丝杠两端的轴承座，发现里面的复合轴承有不同程度的损坏。
更换新的轴承，处理完毕后，检查丝杠传动不到0.01 mm，机床报警消除。
例2 一配置西门840D系统的落地镗铣床在加工工件过程中出现Y向轮廓监控报警。
查看驱动控制板上没有报警灯亮，在手动方式下开动Y轴，查看驱动服务菜单，Y轴的平滑电流值5 A左右，负载维持在10%左右正常，但是当Y轴停止时出现25050轮廓监控报警，偶尔出现25080位置监控报警，25040刚性监控报警。
针对此现象，于是调整M34600轮廓公差带、MD32200伺服增益和
MD32300加速度的值后，故障现象依旧。
将诊断菜单调出，观察Y轴实际位置值和系统给定值的变化情况比较发现，当Y轴出现报警时，实际位置值都下降2～5 mm。
进一步验证，架百分表检查Y轴实际下降情况，也是下降2～5 mm。
进一步检查发现，机床在按下急停钮的情况下也是要下降。
于是问题集中在Y轴电动机刹车和机械配重情况下，检查机械配重，没有发现松动和卡壳，在传动部分和配重传动链上添加润滑油。
现象依旧。
综合分析之后，问题应该是由于带刹车的Y 轴伺服电动机引起，更换Y轴电动机后，机床按急停钮情况下，不再下降，运行Y 轴报警消失。
4 预防轮廓监控报警的措施
（1）定期检查机床精度。
按计划对主轴跳动、各坐标的反向间隙、定位精度和重复定位精度，导轨是否有损伤、液压系统工作是否正常、垂直坐标平衡系统工作是否正常、各坐标的润滑是否充分进行检查。
（2）优化系统参数。
利用西门子系统自带的测试功能和优化功能，测试各个坐标的稳态和动态响应特性，必要时可以对某些坐标进行优化。
（3）优化加工程序。
充分根据机床的机构特点和加工工件的特性，选取合适的工艺参数，如加工半径较小的圆弧时，应尽量降低进给速度。
而加工半径较大的圆弧时，应尽量提高进给速度，以提高加工效率。
（4）加强机床保养。
按计划节点检查电气柜温度和厂房环境温度，通风过滤网、粉尘等这些造成驱动运行不稳定，使系统动态性能有所降低（特性较硬或者较软），导致产生轮廓监控报警的因素。
这时我们可以针对不同情况进行处理，如更换损坏的过滤网或风机，对系统进行除尘，将参数进行重新调整或优化等。
检查光栅尺周围是否脏了、反馈线路虚接、屏蔽层接触不良、动力电缆线是否破损，三相电阻是否平衡等。
参考文献
［1］SIEMENS.Sinumerik840D_810Di简明调试指南［Z］.2002.
［2］王洪波.数控机床电机维修技术—SIEMENS，Sinumerik840D_810D系统［M］.北京:电子工业出版社，2007.
［3］祝林.解决轮廓监控报警的几种方法［J］.设备管理与维修，2010（2）. ［4］陈安民.加工中心圆轮廓误差的研究［J］.机械设计与自动化，2006.
［5］李恩林.数控系统插补原理通论［M］.北京:国防工业出版社，2007.。
