生产停线管理程序(1)

产线停线流程一、产线停线的原因产线停线的原因种类繁多，主要包括以下几个方面：1.设备故障：设备是产线生产的核心，一旦设备发生故障，就会导致产线停工。

设备故障可能来自于设备本身的质量问题，也可能是由于设备长时间运转导致的磨损、老化等问题。

2.物料不足：生产过程中需要大量的原材料和零部件，一旦某种原料或零部件供应不足，就会导致产线停工。

3.人为操作失误：人为操作失误是导致产线停工的常见原因，比如操作员操作不慎导致设备故障，或者人为疏忽导致物料不足等。

4.环境因素：生产环境受到自然灾害、供电故障、交通堵塞等影响，也会导致产线停工。

5.管理不善：管理不善包括生产计划不合理、人员配置不当、设备维护保养不及时等问题，会增加产线停线的风险。

二、产线停线的影响产线停线会对企业生产和经营造成严重的影响，具体表现在以下几个方面：1.生产延误：产线停线会导致生产时间延误，订单交付延迟，影响客户满意度。

2.生产成本增加：产线停线会导致生产效率下降，生产成本增加，降低企业盈利能力。

3.产品质量下降：产线停线会导致生产过程中断，可能会导致生产质量下降，影响产品质量。

4.员工情绪受影响：产线停线会使员工加班加点，工作压力增大，员工情绪受到影响，影响企业内部稳定。

5.影响供应链：产线停线会导致产品供应延迟，影响整个供应链的顺畅运作。

三、产线停线处理流程对于产线停线的处理，企业需要建立完善的产线停线处理流程，以便及时、有效地应对产线停线，减少产线停工时间。

下面是一套比较通用的产线停线处理流程供企业参考：1.设备故障停线处理流程：（1）生产现场人员发现设备故障，立即停止生产，确保人身安全。

（2）通知设备维护人员，对设备进行排查，确定故障原因。

（3）维护人员进行设备维修，修理完成后进行设备试运行，确保设备正常。

（4）通知生产现场人员，恢复生产。

2.物料不足停线处理流程：（1）生产现场人员发现物料不足，立即通知供应链管理人员，查明原因。

生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。

*****************有限公司生产停线管理制度GM***-**-201* 1 目的:1.1为了有效控制公司生产秩序，降低零部件缺件及质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量问题对生产的影响，规范生产停线处理。

1.2本办法规定了生产停线的记录格式及对各相关部门的考核。

2 适用范围: 适用公司生产停线的管理。

3 职责及考核:3.1生产车间负责如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因）；负责对本车间不能独立完成停线处理时的通知（通知质量、工艺、生产、仓库人员）并负责跟踪、落实质量问题的处理意见；负责如实填报15分钟以上停线的停线报告。

3.1.1生产班组发生15分钟以上停线时，班组应在第二天上午如实填写停线报告，经班组长签字后,上报车间主任。

未如实填报的，责任车间主任负激励60元/次。

3.1.2生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司相关部门配合的，应及时通知相关部门主管到现场进行配合。

相关部门主管或主管授权代理人在接到通知后10分钟内到达现场，了解情况后10分钟内拿出各自临时或永久解决措施。

对10分钟未到达现场的责任部门主管负激励60元/次， 20分钟不到视为缺席，责任部门主管负激励100元/次。

在了解情况后10分钟内相关部门没有解决方案、意见的，责任部门主管负激励100元/次。

生产车间负责跟踪相关部门落实原因及结果。

因未跟踪落实而影响生产的，责任生产车间主任负激励100元/次。

3.1.3生产车间出现因劳动力短缺、关键设备发生故障、关键工装发生损坏、员工指挥失误、员工操作失误等原因导致的停线时，应采取应急措施尽快恢复生产，没有应急措施方案并影响正常生产的责任单位负激励60元/小时。

3.1.4**\**\**\**车间等因自制件缺件造成的生产线停线，经计划、生产会签确认后，责任车间负激励60元/小时。

3.1.5因工装夹具、模具修理（含外协维修的）造成的生产线停线（承诺时间之外，承诺时间需满足交付需求），责任部门负激励60元/小时。

生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.5．停线流程：台州富岭塑胶有限公司生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单START发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良时，必须通知品管工程师品质异常通知单OK 工程师分析确认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认NG继续生产不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/ 制造由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。

品管停机停线通知单停机停线由品管人员开立停线通知单报告上级品管/ 工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品质异常通知单由品质部将品质异常通知单通知各单位品管品质异常通知单发放到各单位6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量 有 1- 3PCS 相同不良 品检员 作业员 主缺陷模具异常 尺寸不良及功能使 用 2PCS 有 3PCS 同一类不良 员 OQC QA 员 品检员设备管理 值超差发现1 次任何人 员 Block （批次异常）条件现数量 发现者 所属有 3-5PCS相同不良 品检员 作业员 主缺陷尺寸不良及功能使员?用 OQC品模具异常 管理 值超差≥3PCS 有 5PCS不良员 1Line stop （停线）条件者 所属指示告流程 项目发现数量有 ≥5PCS相同不良主缺陷 尺寸不模具异常 管理 值超差用 ≥4PCS8P C S不良1 次 OQC QA 员 员 任何人 员7． 程序：行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发 异常员需立及以，场管作立处理。

生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。

3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。

3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。

3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。

对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。

3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。

4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。

4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。

生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。

生产停线管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。

2.0适用范围：本制度适用于全公司。

3.0引用文件和标准：《应急计划管理办法》《不合格品控制程序》4.0术语定义：4.1停工定义：a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施；c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；5.0职责：5.1制造部、制造部仓储组5.1.1负责正常生产秩序的维护；5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；5.1.3负责生产线物料配送；5.1.4负责风险物料预警；5.1.5负责对停线责任单位提出考核。

5.2制造部生产车间装配组、热试组5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线；5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理；5.3质量管理部5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

5.4产品研发部5.4.1负责技术文件的下达；5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。

5.5供应商管理部5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。

第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。

第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。

第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。

2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。

3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。

第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。

2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。

3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。

4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。

5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。

6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。

第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。

2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。

3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。

第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。

2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。

3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。

第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。