涡流纺纱的工艺流程

涡流纺纺纱工艺原理
涡流纺的纱，与普通环锭纱性质相似，但引出速度高于普通环锭纺纱引出速度20倍，3倍於转杯纺引出速度。

涡流纱的质量不如普通环锭纱好，但在较高车速增加产量时，涡流纱与普通环锭纱的质量相接近。

MVS涡流纺纱机是由两个回转的喷咀产生螺旋式的气体，用以推动喂进的熟条围绕固定锭子，产生捻度及形成纱。

疏松的纤维一端被加捻围绕在搭接的纤维上形成真捻。

涡流纱类似普通环锭纱，纱被分作两部分，即纱的内芯及外层，外层是包缠纤维，纤维围绕着内层纱芯，形成包缠纱，使纱十分坚固。

涡流纺纱体系是全自动的，取消所有的回转机械加捻原件，这是涡流纺纱机的最大优点，可减少很多机器维修用度，直接喂进并条机生产的熟条，取消粗纱工序，但流涡纺纱存在一个较大的题目是在纺纱过程中会造成原料的浪费，纤维损耗约5%固然损耗的纤维大分是短纤维，但不会对纱线质量进步产生影响。

涡流纺与转杯纺在市场上己形成竞争局面，尤其棉纺系统生产中支普梳纱，涡流纺的产量很高适於生产细支纱时强力比较高，而生产用度可以减半。

将来可以用於精梳羊毛纺产业中。

吴江京奕特种纤维
涡流纺纱的工作原理
涡流纺纱是利用空气涡流作用使开松成单根状态的纤维凝聚和加拈成纱的方法。

先把纤维条经刺辊开松呈单根纤维状态，然后靠气流的作用使纤维通过切向通道进入涡流管内，形成纤维流。

在涡流管的适当位置沿圆周切向开若干进气孔,涡流管的尾端经总风管和过滤网接抽风机,使涡流管内始终保持负压。

外界空气沿切向进气孔高速进入涡流管内。

由于气流与涡流管的中心轴线有一动量矩，遂在管内形成涡流。

也可以用一组螺旋形导向片，使空气沿导向片引入管内而形成涡流。

高速回转的涡流沿涡流管的轴向运动，与切向通道送入的纤维流同向回转，达到轴向平衡。

在平衡位置上涡流推动自由端纱尾作环形高速回转。

不断喂入的纤维与运动着的纱尾相遇而凝聚到纱尾上。

自由端在高速回转时，纱条即被加上拈度。

涡流纺加拈的效率较低，约30～50%左右，纱愈粗，自由端回转的摩擦阻力和加拈的抗扭力矩愈大，加拈效率愈低。

根据流体力学原理，在平面旋涡中涡核中心处的压力最低。

因此，生头时种子纱可以很容易地被从中心孔吸入涡流管内并开始纺纱。

纺成的纱由一对输出罗拉积极输出，经槽筒或往复导纱器绕成筒子纱。

为了减少回花、提高制成率，在涡流纺纱机上设有断头后喂入自停装置。

喷气涡流纺纱的产品设计与开发院系名称：国际教育学院班级：市场营销108班学号：201006324829学生姓名：梅洋题目：喷气涡流纺纱的产品设计与开发喷气涡流纺纱产品设计与开发引言喷气涡流纺(MVS)是日本村田公司在喷气纺纱机(MJS)的基础上成功研制的一种更新的纺纱机。

一、纺纱原理喷气涡流纺（MVS）既不同于环锭纺，也不同于转杯纺，它是由棉条喂入并经过四罗拉（或者五罗拉）牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的平行纤维束，在负压的作用下被吸入喷嘴中。

纤维束的前端在导引针的周围，受正在形成纱的尾端的拉引而导入引纱管中；而纤维束的后端受到高速涡流轴向分力的作用，部分纤维在引纱管入口处呈伞状倒状，倒状的纤维便露在喷孔喷出的回旋气流中。

随气流的回转捻到纱尾上，形成实捻状的短纤维纱输出，纤维束沿着锭子包缠的角度和回转角度都是可以控制的。

二、纺纱的特性及特点喷气涡流纺(MVS) 无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。

由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。

三、生产工艺特点和技术措施1.1 试验用原料及品种原棉：原棉等级：2级；主体长度：29.4mm；短绒率：12.2%；细度(马克隆值)：4.02；成熟度：1.53。

品种：JK18tex1.2 工艺流程清梳联合机→并条机→条卷机→精梳机→并条机→并条机→喷气涡流纺纱机→成件。

1.3 设备及测试仪器设备：清梳联合机：德国特吕斯特纺织机械有限公司DK903并条机：陕西宝成纺织机械有限公司FA311条卷机：瑞士立达纺织机械有限公司E3/2精梳机：瑞士立达纺织机械有限公司E6/2喷气涡流纺纱机：日本村田纺织机械有限公司MVS810 72锭/台仪器：条干仪：瑞士乌斯特公司Uster- 4型电子捻度仪：山东莱州电子仪器有限公司Y331（LN）强力仪：山东莱州电子仪器有限公司YG061F毛羽仪：日本Toray DT2012.1 纺纱工艺要点涡流纺纱的机理是纤维条经牵伸后形成纤维束，纤维束在喷管中稳定的涡流控制下加捻及末端扩张，再经空心锭子的捻搓作用后旋转，完成外部包缠纤维和纱芯纤维的加捻作用，成纱具有独特的内外结构特征。

一种涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置随着科技的不断发展，纺纱技术也在不断创新和进步。

涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置作为一种新型的纺纱技术，其优越的性能和效果，受到了广泛关注和认可。

本文将介绍一种涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置，旨在为纺纱行业的从业者和科研人员提供有益的参考。

一、涡流纺粗特纱的纺纱方法1. 纺纱原理涡流纺粗特纱是一种利用旋涡流的能量进行纺纱的方法。

其原理是利用高速旋转的气流场和受力物体之间的相互作用，将纤维原料快速拉长并纺成特殊的纱线。

由于气流的旋转和高速运动，纤维原料能够在瞬间得到均匀拉伸，使得纺出的特纱具有优异的力学性能和纺纱效率。

2. 纺纱步骤涡流纺粗特纱的纺纱方法包括以下几个步骤：（1）纤维预处理：将原料纤维进行预处理，使其达到理想的纺纱状态。

（2）气流场调控：通过调控气流场的速度、压力和方向等参数，形成适合纺纱的旋涡气流场。

（3）纤维进入气流场：将预处理好的纤维原料送入气流场中，在气流的作用下进行拉伸和纺织。

（4）特纱收集：将纺出的特纱进行收集和整理，得到最终的产品。

二、涡流纺粗特纱的纺纱装置1. 气流场生成装置涡流纺粗特纱的纺纱装置包括气流场生成装置，用于产生高速旋转的气流场。

气流场生成装置一般由风机、喷嘴和调控系统等组成，通过调节风机的转速和喷嘴的布置，形成理想的旋涡气流场。

2. 纤维输送装置纤维输送装置用于将预处理好的纤维原料输送到气流场中。

这一装置一般包括输送带、输送辊等部件，通过匀速、均匀地将纤维送入气流场。

3. 特纱收集装置特纱收集装置用于收集和整理纺出的特纱，一般包括收集筒、张力调节装置等部件，通过调节张力和速度，将纱线整齐地收集起来。

三、涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置的优势1. 纺纱效率高：涡流纺粗特纱的纺纱方法采用气流场纺纱，纺纱速度快，效率高。

2. 纱线质量好：由于气流场的作用，纺出的特纱具有均匀的力学性能和纤维分布，质量稳定。

3. 环保节能：纺纱过程中主要利用气流能量，无需大量的水和化学药剂，环保节能。

纺制竹纤维涡流纱0 前言竹纤维是由竹子浆粕溶解纺丝而成的新型再生纤维素纤维，具有天然抗菌性、良好的透气性、独特的回弹性、瞬间吸水性和防缩水性及较强的纵向和横向强度等优良特性，集天然纤维与人造纤维的优点于一体，是一种环保型纤维。

我们利用涡流纺纺制了竹纤维纱，并针对竹纤维性能特点及涡流纺纱工艺要求，就喂入纤维条对涡流纺纱质量的影响情况作了试验分析，发现合理选择梳棉工艺是提高涡流纺纱质量和制成率的关键。

涡流纺纱的机理是纤维条经牵伸后形成纤维束，纤维束在喷管中稳定的涡流控制下加捻及末端扩张，再经空心锭子的捻搓作用后旋转，完成外部包缠纤维和纱芯纤维的加捻作用，成纱具有独特的内外结构特征。

外部结构近似于环锭纺纱，外部包缠纤维呈螺旋状，与无捻纱芯一起形成捻度，相对于真捻纱．包缠纤维比较少，并有伸直缠绕的情况。

内部纱芯纤维的排列直接影响成纱强力，如纤维分布定向好，单位截面承担应力的纤维数量多，成纱强力弱环及细节出现概率少，成纱断裂强度增加。

涡流纺纱时如果喂入条纤维弯钩和棉结多，则纱芯纤维定向性差，易产生强力弱环及细节，短绒含量高还将导致涡流纺纱生产中纤维散失，造成涡流纱断裂强度下降。

由此可见，喂人纤维条中的纤维整齐度、弯钩和棉结数量直接影响到竹纤维涡流纱的成纱结构和性能，而纤维条质量主要取决于梳棉过程中对纤维的梳理和转移。

1 原料性能和纺纱工艺流程1．1 竹纤维性能竹纤维细度1．67 dtex，长度38 mm，回潮率10．5％，断裂强度4．35 cN／dtex，断裂伸长率20．3％。

1．2 工艺流程1．3 各工序定量竹纤维涡流纱号数为14．7 tex，纺纱各工序定量为：开清成卷395g/m，梳棉生条18．84 g／5m，头并17．85 g／5 m，二并16．6 g／5 m。

2梳棉工艺对竹纤维涡流纱质量的影响结合竹纤维性能及涡流纺纱的工艺特点，着重从梳棉过程中强化梳理和转移功效、减少纤维弯钩和棉结数量、避免纤维损伤以及短绒控制等方面，分析梳棉工艺对竹纤维涡流纱成纱结构和性能的影响。

涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理.1．ST纱sT纱由1根或2根以上纤维条组成，各根纤维条的名义线密度与设计捻度相同。

sT纱明显存在s捻和z捻，并带有无捻区交替出现的股线。

这种纱不能承受与综筘的摩擦和制造开口时的张力变化，因此只能供纬纱或针织使用。

自捻纱结构的周期性导致其在机织物上易形成条纹，即使用做纬纱也易显现菱形纹路，如通过特殊浆纱处理，也会随机地形成径向条影，因此用此纱织造时需要选择隐蔽条纹的织物，如色纱织物、隐条织物、提花织物、花呢织物、异色经纬交织织物以及起绒织物。

2STT纱S1Yr自捻股线是将ST纱的某一捻向(S向或Z向)追加捻度，最终形成自捻股线。

这种股线的捻度分布还有一定的周期性团体广告服装，如ST纱的捻度过高，追加捻度必然随之加大，则STT纱强捻与弱捻段捻差会增大，从而影响织物的光泽和手感。

如ST 纱捻度较低，由此制得的S1Yr纱能获得较好的织物外观与手感。

这种纱可用做机织纱，虽然其捻度不匀较环锭纱大，但是其成本却比环锭纱低。

(2)无捻区：在捻向交替变化的过渡区内，无捻或者少捻。

自捻单纱和自捻纱都有无捻区。

当两根有捻单纱条汇合时，如两者的捻向相同的各片断完全重合时(即s捻与S捻、z捻与z捻，无捻区与无捻区重合)，这样形成的自捻纱称为同相白捻纱，如图837(a)所示。

同相自捻纱由于其无捻区正好是两根单纱的无捻区重叠的地方，因此突出了自捻纱的弱点，其会影响到成纱的条干和强力，从而使纱的断头率高，质量差。

当两根有捻单纱汇合时，使两者捻向相同的各片段相互错开一段距离时所形成的自捻纱称为相差自捻纱空白POLO衫。

即一根单纱对另一根单纱的相对位置比同相自捻纱移过一段长度，也即两根单纱的周期性相对位置即“相位”错开，其错开距离的大小称为相位差，如图837(c)所示。

相差自捻纱的无捻区不再和单纱的无捻区相重合，而是把原有的两根单纱无捻区的薄弱点分散开来，避免了单纱无捻区与自捻纱无捻区的重叠，从而消除了成纱的薄弱环节，因此相差自捻纱的成纱质量和可纺性有所提高。

先进的纺纱工艺--涡流纺简述2010-05-05纺织服装工程研究所教授级高工侯国兴纵观当今世界的纺纱技术，在传统的环锭纺基础上，上世纪70年代后出现了许多新型纺纱技术，如无捻纺、自捻纺、转杯纺、喷气纺、包缠纺、离心纺、粘合纺、静电纺、摩擦纺、涡流纺等。

其中以转杯纺发展最为成熟和迅速，涡流纺属自由端纺纱，在近十年内取得了令人瞩目的成功，村田涡流纺（MVS）被认为是现代纺纱技术的新突破。

一.成纱原理和纱线结构由前罗拉输出的须条进入喷嘴之后，沿入口处螺旋表面高速运动，须条中的纤维头端以较高速度进入空心管，而尾端则倾倒在空心管外壁的锥面上，随着纱条的输出，在涡流的作用下纱条逐步被加捻成纱，然后由空心管输出，再卷绕成筒纱，这就是涡流纺的成纱过程。

涡流纺的纱线由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分两部分构成。

并由螺旋包缠实现了高速和真捻，与传统喷气纱相比，其包缠程度大大提高。

这种成纱结构比环锭纱线结构稳定，并使印染加工后的最终纺织品具有许多优异的特点。

二．涡流纺纱（MVS）技术的优点1.纺纱速度高：涡流纺纱应用空气动力学原理，采用涡流管成纱，涡流对纱的加捻比机械式加捻效率高许多。

以纺30s粘胶纱为例，其纺纱速度为400～450m／min锭（环锭纺17m／min 锭，瑞士气流纺128m／min锭）。

显而易见，由此带来高产、高效，用工少，设备占地少、投资少，上马快，项目回收期短等优点。

所以，涡流纺纱项目成为近年来许多企业争抢的好项目。

2.涡流纺纱适应性较广：可以加工不同纤维长度的短纤纱、混纺纱。

可纺10 tex（60s）纯纺纱或混纺纱，从实际使用来看纺18s～45s是最适宜的。

3.涡流纺纱生产流程最短，产品制成率最高：与环锭纺相比，涡流纺可以省去粗纱工序和络筒工序。

通常还配置清梳联设备，使生产效率更高，用工更少。

一般来说采用涡流纺生产，人工可减少250 %，能源可节约30 %（与现代环锭纺相比），生产成本更低。

涡流纺纱是Murata公司推出的新一代的喷气纺纱技术（MVS）。

涡流纺将棉条直接喂入牵伸装置，须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱喷嘴中涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。

涡流纱也是皮芯结构纱线，芯部纤维平行排列且无捻，旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯部纤维外部加捻成纱。

与喷气纱不同的是，涡流纱的包缠纤维与芯部纤维的比例约为4：6，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

MJS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性都比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产纯涤纶等等长度的化纤纱或者生产涤棉等混纺纱，不能够生产纯棉纱。

因此，喷气纺纱系统具有一定的不足。

为此，村田公司在1995年巴黎国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机，一般可以生产18-45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱。

纺纱速度高，加工纯棉纱时引出速度可达400米/分，比环锭纱高20倍，比转杯纱高3倍。

涡流纺纱可以做到无结头，毛羽飞花少，单纱强力度，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。

MVS861在MVS851的基础上经过多次改进及创新，取得进一步的发展。

具有许多重要技术特征及纺纱优点。

1．MVS纺纱结构及特征1．1MVS涡流纺纱机是由棉条喂入并经过四罗拉(或者五罗拉)牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的须条，纤维被针状物牵引进入空心锭子中；在集聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转，当纤维被牵引到锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。

纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻。

1．2整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，并立即应用自动接头装置，将纱接起来．这种装置叫做“自动接头器”因此，整个纺纱过程是全自动连续式的。