单元综合复习（六）2.3 机床夹具一、单向选择题：1、欠定位是（A）。
A、不允许的；B、允许的；C、不一定。
2、工件在安装定位时，根据加工技术要求实际限制的自由度数少于六个即能满足加工要求，这种情况称为（B）。
A、欠定位；B、不完全定位；C、完全定位。
3、过定位是（C）。
A、不允许的；B、允许的；C、不一定。
4、锥度心轴限制（D）个自由度。
A、2；B、3；C、4；D、5。
5、在球体上铣平面，要求保证尺寸H（如左下图所示），必须限制（A）个自由度。
A、1；B、2；C、3；D、4。
6、在球体上铣平面，若采用如右上图所示的方法定位，则实际限制了（C）个自由度。
A、1；B、2；C、3；D、4。
7、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（D）个自由度。
A、2；B、3；C、4；D、58、在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是（A）A、三爪卡盘；B、四爪卡盘；C、中心架。
二、多向选择题：1、以下属于工艺基准的有：（A、C、D）。
A、定位基准；B、设计基准；C、工序基准；D、装配基准。
2、定位结果不会使工件定位精度受到影响的定位现象是：（A、D）A、不完全定位；B、过定位；C、欠定位；D、完全定位。
3、机床夹具必不可少的组成部分有（A、B、D）A、定位元件；B、夹紧机构；C、对刀及导向元件；D、夹具体。
三、判断题：1、夹具装夹广泛应用于各种生产类型。
（T）2、工件夹紧后，位置不会再变化，因而也就定位了。
（F）3、在工件的定位安装中，限制的自由度越多越稳定。
（F）4、欠定位是不允许的。
（T）5、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。
（F）6、工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位。
（F）7、工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，就不会出现欠定位。
（F）8、工件装夹在夹具中，凡是超过六个定位支承点，就是过定位。
（F）9、工件装夹在夹具中，凡是不超过六个定位支承点，就不会出现过定位。
2.1金属切削机床第2章机械加工装备与方法一、金属切削机床的分类按加工方式分：12大类按通用程度分：通用机床、专门化机床、专用机床按加工精度分：普通精度、精密精度、高精度按自动化程度：手动、机动、半自动、自动机床按机床质量分：仪表机床、中型、大型、重型机床车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床2.1.1 概述二、金属切削机床型号的编制按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定（一）通用机床型号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床代号C Z T M 2M 3MY S XBLD G Q 读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其1.机床的类别代号例：C A 6 1 40机床类别代号（车床类）机床特性代号（结构特性）机床组别代号（落地及卧式车床组）机床系别代号（卧式车床系）机床主参数代号（最大车削直径400mm ）2. 机床的特性代号（1）通用特性代号通用特性代号通用特性代号高精度G自动换刀H精密M仿形F自动Z万能W半自动B轻型Q 数字程序控制K简式J（2）结构特性代号区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语拼音区分。
通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O”不能用。
例：CA6140型普通车床3.机床的组别和系别代号每类机床分10组（从0～9组），每组又分10系（从0～9型）4.主要参数代号代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用主参数的折算值（1/10或1/100或1/1）来表示。
5.机床重大改进序号用字母“A、B、C ……”表示，附机床型号末尾，以示区别。
（二）专用机床型号型号表示方法：（三）组合机床及自动线型号例：B1－ 3 100北京第一机床厂第三组第100种专用机床（专用铣床）组合机床及自动线分类代号分类代号大型组合机床U 小型组合机床H 自换刀数控组合机床K 大型组合机床自动线UX 小型组合机床自动线HX 自换刀数控自动线KX三、机床的运动分析基本方法：表面—运动—传动—机构（一）工件表面的形成零件上的常见表面：1. 圆柱面直线（母线）、圆（导线）2. 圆锥面直线（母线）、圆（导线）3. 平面直线或圆、直线（导线）4. 成形面（如螺纹面、渐开线表面）型线、螺旋线或直线母线和导线统称为形成表面的发生线由于刀刃形状和加工方法不同，形成发生线的方法也不同，可归纳为四种：1. 轨迹法：刀刃为切削点，它按一定的轨迹运动而形成发生线。
机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。
机械加工工艺操作指南第1章基本概念 (3)1.1 机械加工的定义与分类 (3)1.2 机械加工工艺的基本要求 (3)第2章机械加工工艺规程 (3)2.1 工艺规程的概念与作用 (3)2.2 工艺规程的编制 (3)第3章金属切削机床 (3)3.1 机床的类型及功能 (3)3.2 机床的选用与布局 (3)第4章刀具与切削用量 (4)4.1 刀具的种类与选用 (4)4.2 切削用量的确定与调整 (4)第5章工件装夹与定位 (4)5.1 工件装夹的方法与装置 (4)5.2 工件定位的基本原则 (4)第6章钻削加工 (4)6.1 钻孔加工 (4)6.2 扩孔与铰孔加工 (4)6.3 镗孔加工 (4)第7章车削加工 (4)7.1 车削加工的基本工艺 (4)7.2 车削加工的常用刀具 (4)7.3 车削加工的工艺参数 (4)第8章铣削加工 (4)8.1 铣削加工的特点与应用 (4)8.2 铣削加工的常用刀具 (4)8.3 铣削加工的工艺参数 (4)第9章磨削加工 (4)9.1 磨削加工的基本原理 (4)9.2 磨削加工的工艺方法 (4)9.3 磨削加工的工艺参数 (4)第10章齿轮加工 (4)10.1 齿轮加工的基本原理 (4)10.2 齿轮加工的工艺方法 (4)10.3 齿轮加工的检测与修形 (4)第11章数控加工 (4)11.1 数控加工的基本概念 (4)11.2 数控编程与加工工艺 (4)11.3 数控机床的选用与操作 (5)第12章机械加工质量控制与检测 (5)12.1 机械加工质量的影响因素 (5)12.3 常用检测量具与检测方法 (5)第1章基本概念 (5)1.1 机械加工的定义与分类 (5)1.2 机械加工工艺的基本要求 (5)第2章机械加工工艺规程 (6)2.1 工艺规程的概念与作用 (6)2.2 工艺规程的编制 (6)第3章金属切削机床 (7)3.1 机床的类型及功能 (7)3.1.1 车床 (7)3.1.2 铣床 (7)3.1.3 钻床 (7)3.1.4 磨床 (7)3.1.5 齿轮加工机床 (8)3.2 机床的选用与布局 (8)3.2.1 机床选用原则 (8)3.2.2 机床布局 (8)第4章刀具与切削用量 (8)4.1 刀具的种类与选用 (8)4.1.1 刀具材料的选用 (8)4.1.2 刀具的种类 (9)4.1.3 刀具的选用 (9)4.2 切削用量的确定与调整 (9)4.2.1 切削用量的确定 (9)4.2.2 切削用量的调整 (9)第5章工件装夹与定位 (10)5.1 工件装夹的方法与装置 (10)5.1.1 用找正法装夹 (10)5.1.2 用夹具装夹 (10)5.2 工件定位的基本原则 (10)5.2.1 定位基准力求与设计基准保持一致，防止定位误差。
