织物印花容易出现的问题及解决方法

织物原因分析及整改措施1. 引言织物作为一种常见的纺织材料，在服装、家居用品和工业领域得到广泛应用。

然而，在织物生产和使用的过程中，可能会出现一些质量问题，例如织物皱褶、糙洁、色差等。

本文将针对织物质量问题进行原因分析，并提出相应的整改措施。

2. 织物质量问题的原因分析2.1 原材料问题织物质量问题的一个重要原因是原材料的质量不合格。

原材料中可能存在纤维短、纤维混杂、纤维扭曲等问题，这些问题会直接影响到织物的质量。

此外，原材料的选择和配比不当也会导致织物质量下降。

2.2 织造工艺问题织物质量问题还与织造工艺有关。

织造工艺中可能存在的问题包括织机调整不当、纬纱张力不均匀、织物密度过大或过小等。

这些问题会导致织物的不均匀、开裂、变形等问题。

2.3 后整理问题织物在后整理过程中也可能出现质量问题。

例如，过度的物理力以及温度和湿度的变化可能导致织物尺寸缩水、变形等问题。

此外，后整理中使用的化学药剂如果选择不当或使用不当，则会影响到织物的手感和外观。

3. 织物质量问题的整改措施为解决织物质量问题，以下是几项有效的整改措施：3.1 强化原材料质量管理加强对原材料的质量控制是预防织物质量问题的关键。

建议与供应商建立稳定的合作关系，并进行定期的原材料质量检查。

对原材料进行严格的筛选和测试，确保其质量符合要求。

此外，制定合理的原材料配比标准，确保原材料的稳定性和一致性。

3.2 完善织造工艺流程改进织造工艺是提高织物质量的关键。

建议对织机进行定期的维护和调整，确保其正常运行。

在织造过程中，监测纬纱张力，保持其均匀分布。

此外，根据织物的用途和要求，合理调整织物的密度，确保织物的均匀性和稳定性。

3.3 优化后整理流程改进后整理工艺能够有效改善织物的质量。

建议在后整理过程中控制物理力的大小，避免对织物造成过度的拉伸和挤压。

对于温度和湿度的控制，要根据织物的类型和原材料的特性进行合理调整，避免造成织物的尺寸缩水和变形。

此外，选择合适的化学药剂，确保其与织物的相容性，并按照正确的方法和浓度使用，避免对织物产生不良影响。

织物印花中产生露底现象的原因及解决方法
一、产生露底现象的原因
1.丝网版
如果网版的网目较细，使网版制版时显影不当，网孔度小，在给色量不足的情况下就会产生露底的现象。

2.刮色板
刮色板橡胶太硬，刀口太尖，在刮色板运行时速度太快，所给予刮色板的太力过小，而造成给色浆不足而产生露底。

3.印花料
在配制色浆时，执行工艺不准确，色浆过粘，缺乏应有的流动性和扩渗性，使刮印到织物上的色浆封滞在织物花型的局部范围内，使得在印刷过程中，给浆不足，不匀，因此，造成露底。

4.承印物
承印物的纱线较粗或组织稀疏的厚织物，这类织物在印刷时摊平不够，造成织物表面不平，而导致织物与印版的接触不够平整，而容易产生露底。

二、解决露底的方法
1.关于丝网版
在制作丝网印花时，要严格执行制版操作工艺，尤为重要的是有三点：一是感光胶要涂布均匀，二是曝光时间要计时准确，三是显影后网孔要通透，以制作优质的丝网板。

2.关于刮色板
刮色板橡胶硬度适中，在刮色板运行时其速度也要适中，并同时给予刮色板一定的压力。

3.关于印料
在配制印花色浆时，严格执行配工艺处方及加料顺序，配制好的色浆粘度适中。

4.关于承印物为粗物与印台
在承印物为粗纱线或组织稀疏的厚织物时，工作印台面一定要平整，一定要把衣物展平，使印与织物紧密接触。

总之，要想印制一件精致、优质的衣物，在操作中，每一个环节都要严格执行操作工艺，以科学的态度对待每一道工序，这样才能生产出更多更好人们喜爱的产品。

针织印花面料印花时会塞网的主要原因是因为针织布与梭织布的前处理工艺不同，针织布不做烧毛和丝光处理，并且由于针织布织物比较疏松，并且都在溢流机缸处理，机缸处理布就很容易起毛，处理后一般比梭织布毛头多，印花时就容易塞网。

今天杭州华芝纺织教你解决这个现象的办法：
一、仓库要加强对客户的坯布检验，对质量不太好的针织布，仓库一定要及时通知客户，与他们沟通讲明原因，商定处理办法。

二、通知前处理引起重视，并作出相应的措施，及时调整工艺和增加水洗次数，尽量把毛头减少到最低程度。

三、在半成品定型时，加大轧槽的水流，让流动水冲掉一部分毛头。

四、毛头特别多的针织布用洗毛机再水洗一遍。

五、尽量选择带有吸尘器的机器，；另外印花机台上放几只粘网，可以粘住一部分毛头。

印花常见疵病1、刀线(1)形态：在印花织物的某个经向部位，呈现深浅宽条状刀线。

刀线在疵布中出现概率较大。

(2)产生原因：①印花刮刀质量不好，刀片不耐磨、弯曲、被碰撞卷刃。

②刮刀在圆网内接触不良，造成色浆不匀。

③圆网内壁表面局部不够光洁，使刀口受损，给浆不匀。

④色浆中糊料未充分膨化、有硬物混入或涂料色浆中粘合剂选用不当，室温结膜而粘附刮刀刀口。

稳定不溶性偶氮染料印花时，刮刀与圆网摩擦发热，也往往会粘结刀口，产生刀线或堵塞网孔。

（3）防止方法：①根据织物的品种、花型面积的大小、色浆的性能来确定刮刀刀片的规格、压力和角度，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。

Stork新颖的聚四氟乙烯塑料刀口（刀口外层用聚四氟乙烯塑料嵌入，以减轻刀口与圆网的摩擦力）更适应于圆网印花，但它要求使用低粘度、流变性好的原糊。

②宜选用粘度低、成糊率高、近牛顿型流体的印花原糊。

杜绝杂质的混入，糊料膨化要充分。

③感光前应认真检查网孔的清晰度和内壁的光洁度，控制刮胶时的胶层厚度，防止胶液渗入内壁。

2、嵌圆网网孔（1）形态：印花织物上局部花纹露底。

（2）产生原因：①织物表面未除净的纤维短绒、纱头嵌入圆网的网孔。

②色江中含有杂质。

（3）防止方法：①在圆网印花机进布处加装刷毛吸尘装置，并认真搞好进布处的清洁工作。

②在色浆上机前要用高目数（120目以上）的筛网过滤。

3、露底（1）形态：印花织物上某些花纹处色浅或深浅不匀，甚至露白。

（2）产生原因：主要是织物的花纹上得不到应有的色浆所致。

原因有：①刮刀的选择和压力不适于刮印要求。

②圆网网孔不清晰、网孔大小或网孔堵塞。

③织物半制品前处理时，毛细管效应较差，丝光不足，影响织物的渗透性，易产生色泽不匀或色浅。

（3）防止方法：①印制厚重织物、大块面花型时，选用50mm*0.15mm的刮刀，调节压力和角度，以提高给色量，减轻露底。

②选用低粘度的海藻酸钠、高醚化度的植物胶类糊料或将海藻酸钠与乳化糊拼混使用。

③加强织物前处理的质量控制。

(1)丝网版堵网的疏通：丝网版堵网可采用机械摩擦的方法解决。

具体做法是先将花版浸泡在水中，使夹轧在花位丝网中的余胶充分膨胀，然后用橡皮擦从花型边缘不断地擦向堵网部位，反复擦洗直至将堵网部位全部疏通为止。

注意冲洗摩擦中不要损坏花型丝网。

(2)丝网版堵网的防止：首先应注意色浆颗粒粗细、涂料的性质、配方中助剂的调节以及季节的变换。

在生产中，可采用湿润保护网版的方法防止网版堵网。

具体方法是将印花浆料收刮于花版框内的下边，再用半湿的毛巾或棉布把整个版面揩擦干，然后用半湿的毛巾布铺盖在花位上，这样即可防止堵网。

若时间长，可在版下放上湿毛巾布。

也可采用海绵浸水半干放在网版上下，其效果也很好。

若浆料较稠，可直接将浆料厚厚封刮于整个版面花位上，即可短时间内防止堵网。

(3)局部破损的网版花位修复方法：①工具及材料：选择小剪刀、电吹风、牛角刀、镊子、水粉广告颜料、毛笔、刀片、补版胶、过氯乙烯树脂漆、绷好的小网版、绣花圈架(将整个圈架用布条缠满，以防止丝网在圈架上绷不紧)，注意根据需要选用大小不同的框架与绣花圈架。

②将破损的网版用水冲洗干净，然后风干或烘干，再将网版放置在修版架上，将平整的丝网剪裁，其面积要大于破损的花位，剪裁时以椭圆形为佳。

用绷好的小网框或者用绷好丝网的绣花圈架，紧贴版面修复处，再将补版胶、过氯乙烯树脂漆粘贴在花位边缘，用电吹风将其吹干。

然后将小网版或绣花圈架割剪下来。

按花型用毛笔蘸漆描绘，待干，再用剪刀将破损的原有花型部分挖剪掉即可。

难挖剪部分，可用镊子夹住破损余网，再用刀片割掉。

注意一定细心操作。

③封网涂胶修复方法。

将已补好的网版部位用剪刀把整个破损的网挖剪掉，然后，将底片黑白稿对准版面花型面上，用胶带纸粘贴固定，或者在感光台上按原有的规矩线将黑白底片定位，再将花版放在定位装置上。

用圆珠笔、铅笔按原花型描绘，用水粉广告颜料描涂花型，待千后，再用补版胶、过氯乙烯树脂漆均匀涂覆于网版修复处，待干后，用水将版上的广告颜料刮洗掉，这样即可完成修版。

学习圆网印花常见疵病及防止措施（下）圆网印花的常见疵病分析和防止措施-下05渗化(1)产生原因。

①印花色浆刮印到织物上后,在色浆未烘干前,色浆会从花型轮廓的边缘向外延渗,最后造成花纹外缘的毛糙色圈。

尤其是在采用防印印花工艺时,若防印色浆中的释酸剂、还原剂用量控制不当,或汽蒸固着时湿度较大,就容易在花纹周围造成浅色边圈。

②使用稠度差,或者已分解脱水的剩浆,在印花机车速缓慢的情况下刮印到织物上时,色浆中的水分容易向花纹四周渗延,造成渗化或花型轮廓模糊之弊。

(2)防止措施。

①配制印花色浆的原糊稠厚度应严加控制,切不可有变质和脱水现象产生,以保证原糊的印花特性。

②合理选择防印印花工艺的防染剂用量,防拔染剂的用量应根据被防印染料的防染难易以及印花原糊耐防拔染剂的性能而异。

图1 圆网印花06压浅印(1)产生原因。

在印花织物表面出现圆网一周的色浅斑痕,这是由于圆网上无花纹处的表面粘附有纤维绒毛和杂质,当前一个圆网刮印到织物的色浆被粘附在后一个圆网表面凸起的纤维绒毛和杂质所压挤,使原有的均匀色泽形成局部色浅(这类疵病特点是,织物正面色泽浅,而反面的色泽较深)。

(2)防止措施。

①为了防止纤维绒毛粘附在圆网的表面,应在圆网印花机进布部分安装毛刷辊和吸尘装置。

为了保证印花前练漂半制品的光洁度,最好将织物经过剪毛处理,剪除织物表面的绒毛和棉结,这对粗厚织物特别重要,是提高产品质量的有效措施之一。

②采用热塑性树脂作贴布浆,由于纤维短绒被黏结在印花导带上,虽经预洗器和洗涤部分海绵的刷洗,但仍不能揩除,进面堆结在印花导带上,致使印花导带面层高低不平,由此面产生局部色浅。

发现这种情况,应及时将印花导带上的热塑性树脂剥除后,重新上胶。

07搭开（或拖色）在织物上有一定形状的花纹影印。

(1)产生原因。

主要是印制花纹面积较大,或由于某些色浆中含有释酸剂、还原剂和润湿剂时,如果织物未能完全烘干,且印花织物堆置于布箱内时间过长,色浆吸收空气中的水分,更容易造成有规则的花纹搭开。

印花常见问题处理方法一、大货样与客户样之间的色差：1、匹样调试不充分，导致匹样与客户样之间存在色差；2、用过的圆网花筒清洗不充分导致沾色；要加强水洗及卫生管理；3、刚印的布样（未经蒸化、水洗）与客户样之间的颜色对应关系把握错误；要加强经验的积累；二、生产布样前后色差1、印花时停开机；2、印花时车速不稳定；3、刮浆刀与筒之间的接触面积不同导致压力不同，产生深浅等色差；4、日生产印花浆料调配一次完成，避免二次调浆产生色差；5、印花前布匹之间存在不一致：a 前处理工艺导致不一致b 布匹的后期保养（存）存在问题6、蒸化时出现停开机及温度湿度的控制不一致；伽瑞公司汽蒸温度102℃（101.5—102.2℃）；三、左右边差1、走浆不匀，采用倾斜式印花机；2、刮浆刀左右两端压力不匀，产生左右边差；要区别产生前后色差时的刮浆刀压力不匀3、制网本身存在左右不一致的问题，要加强对制网及描稿时的检查；四、其他印花病疵1、S/O样颜色、制网花筒花样与客户样之间存在差异；2、漏网、漏印（无规律性和循环式出现）；3、进布时不平整、有短纱线等；要加强沾污、去污过程（多加多个胶布辊沾绒毛、短纱、灰尘等）；4、对花不准；5、安装花筒时错误（装反和序号不一致），要加强开机前的检查；6、花斜：布纬斜圆筒安装不正；7、导带与布之间发生相对位移（老机器容易出现）；五、其他关键1、拉幅定型机：主要注意是否有纬斜；2、蒸化机：新乐产品必须进行单幅汽蒸，以免出现水印；另外印花完的布匹要尽快完成汽蒸，以免降低固色率；a 温度和湿度前后控制一致；b 加强清洗工作；3、焙烘机：涂料印花时使用，控制严格温度及升温过程；4、落布后加强保养（存）；5、其他前处理：按照规定工艺流程操作；。

绒布印花常见疵病及解决办法绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。

绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。

提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。

一、绒布印花容易出现的问题1、要保证和提高印花绒布的质量，必须要在如下方面下功夫：（1）要确保印花绒布绒毛起绒效果；（2）易产生白芯、露底、色泽不丰满、得色不匀等印花疵病；（3）注意提高湿摩擦牢度。

2、绒毛起绒效果的保证绒毛起绒效果对于绒布成品来说是关键的外观质量指标之一，同时也是产品内在质量指标之一，良好的绒毛起绒效果与良好的印制效果有着密切的关系，因此良好的绒毛起绒效果一直是绒布印花布追求的目标之一。

印花绒布要获得良好的绒毛起绒效果，必须重视从原坯原纱、漂练前处理、起绒前的辅助整理、起绒机起绒以及印花生产过程中的操作等多个方面。

二、对原坯及纬纱的要求绒毛起绒效果的优劣从原坯及纬纱来看，除决定于织物组织设计外，更取决于原纱的品质。

因绒布织物的起绒主要作用于纬纱，为便于起绒与增加绒布厚度，一般双面平纹绒布经纬纱号比例约在1：2左右，单面哗吱绒约在1：1.5~2之间。

绒布织物经拉绒后，其强力损耗较大，纬向强力一般要损失50％左右。

为保持绒布的成品强力，必须相应提高纱线强力。

绒坯纱线应具有较均匀的纱线条干。

实践证明：绒布用纱的混棉中，一般掺用5-10％精梳落棉对起绒影响不大，如果过多地掺入精梳落棉或下脚棉，则将影响纱线条干，使绒面棉粒过多，绒毛不够均匀。

因落棉的短纤维和棉结过多，纤维强力亦较差，纤维在起绒过程中易被拉断。

纬纱捻度系数，在同一原棉条件下，捻度越小起绒效果愈好，但纱线强力较低。

为兼顾织物弹力，一般纬纱捻度系数在266-285的范围以内，实践证明这既有利于起绒效果，又对织物强力影响不大。

印花材料使用过程中常见问题及解决方案印花材料是印花加工过程中的重要组成部分，对最终的印花效果有着直接的影响。

然而，在使用印花材料的过程中，常常会遇到一些问题，如颜色不符、印花不牢固等。

下面将详细介绍印花材料使用过程中常见的问题及解决方案。

问题一：颜色不符当制作印花时，我们通常会选择一种或多种颜色的印花材料。

然而，在实际使用过程中，印花颜色常常与设计预期不符。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.选择错误的印花材料。

不同的印花材料具有不同的颜色特性，使用不当可能会导致颜色失真。

解决办法是在选择印花材料时需仔细比较，确保选用的材料能够实现预期的颜色。

2.配料不准确。

在印花材料的制作过程中，可能会涉及到多个组分的混合和配料，如果配料不准确，颜色也会受到影响。

解决办法是在制作印花材料前，准确测量和配料，确保所有组分的比例准确。

3.印花工艺不当。

在印花过程中，如果印花工艺不当，如温度、压力等因素不正确，也会导致颜色失真。

解决办法是对印花工艺进行优化，确保温度、压力等参数的准确控制。

问题二：印花不牢固印花不牢固是印花材料使用过程中常见的问题之一，主要表现为印花脱落、颜色退色等情况。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.印花材料不合适。

选择不合适的印花材料会导致印花不牢固。

解决办法是在选择印花材料时，要考虑到被印花物料的性质和表面特性，选择与之相匹配的印花材料。

2.工艺环节不完善。

印花的工艺环节不完善也会导致印花不牢固。

例如，印花前未进行预处理，印花过程中未达到充分温度和压力等。

解决办法是完善印花工艺环节，确保每个环节都能够得到充分的处理。

3.储存条件不当。

印花材料的储存条件不当也会导致印花不牢固。

例如，储存温度过高或储存时间过长等。

解决办法是在储存印花材料时，要注意控制储存温度，减少储存时间。

问题三：印花效果不理想在使用印花材料的过程中，有时会发现印花效果不理想，例如印花图案模糊不清、颜色不均匀等。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.印花材料质量不过关。

胶浆印花的28种问题和解决方法胶浆印花是一种常见的织物印花方法，其过程中可能会出现各种问题。

下面是28种胶浆印花问题以及相应的解决方法：1.胶浆流动性不佳：可能是胶浆粘度过高，解决方法是添加适量的稀释剂，调整胶浆粘度。

2.胶浆粘度过低：可能是搅拌不均匀，解决方法是重新搅拌胶浆，确保均匀混合。

3.胶浆色泽不均匀：可能是胶浆配方错误，解决方法是重新配制胶浆，确保颜料均匀分散。

4.胶浆颜色与预期不符：可能是颜料选择错误或颜料浓度不正确，解决方法是重新选择合适的颜料，并进行试验调整颜料浓度。

5.胶浆附着力不足：可能是胶浆和织物接触不良，解决方法是调整印花压力，确保胶浆与织物充分接触。

6.胶浆干燥时间过长：可能是印花工艺控制不当，解决方法是调整干燥温度和时间，确保胶浆能够快速干燥。

7.胶浆干燥时间过短：可能是干燥温度不足或干燥时间不够，解决方法是增加干燥温度或延长干燥时间。

8.胶浆印花图案模糊：可能是胶浆粘度过高，解决方法是降低胶浆粘度，使图案更清晰。

9.胶浆印花图案颜色变深：可能是胶浆浓度过高或印花温度过高，解决方法是调整胶浆浓度和印花温度。

10.胶浆印花图案颜色变浅：可能是胶浆浓度过低或印花温度不足，解决方法是增加胶浆浓度或提高印花温度。

11.胶浆印花图案出现虚化现象：可能是印花压力不足或胶浆粘度过低，解决方法是增加印花压力或提高胶浆粘度。

12.胶浆印花图案出现断色现象：可能是印花速度过快或胶浆粘度过高，解决方法是减慢印花速度或降低胶浆粘度。

13.胶浆印花图案出现掉色现象：可能是胶浆密度过低或胶浆中颜料质量差，解决方法是增加胶浆密度或更换质量好的颜料。

14.胶浆印花图案出现污染现象：可能是胶浆中含有杂质，解决方法是筛选和过滤胶浆，确保无杂质。

15.胶浆印花图案出现模具脱型不完整：可能是模具表面粘附物残留，解决方法是定期清洁模具表面，确保光滑无残留。

16.胶浆印花图案出现模具磨损现象：可能是模具材料质量不佳，解决方法是更换高品质的模具材料。

1. 露白经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。

该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。

2.印花色泽不匀（斑点）印花的一部分变成了如同沙鱼表皮形状那样的花斑。

该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。

3.渗色（化开）印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。

系由于色浆粘度机密第 1 页2013-03-30低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成的。

4-1.搭色污斑（搭色）印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。

大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。

在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。

4-2.搭色污斑（印花台板污斑）5.双版色差（刮浆不匀）机密第 2 页2013-03-30系在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。

该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。

6.色浆不足（脱浆）即花纹部分颜色缺乏。

通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀、刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障、印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。

7.花版接头不良（接版印）系花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。

多因输送带调整不良或台版规矩眼调整不当、机密第 3 页2013-03-30影响花位准确性所造成。

8.花版错位（套歪、套版不准）系花纹错位的印制品。

大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。

9.版框痕（框子印、搭脱）印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。

多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。

机密第 4 页2013-03-3010.弯曲（花形歪斜）即花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。

通常在印花坯布（绸）本身有纬斜或缝头不良或台板贴布歪斜等情况下发生。

11.色点系小点状的颜色污斑。

Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.08纯棉织物印花大多采用活性染料。

提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。

本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。

前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。

若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。

因此，控制色差，要从前处理抓起。

翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。

如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。

所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。

练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。

煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。

烘干落布幅宽一致，含潮相同。

丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。

丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。

因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。

棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。

磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。

砂皮不建议太粗，最好在280目以上。

磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。

因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。

磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。

印花处方和工艺条件色浆处方1．染料印花所选染料的反应性要适中且相近。

反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。

第5-6课时一、引入今天，我们继续来上新课——常见疵病。

如何防止是下半个学期印花所必须要用到的。

希望大家认真学习。

二、进入新课1．当雕有凹纹的花筒将色浆转移到织物上后，随即用一把铜质小刀（10）清除铜辊表面，这把小刀的作用是为了去除粘附在铜辊表面的纤维毛，如果让纤维毛带入色浆中，会造成刀线或拖浆疵病（前处理过程中的烧毛也有这方面的原因）。

在多套色印花中，小刀也可防止前一印花辊印在织物表面的色浆带到后一印花辊的色浆中去，即防止传色。

在印制多套色图案时，通常都是一套色一根花筒，有时也可叠印获第三色。

这些不同色泽的花筒都是按一定的规律安装排列在承压滚筒的周围，而且要使这些花筒调节到花样的不同色泽部分完全对上。

准确调节花筒的位置，使花样吻合不失真的过程称为对花。

2．织物印上花纹后，随即进入烘干设备内进行烘干，而衬布却又重新打卷或成堆置于布车内，洗涤烘干后再用。

织物印花后烘干的目的在于防止印花后的织物在堆置于布车中相互沾色。

①当染料用量较大时，应加入尿素助溶，尿素的加入可提高固色率和染色牢度，以及纤维的吸湿膨化。

当染料用量超过6%时，染料每增加1%，应增加尿素1%。

②织物印花后要充分烘干以防止搭色，并应尽快蒸化，防止“风印”疵病的产生。

3．散-活性染料同浆印花特别适应于中、深色印花，具有色谱齐全，色泽鲜艳，工艺简单的特点。

但由于两种染料在两种纤维的固色条件不一，而且还会对两种纤维产生干扰，存在着棉纤维被分散染料沾染，导致花色鲜艳度差、白地不白的疵病，活性染料也有沾污涤纶的可能，因此必须对染料加以选择。

4．印前处理印前处理包括地色染色和轧氧化剂。

地色染色工艺基本上与常用的冰染料染色工艺相同，但略有差异。

首先要注意尽量少生成浮色，浮色多，影响拔白效果，导致大量拔染剂消耗在浮色上，影响与地色的作用，因此要严格控制偶合工艺条件；其次显色后不能皂煮，因在皂煮过程中染料颗粒会聚集增大，使还原剂分解困难，不易拔染。

在拔染印花中，花筒表面的印花色浆很难刮净，造成没有花形的部分也会沾有少量雕白粉，从而使地色被破坏，形成浮雕或花纹的渗化。

Technology工艺技术常见印花疵病及其防止（平网、圆网、滚筒）平网印花常见疵病及防止措施对花不准在印制两套或两套以上印花织物上全部或部分花型中一个或几个颜色脱开或重合。

采取措施：1．贴布要平要牢。

橡胶导带表面的贴布浆必须分布均匀，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、薄、匀”的要求，有利于对花的准确。

2．彻底清洗橡胶导带。

橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗彻底清净，保持清洁、平坦，有利于下一个使用循环时的对花。

3．合理安排印花网版顺序。

从对花角度考虑，应将对花关系比较密切的花纹网版排列在相邻的位置上。

因为织物吸收印花色浆以后，会引起收缩，尤其吸浆量较大的花纹，其收缩程度将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也越多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。

糊花（溢浆、渗化）当织物上呈现花纹轮廓不清，花形四周边毛糙，不光洁，色与色之间互相渗溢，胖花发糊，与原样不符时，在印花前一定要将半制品干燥，印花色浆粘度适中，印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。

压档痕对于精细花纹的细茎、白茎等被印花网框压糊，或压得Technology不均匀，不平整，产生鱼鳞斑时，在印花时，要处理好两网版的接版，防止接处的重叠。

如果是花型结构的关系，给开接版带来困难，可在不影响原花样的前提下，大满地花纹上可以交叉插进或其他花型适当延伸一点陪衬的点缀花型，使之避免一个网版两端对接处横向的直线重叠。

对大块面、满地大花，色浆糊料宜选用匀染性较好的糊料，有利于织物得浆均匀，花纹光洁、饱满。

吸浆点当织物上出现有规律的，大小不等的色浆点子，分散在花型周围的一定范围内，条件不变，其形状和距离也基本不变，出现这种情况时，网版上升速度要适当，要求网版和织物分离时有缓冲余地，防止色浆与网版脱离时瞬间的蹦溅。

在糊料选择上要注意降低色浆粘度，保证印制效果。

花纹影印（花纹双印）印花织物上花纹的经向、纬向和边缘部位出现不应有的花色影印，使花型变形时，在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版出现松弛状态，保证网版稳定， 并要正确安装调制橡胶毯和刮刀和刮印压力。

尼龙织物圆网印花的常见疵病与防止邓秉良 广东新会美达锦纶股份有限公司织染部(529100)摘　要　尼龙织物圆网印花的绝大部分疵病是在印花机上直接产生的。

本文简要分析常用生产工艺条件下印花疵病的产生原因并提出解决措施。

叙　词:　圆网印花　疵点　织物　聚酰胺纤维中图分类号:　TS 194.413.21　刀线由于刮刀上有小缺口或粘附有杂质,印花刮刀在网内直接挤压色浆,造成本身花位深浅状刀线。

从目前生产情况来分析,刀线的疵病在疵布中比重较大。

1.1　产生原因(1)印花刮刀质量不好。

刀片不耐磨,弯曲,刀口碰撞卷口而引起刮印刀线。

(2)刮刀在圆网内接触不良,造成色浆渗透不均匀而产生深浅色条状线。

(3)由于印花原糊未充分膨化溶解,或有杂质起糊,不仅会造成条状刀线,还会造成塞网孔。

涂料印花时,由于粘合剂选择和操作不当,涂料色浆结膜后粘附于刮刀口而造成条状印疵。

1.2　防止措施(1)刮刀方面　根据织物品种、花型大小、色浆的性能来选择刮刀片的规格以及适宜的刮刀角度和压力,以减轻刮刀与网的摩擦力。

(2)调色方面　采用粘度低含量高的印花原糊,并必须保证糊料充分膨化溶解或稠度良好。

(3)圆网方面　圆网感光前应认真检查网孔清晰度和内壁的光洁度,控制好刮胶时乳胶厚度。

2　嵌网网孔网孔内嵌入纤维短绒或印花色浆中含有不溶性颗粒时,会造成花纹局部露底。

2.1　产生原因织物表面未除净的纤维易被网表面色浆粘附嵌入网孔中,造成堵塞而影响色浆渗出,形成网孔疵病;或者印花色浆过滤不净使杂质嵌入网孔中。

2.2　防止措施(1)在印花机进布处装刷布吸尘装置,将织物短绒吸尽,做好进布处清洁工作。

(2)加强色浆调制过滤操作,必要时可用120目以上的网过滤。

3　露底有些花纹呈现色浅或深浅不匀,甚至露白。

3.1　产生原因(1)刮刀选择不当和压力调节不符合色浆的要求。

(2)网孔不清晰、塞网等,会影响刮刀对织物的给浆量供应,而造成深浅不一。

(3)织物前处理较差,丝光程度不足,难以保证均匀地渗透纤维,易产生色泽不匀。