压力容器涂敷工艺守则

压力容器涂敷工艺守则页次1/41　适用范围本标准适用于碳素钢、低合金钢制焊接压力容器的涂敷防腐，也适用于其他产品的涂敷防腐。

压力容器涂敷防腐除执行本标准外，还应符合JB/T4711—2003《压力容器涂敷与运输包装》的有关规定。

2　引用标准JB/T4711—2003 压力容器涂敷与运输包装GB/T8923—1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级HG20584—1998 钢制化工容器制造技术条件3　施工准备3.1材料3.1.1 需涂敷防腐的压力容器或零部件的制造质量经检验合格。

3.1.2 加工或使用前需涂敷的坯料、材料已经检验合格，且办理了入库和领用手续。

3.1.3 所使用的涂料和稀释剂符合规定，且经检验合格。

3.2　设备、机具3.2.1空气压缩机应完好；压力表在周检期内且示值准确。

3.2.2涂料喷枪完好，开关灵活可靠，雾化好。

3.2.3100目或更细的筛网。

3.2.4喷沙罐及辅助设施符合要求。

3.2.5喷砂用砂干燥、无杂物。

3.3　作业条件3.3.1　涂敷环境应清洁、干燥，通风良好，环境温度不低于涂料规定的涂敷温度；待涂敷的金属表面应干燥，其表面温度应高于露点3℃以上。

3.3.2以下情况，若无有效防护措施，不得进行涂敷施工：　a　风速大于10m/s；　b　雨雪天气；　c　阳光暴晒。

3.3.3　施工场地应无尘土；空气应干净。

4　除锈4.1 喷砂除锈4.1.1 喷沙用砂子为中粗坚硬河砂或石英沙，用前晒干，去除杂物，必要时用8目筛子过筛。

4.1.2 喷嘴直径为8mm；喷嘴与工件夹角为35～75°，与工件表面之间的距离为100～200mm。

4.1.3 压缩空气压力为0.6Mpa。

压力容器涂敷工艺守则页次2/44.1.4喷砂场地地面应干净，周围进行必要的防护，以便砂子的回收。

4.1.5回收的砂子应过筛后再用，以便去除细砂和杂物。

4.1.6设备的非喷砂表面应进行覆盖防护。

4.2　机械（动力工具）除锈4.2.1　对不宜采用喷砂除锈和不要求采用喷砂除锈的设备表面，可采用机械除锈的方法除锈，如砂轮磨光机、电动钢丝轮除锈。

第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

压力容器涂装作业指导书1涂装方法介绍 1.1刷涂:适用于预涂和小面积修补;刷涂时,涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米,否则容易产生针孔;氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”; 优点:●很好的表面润湿性●迫使涂料进入钢材表面 ●第一度漆的施工大大好于辊涂 ●对于喷涂不能到达的地方,可以体现出它的长处缺点●一次刷涂成膜低,需要多次刷涂才能达到规定漆膜厚度 ●漆膜不均匀 ●施工速度慢 不良漆刷的后果施工方法●每道涂层的刷涂施工应至少进行二次,刷涂时应垂直交错进行刷涂;应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀,避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象; ●刷涂施工时,对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位,应反复刷涂,以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层;1.2辊涂辊涂的表面润湿性很差,辊涂永远不能进行第一层漆的施工！1.3有气喷涂喷涂时,涂料需要稀释,多次喷涂才能达到规定的干膜厚度方式吸上式(小壶枪)适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂;辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米,否则涂层容易产生针孔; 优点:●施工速度快于刷涂●可以到达些喷涂料不易进入的地方缺点:●表面润湿性差●不要用于第一度漆的施工 ●容易把空气一起混杂进漆膜●一次性成膜低,需要多道施工才能规定膜厚1.4高压无气喷涂涂装效率高;可喷涂高固体份、厚浆型涂料;涂层质量好;不必添加额外稀释剂;便于实现自动化作业;2涂装环境检查3涂装前的准备 3.1开罐3.2搅拌利用压缩空气驱动高压泵,将涂料吸入并加压通过高压软管和喷枪,最后经喷嘴喷出;当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的颗粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜;检查内容主要为: (1)空气温度(2)钢板温度 (3)相对湿度 (4)露点通常的要求是涂漆施工时相对湿度要低于 85％,钢板温度要高于露点温度3℃以上,环境温度通常控制在5 ℃－40 ℃;不同的涂料有对于施工环境和钢板的温度有着不同的要求,比如环氧涂料的;干燥和固化要依靠温度;而另外一些涂料可能需要较高的相对湿度来帮助其固化,比如湿固化的无机硅酸锌涂料,在涂料施工后需要高湿度,以帮助油漆的正常固化;开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期,开罐后检查涂料是否有色差和变色(固化剂)沉淀和严重返粗、橘皮,发现涂料过期变质应禁止使用;混合前基料和固化剂要分别搅拌,混合后再搅拌;双组份涂料应用动力搅拌机搅拌;严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用;各组分的混合比例油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元;油漆混合前,一定要按照生产厂说明书要求的比例,进行各组分的混合;通常是用一个完整的包装进行混合使用;有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求,混合时必须符合该要求;无机富锌混合和搅拌3.4稀释3.5过滤双组份和三组份的涂料一定要按比例调配;有时固化剂比率小,因此一定要倒得干净;熟化有的双组份涂料必须要按说明书的要求进行熟化;熟化可以避免涂料“移滑;混合后的使用时限 涂料超过使用的时间后不能稀释后再使用;超过使用时限的涂料,使用后会影响涂层的性能;正确的混合先把液体塑料桶上下颠倒几下,使液体均匀;再倒入液体在桶内; 缓缓倒入锌粉的同时,机械搅拌均匀涂料的黏度在出厂前已调好,通常不需要加稀释剂;如果需要添加稀释时,不要超过体积的10%;当中间漆作为无机锌底漆的封闭漆时涂料的稀释量为25% — 50%;冬季、夏季温度低和高时可以适量加入稀释剂,减少涂料黏度和干喷;部分产品涂料为了喷涂中顺利,必须进行过滤;有时喷涂一些特殊涂料时需要折涂喷漆泵上的滤网,保证喷漆的流畅;●防止堵枪●保证漆面不起颗粒状异物;●无机富锌一定要过滤;4涂装施工4.1喷涂手法及技巧喷枪与工件保持30－40CM 左右距离太近/太远易产生缺陷喷枪与工件表面应保持垂直移动过程扣动扳机保持适当的搭接对凹凸部位的处理每一层漆喷涂之前,必须用新的或清洁干净的刷子进行预涂施工;因为所有的焊缝、切口边缘、扇形口、钢板边缘及较难触及部位可能由于喷涂施工时较困难,造成漆膜不足影响防腐寿命,或者该部位可能由于过喷涂会引起漆膜堆积造成漆膜缺陷 ;预涂应包括但不仅限于下列部位: ●自由边 ●焊缝●内边和孔眼●狭小部位如阴阳角 ●难以触及的地方 正确的预涂预涂不到位返锈4.2底漆施工4.2.1混合:其混合比例应符合油漆说明书要求,先搅拌A组分,倒入固化剂B组分后再搅拌; 4.2.2在气温高、结构复杂、表面粗糙度高等情况下,加入一定的稀释剂;4.2.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和覆涂:底层油漆喷涂结束等待硬干后方可进行后道油漆的喷涂,其时间间隔应符合注:如果温度低于5C,要适当使用固化剂;如表面结冰不可以覆涂;4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.3中间漆施工4.3.1混合:打开A组分包装并搅拌均匀后,倒入B组分固化剂,再进行充分搅拌,其混合比例应符合油漆说明书要求;4.2.2在气温高、结构复杂、风压低等情况下,加入一定的稀释剂;4.2.3混合后的使用寿命按说明书要求或不超过1小时;4.2.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和重涂:中间漆喷涂结束等待硬干后方可进行后道油漆的喷涂,其时间间隔应符合油4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.2.7在喷面漆前,漆膜表面需砂磨清理除去漆膜缺陷和漆雾颗粒并保持干燥,以达到平滑和干净的漆膜表面,确保面漆的平整和光亮;4.4面漆施工4.3.1混合:先对A组分(基料)机械搅拌均匀,然后倒入固化剂彻底搅拌,其混合比例应符合油漆说明书要求;4.3.2在气温高、结构复杂、风大等情况下,加入一定的稀释剂;4.3.3混合后的使用寿命按说明书或下表要求,一旦超过时间,不得再使用;4.3.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和重涂:面漆喷涂结束等待硬干后方可进行后续作业,其时间间隔应符合油漆说明书4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆和中间漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.2.7为防止面漆被破坏,应在面漆48小时后再行包装;。

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以下是一般的工艺流程标准规范：1. 表面处理：首先，对压力容器表面进行处理，包括除锈、除油和打磨。

压力容器涂装工艺规程1 范围本规程规定了压力容器涂装处理的技术要求、工艺流程、操作方法及检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装3 技术要求3.1 涂装体系3.1.1 第一套防腐涂装体系见表1，适用于无特殊防腐要求的压力容器外表面涂装。

3.1.2 第二套防腐涂装体系见表2，适用于一般情况下的压力容器外表面涂装。

3.1.3 第三套防腐涂装体系见表3，适用于特殊要求的压力容器外表面涂装。

表33.2 涂装前表面处理3.2.1待涂装表面应经过喷射或抛射除锈处理，且处理后表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、锈蚀和旧涂层等附着物。

任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，即表面喷射或抛射除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2.5级以上。

3.2.2 处理后的待涂装表面，表面粗糙度应在R z 25μm～75μm之间（即符合GB/T 6060.5中规定的粗糙度样块为R a 6.3μm～12.5μm之间的要求）。

3.2.3 若待涂装表面有明显的油污，应先用除油剂清洗后再进行除锈处理；若表面有金属覆盖层，则要求金属覆盖层与基体的结合强度，应符合GB/T 8642中的相关规定。

3.2.4 待涂装件经过喷射或抛射除锈处理后，应在4h内涂装。

3.3 涂装环境要求3.3.1 环境温度以10℃～30℃为宜。

当环境温度低于5℃或高于35℃时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。

压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.1.1本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。

1.2压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行。

1.3本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.《压力容器涂敷运输包装》2.涂敷2.1表面除锈2.1.1对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面,可以进行除锈操作的内表面及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈,在焊接过程中,焊缝二侧20mm内亦应予以先除锈后再焊接.2.1.2表面除锈应采用喷射(一般采用喷砂)抛射(一般采用抛丸)或采用手工(钢丝刷)和动力工具(钢丝轮、砂布轮)进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤，除锈前应先铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢,除锈后应清除浮灰和碎屑,并应将容器内部残留物清理干净.2.1.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中ST12或Sa2级要求为合格.2.2涂敷防腐涂料2.2.1检验部门对各项制造质量包括表面除锈,检检验合格后方允许涂敷涂料,涂敷前金属表面应保持清洁干净,对表面凹凸不平和划痕应采取打磨的方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.2.2.2防腐材料的选择应根据容器内介质与温度,环境条件,容器在工艺过程中作用与造价,涂料的性能及固化条件等因素,由图样技术要求确定.2.2.2.1如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道,底漆干膜厚度不小于30mm。

(一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)2.2.2.2有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆,容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求,按图样和合同执行.2.2.2.3容器表面的化膜应均匀,不应有气泡,龟裂和剥落等缺陷,容器出厂时应检查油漆情况,必要时需修补.2.2.3防腐涂料质量应符合国家或行业标准的要求,并应有质量合格证书,超过有效贮存期的防腐涂料应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格,并出具证明文件后方可使用.(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用).2.2.4表面除锈后,应立即涂敷防腐涂料间隔时间一般不宜超过12小时.涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.2.2.5除图样规定外,下列情况不涂敷防腐涂料.a)容器内表面b)随容器整体出厂的内件c)不锈钢制压力容器d)有色金属及其合金制压力容器2.2.6下列各坡口在距离剖口边缘100mm范围内不涂敷防腐涂料,如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜.a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.2.3螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装3.1运输包装的一般要求3.1.1包装应根据容器的使用要求,结构尺寸,重量大小,路程远近,运输方法(铁路、公路、水路和航空)等特点选用适应的结构及方法.容器的包装应有足够的强度,以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地.对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。

目录章节号标题页码01 下料工艺守则 (3)02 坡口加工工艺守则 (8)03 卷板工艺守则 (11)04 纵环缝组对工艺守则 (13)05 焊接工艺守则 (16)06 射线检测工艺守则 (24)07 超声检测工艺守则 (29)08 磁粉检测工艺守则 (36)09 渗透检测工艺守则 (39)10 热处理工艺守则 (42)11 容器制造工艺守则 (46)12 塔器制造工艺守则 (52)13 换热器组装工艺守则 (61)14 不锈钢产品制造工艺守则 (68)15 产品组装工艺守则 (72)16 酸洗钝化工艺守则 (73)17 压力试验工艺守则 (75)18 表面处理工艺守则 (82)19 运输、包装和发运规程 (84)20 胀接工艺守则 (89)21 不锈钢抛光工艺守则 (91)22 返修工艺守则 (93)23 金相组织试验规程 (95)24 力学性能试验规程 (96)25 化学成分分析试验规程 (98)26 黑白密度计校验规程 (100)27 铣削加工通用工艺守则 (101)28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103)29 刨削加工通用工艺守则 (105)30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106)31 压力容器检验工艺守则 (109)32 焊接材料管理和发放规定 (124)33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126)34 焊接实验室管理规定 (127)35 超声波探伤仪校验规程 (129)36 磁粉探伤仪校验规程 (135)37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137)38 直读光谱仪校准规程 (138)39 产品试件工艺守则 (139)40 焊接工艺评定试件守则 (142)41 低温压力容器制造 (144)修改码：0第1页 共5页 编号：第1章 下料工艺守则标题1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。

1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。

1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。

(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。

(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。

(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。

(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。

非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。

1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。

(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。

复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。

加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。

不锈钢用等离子机械切割方法。

用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。

严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。

这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。

(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。

划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。

不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。

压力容器涂敷工艺规程指导书工艺编号：艺1锈蚀等级1.1钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D表示。

这些锈蚀等级分别要求如下：1.1.1全面地履盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；1.1.2已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；1.1.3氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；1.1.4氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

2除锈等级2.1通则2.1.1钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“S a”、“St”表示。

如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。

2.2喷射或抛射除锈2.2.1喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

2.2.2喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。

可见的油脂和污垢也应清除。

喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。

2.2.3对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，相关标准订有四个除锈等级。

其文字叙述如下：Sal 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

2.2.4 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

2.2.5 Sa21非常彻底的喷射或抛射除锈2钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

2.2.6 Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

2.3手工和动力工具除锈2.3.1用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“St”表示。

2.3.2手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清除。

手工和动力工具除锈后，钢材面应清除去浮灰和碎屑。

2.3.3对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，其文字叙述如下；St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

压力容器油漆施工规范1.目的规范本公司各类产品油漆的操作要求和质量控制要求.2.适用范围凡本公司油漆操作及漆膜的质量检验工作均适用.3.名词定义3.1 涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”.3.2 涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工.`4.3 稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料.3.4 底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料.4.5 防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料.3.6 起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象.3.7 流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象.3.8 针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现3.9 渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象.3.10 桔皮:涂料喷涂后,由于漆膜流平性差,干燥后的漆膜表面形成起伏不平的类似桔皮现象. 3.11 褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失其原有的颜色的现象.3.12 附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度.3.13 脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落.当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮.4.职责4.1工艺部负责油漆工序卡的编制,采购部负责油漆的采购;4.2生产部:油漆人员按照规范操作,保证喷漆工序及油漆质量合格.4.3 质量部:检验人员负责喷漆工序的检验,保持记录.4.4 EHS:安全督查,规范操作人员安全操作.5.油漆前准备工作5.1油漆的采购和保存5.1.1按照图纸和客户规范要求,工艺部编制油漆工序卡,明确底漆、中漆、面漆的型号、颜色、漆膜厚度及其它要求(如高温、低温等),如客户应明确油漆厂商;5.1.2采购部按照油漆工序卡的要求采购油漆,注意采购数量的控制;5.1.3油漆在运到使用现场时不得开启原包装,且应附有制造商标、炉批号和制造日期的说明.包装破坏后曾暴露于空气中的油漆不得使用.5.1.4材料应按供应商最新的用法说明运输和贮存,以避免被损坏、受潮、直接日照,温度请保持在5-33摄氏度之间.5.1.5油漆或有关原料的包装请仅在使用之前开封.5.1.6油漆在制造商规定的保质期内使用.5.2 喷漆前表面处理5.2.1本公司所有需油漆产品,都应在压力试验后进行喷砂除锈处理,其喷砂质量应达到Sa2.5标准(如客户有特殊要求必须满足).5.2.2喷砂处理前,产品表面要除尘除油除盐碱,任何污染处都要求采用适当的方法去除.5.2.3喷砂处理前,产品表面要除去焊接飞溅,毛刺,粘连和锐边,这些现象如果在喷砂后仍旧存在,那么同样采用适当措施去除;局部严重的锈蚀层可用敲打工具除去.5.2.4用来进行喷砂作业的压缩空气里不得含有水和油,相关的过滤器和分离器必须定期清空清洁或者更.5.2.5所有螺纹在喷砂过程中要予以适当的保护.5.2.6对于不锈钢材料,除遵守上述规定外,要严格避免不锈钢材料被铁离子污染,不得使用含铁质的喷砂材料(例如钢丸),可用砂粒或铜矿砂代替;不得使用铁质打磨盘;不能同碳钢材料混在一起存放;处理后表面的等级满足SA1要求,除非图纸上若另有设计要求.5.3外观检查5.3.1喷砂结束后用干燥空气吹除残砂和浮尘,或用刷子清理,必要时,用吸尘器清理掉所有的表面和角落的残留物5.3.2检查待喷漆产品的表面:有无明显的突起、毛刺、锐边等缺陷,如有必须打磨平整;合格后方可进行下道工序.5.4安全防护5.4.2油漆作业时应严格按照公司的有关安全管理规定进行操作,并做好劳动防护工作.5.4.2 喷漆作业区域严禁一切明火,比如（电焊,气割,打磨）等.6油漆施工6.1油漆施工总则6.1.1在使用任何油漆之前,都必须先阅读油漆制造商的油漆操作使用说明并遵循,如有异议,必须通知工艺人员,确认后才能进行.6.1.2每天喷漆后相关器皿要用适当的溶剂清洗;刷子,滚筒等要清理并正确地贮藏在洁净的地方.6.1.3碎布等清扫清洁辅料会浸满油,油漆或者溶剂,这些辅料易燃可能带来危险,因此每天要收集到固定安全地带,最后统一处理掉.6.1.4所有部分使用的油漆要密封好,防止变质,每天送回规定区域,安全存放.6.1.5油漆施工必须由经过培训的有资质有经验的油漆工担当.6.1.6油漆施工的环境要求是:空气温度要高于摄氏5度;钢材表面温度要高于摄氏3度;钢材表面温度要高于露点3摄氏度;环境相对湿度要低于85%;任一条不满足不允许进行油漆施工,除非油漆商有文件说明.6.1.7如果没有按照本文件对钢材表面进行正确的处理并通过检验,不允许喷漆.6.1.8油漆工在施工过程中必须使用测厚仪检查和控制油漆厚度.6.1.9要避免在表面处理过的钢材表面行走,如果实在免不了要在上面走,就要穿上干净的鞋套使表面不受污染.6.1.10所有螺纹在油漆过程中要予以适当的保护.6.1.11湿的涂层应采取措施进行保护,以防止接触灰尘、潮气和其它杂质,完全干透之前要防止雨淋、凝聚、污染、雪盖和冻结.6.1.12按照油漆工序卡的规定,油漆工到仓库领取相应的油漆;6.1.13底漆的涂装应在预处理后无目视锈蚀产生的6小时内进行(特殊要求除外).6.2油漆预涂6.2.1每度油漆施工前,焊缝、自由边以及任何无法完全喷涂的区域都要进行刷涂.在焊缝处,刷涂总宽度不小于50mm,即焊缝两边刷涂宽度分别不小于25mm.6.2.2正确使用适合的漆刷.圆形或椭圆形的漆刷最适用于铆钉、螺栓、不规则的表面和凹槽面;扁平刷适用于大平面,但它的宽度不能超过5英寸.6.2.3刷漆力求表面光滑,厚度均匀一致.6.2.4不得有任何流挂和垂滴.6.2.5涂刷痕迹应尽可能减小到最少程度.6.2.6刷涂后道油漆时应完整连续地覆盖前道油漆.6.3油漆喷涂6.3.1无论产品内部外部,油漆施工原则不推荐使用辊涂,除非结构原因外,尽量采用喷涂方式. 对单件和小面积的只能使用喷枪喷涂,对批量产品和大面积作业可采用无气喷涂;6.3.2喷涂时,手持喷枪使喷束始终垂直于表面,并与被涂表面保持30－50cm左右的均匀距离.每一喷道应在前一喷道上重叠50%,少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕.扣下扳机后,匀速移动喷枪,因为涂料是匀速流动的,喷幅在50%的重叠时,漆膜覆盖均匀.喷漆中不得甩喷枪,仅在每一道结束之前释放喷枪的扳机,喷枪向前移动之后再扣扳机.如下图所示,分别列出了正确和错误的施喷方式.6.4油漆固化6.4.1不得采取强制措施使油漆固化,否则涂层可能出现开裂、起皱、起泡、气孔和油漆完整性不一致.6.4.2油漆固化的整个过程要保持持续通风,通风量/小时=（4~5）x 箱体体积.通风布置一般要求顶部进风,底部出风,其他的开口要简单地堵起来保证风的有效流动,如果其他口全开,通风会从这些口中逃掉从而影响效果.通风布置方式要依照下图所示正确的通风方式.推荐采用通风方式:除了上述推荐的通风方式外,也可以采用开放式通风,所谓开放式通风即油漆喷涂和固化期间,筒体未合拢,有一面或者多面未封闭,这时候只需要使用常见排风扇即可.6.5油漆修补6.5.1总则6.5.1.1补漆是不推荐的手段,因为补漆会破环涂层的整体结构,降低涂层的附着力.6.5.1.2腻子修补a焊缝表面如有明显缺陷处不得用腻子修补,必要时我们需用电焊或打磨进行焊缝的修补.b工件表面如有轻微缺陷,应先用原子灰进行填补.原子灰和原子灰固化剂标准混合按重量计算100比2并调配到混合物之颜色均匀的程度.调配完之后要在7~10分钟的有效范围内使用.c腻子每层要尽量刮薄,每一层刮涂均需在上一层干燥后进行.刮平后如室温在20度以上时要经1小时以上彻底硬化后方可研磨,腻子层磨平后即喷富锌底漆.d如产品和规范要求不允许采用腻子修补,则严禁使用,由工艺人员确定其它方法予以修补; 6.5.2所有被损坏的油漆应尽可能在发生后立即进行修补.6.5.3对于被污染的情况可采用溶剂清理作为补充.当大面积被损坏时,溶剂和喷砂清理都要被采用.6.5.4对损坏的油漆处进行处理应清理到完好的涂层或者清理到钢材表面,不管采用哪种方式,与完好区域接合处应再进行手工打磨处理.坡口平滑过渡.6.5.5当已做油漆的区域要和待做漆的区域结合时候,注意要在已做好的涂层边缘打磨出坡度,这样能提高油漆的整体附着力.但是很重要的一点是必须选用合适的打磨盘和磨料,避免带来过多的污染和热量,禁止使用砂轮盘打磨.6.5.6裸露的钢材表面要重新喷砂到ISO-SA 2.5 级别或者手工打磨到ISO-ST3级别.6.5.7为了防止污染,从被损坏的涂层清理到补漆之间的间隔时间不得超过4小时,第一道修补应该与周边完好的涂层至少有50mm宽的重叠.6.5.8后道修补应在先前漆层的基础上向周边扩展30-50 mm.6.5.9被损坏的涂层要修补足够次数直至达到设计的厚度要求.6.5.10对于小面积的涂层(例如油漆裂口)修补可采用刷子小心地进行,不然的话也可采用喷涂修补.要求修补后的涂层表面应保持均匀一致且不得有明显的修补痕迹.6.5.11对于特殊的外部表面环氧类磁漆应考虑掺入适量的摩擦剂.7检验和测试7.1对漆膜的要求7.1.1成品漆膜应牢固、美观、大方,外观平整、光滑,色泽均匀一致,不得漏涂和错涂.7.1.2漆膜总厚度应不小于油漆工序卡的要求（不包括腻子层）.7.1.3漆膜应干透,不粘手并具备一定的硬度.7.1.4漆膜颜色应与客户要求颜色一致.7.2漆膜检查试验方法7.2.1颜色目测:在天然散射光线下检查,颜色应符合技术允差范围.7.2.2干透性:以拇指用力按压漆膜,应无凹陷指印.7.2.3粘手性:手摸漆面,应不黏手.7.2.1硬度:用指甲在漆面上划一下,应无凹陷划痕.7.2.5柔韧性:用刮刀刮下漆膜,乱屑应为有弹性的卷曲,不应出现碎末或整块粘在一起.7.2.6每道漆诸如底漆和面漆应尽量无干喷、喷溅、小气孔、不连续.外观可按下表检查,未达到7.3涂层厚度检验7.3.1检查涂层干膜厚度时,由检验员对检验区域细分格栅,并按正确的方法检测.此时不可采用随意抽检的方式,以避免不必要的重复和遗漏.特殊部位如管接头、支架等处须单独检验.7.3.2如果发现某处干膜厚度有减小的迹象或处在规定的DFT值以上50微米内,则该处的检验格栅应相应缩小,直至确定未发现小于规定值的区域或漆膜太薄的地方为止.如果某一区域厚度未达到规定要求,检验员应集中呈放射状地扩大检测格栅区域,并标明需返工处.7.3.3特别留意法兰背面、扶手或支架下面和背面、管子内侧一面等.7.3.4如果漆膜厚度未达到规定要求值时请补漆直至满足规定要求.8产品存放和保护8.1油漆结束并经检验合格后,立即放入成品库或成品暂放区;8.2如产品发货要求采用塑料薄膜包裹,产品入库后由物流部立即采用塑料薄膜包裹,否则应采用塑料薄膜覆盖产品表面;8.3产品吊装时应位于吊耳位置,如产品无吊耳,应在吊装部位使用塑料薄膜包裹后方可采用吊带吊装;8.4产品在储存过程中,应防止其它物品吊运时碰撞;8.5产品出厂时应检查表面油漆情况,如有损坏应进行修补.附件2 油漆缺陷及纠正和预防措施附件3 油漆缺陷图片漏底滴挂/起皱飘漆色差脏物污染橘皮油污漆斑刷痕踩痕开裂和龟裂剥落点蚀粉化起皱缩孔/鱼眼。

1. 主题内容与适用范围1.1 本守则适用于公司压力容器及加工件涂敷与运输包装通用要求。

对有特殊要求产品涂敷、包装：按合同，技术协议或有关技术文件的规定执行。

1.2本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。

2、引用标准GB150 《压力容器》GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》JB/T4711《压力容器涂敷与运输包装》3 内容3.1 压力容器防腐3.1.1 压力容器涂刷前准备⑴应采用喷射或手工和动力工具进行表面除锈，罐内的清理要彻底，无任何遗留物等，金属表面的除锈要符合图纸的设计或技术协议要求，图纸或技术协议无要求时，要达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St2级或Sa2级要求，对表面凹凸不平及划痕，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡，不允许打腻子。

⑵喷砂后的金属表面必须清扫，除锈后的金属表面应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12小时。

⑶整体涂刷前必须经检查、试漏、试压，合格后，清除试漏时的石灰水和试压时的汗珠，保证被涂刷表面干燥无水潮气后方可涂刷。

3.1.2 工艺过程要求⑴容器制造质量检查工作必须在防腐之前完成。

涂刷后的金属表面尽可能不做制造质量返修处理，以免造成补刷颜色不一致。

⑵分段出厂的容器，对接坡口和分片件的周边，在距离边缘100mm区域内刷可焊性防腐涂料。

⑶接管表面防腐时，管端对口两侧各20mm内先不刷，待焊接检验合格后，再补刷其焊道及两侧。

⑷容器壳体的内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆。

如有特殊防护要求应按相关文件规定执行。

⑸内表面防腐的容器，必须在一端封头未安装之前对焊口以外的表面全部进行完毕(此端封头同时刷完)，环缝的边缘各留50mm宽先不刷，待焊缝焊接检验合格后，将所有的孔盖打开，在通风良好的情况下进入补刷。

⑹精加工件的表面（如二级精度螺纹和密封件等）不防腐，一般应涂防锈油脂。

⑺一般情况下，容器壳体外表面应涂底漆二道、面漆一道，底漆干膜厚度不小于30μm，面漆的颜色宜浅淡，如图样另有规定，按图样要求。

压力容器工艺守则压力容器是在许多行业中使用的重要设备，如化工、石油、天然气等。

为了确保压力容器的安全性能和可靠性，需要遵守严格的工艺守则。

下面就是关于“压力容器工艺守则”的一些详细介绍。

一、压力容器的设计标准根据不同的行业和用途，压力容器有着不同的设计标准和规范。

在设计压力容器时，必须遵守所采用的国家或行业标准，例如ASME（美国机械工程师协会）规范、JIS（日本工业标准）或GB（国家标准）等。

在进行设计的过程中，还要考虑到容器的适用环境和使用条件，并应遵循安全性、可靠性、经济性和节能减排等原则。

二、材料的选择在压力容器的设计中，材料的选择是至关重要的。

选择材料时，需要考虑其抗腐蚀性能、强度、塑性、热膨胀系数、裂纹敏感性等因素。

钢制品是最常用的压力容器材料，而不锈钢、镍合金、合金钢等也是常见的选择。

必须严格遵照标准要求，选择具有合适化学成分和相应耐蚀性的材料。

三、焊接工艺的要求焊接是压力容器制造的重要环节之一。

焊接质量的好坏直接影响着容器的结构安全和产生不良事故的概率。

焊接前需要进行充分的预备工作，如清洁焊接部位、选用适当的焊接工艺、应用合适的焊接辅材、保障佳的焊接温度、施加正确的焊接加压力等。

必须注意对焊接部位进行可靠性测试，进行X光或者超声波探伤等测试手段，以确保数据真实有效。

四、检测和检验在压力容器的制造中，将涉及很多不同的检测和检验程序和设备，以确保容器的质量和安全性。

例如，涉及到材料金相检测、焊接断面金相检测、压力试验、超声波探伤等等。

每一项检测和检验都必须符合国家或行业标准的要求，并由专业的检验人员进行操作。

在检测和检验过程中，如出现任何问题，都应及时进行排除和修复，确保容器构件可以满足标准要求和安全性能。

总的来说，压力容器工艺守则是非常重要的，必须遵循标准要求，确保容器的安全性和可靠性。

只有符合标准，压力容器才可以发挥其最大的作用，为我们的生产和生活提供更加稳定的保障。

在制造压力容器时，合理选材、科学自变量规、精选接径合和高质量检测是非常必要的。

压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.1.1本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。

1.2压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行。

1.3本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.《压力容器涂敷运输包装》2.涂敷2.1表面除锈2.1.1对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面,可以进行除锈操作的内表面及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈,在焊接过程中,焊缝二侧20mm内亦应予以先除锈后再焊接.2.1.2表面除锈应采用喷射(一般采用喷砂)抛射(一般采用抛丸)或采用手工(钢丝刷)和动力工具(钢丝轮、砂布轮)进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤，除锈前应先铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢,除锈后应清除浮灰和碎屑,并应将容器内部残留物清理干净.2.1.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中ST12或Sa2级要求为合格.2.2涂敷防腐涂料2.2.1检验部门对各项制造质量包括表面除锈,检检验合格后方允许涂敷涂料,涂敷前金属表面应保持清洁干净,对表面凹凸不平和划痕应采取打磨的方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.2.2.2防腐材料的选择应根据容器内介质与温度,环境条件,容器在工艺过程中作用与造价,涂料的性能及固化条件等因素,由图样技术要求确定.2.2.2.1如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道,底漆干膜厚度不小于30mm。

(一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)2.2.2.2有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆,容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求,按图样和合同执行.2.2.2.3容器表面的化膜应均匀,不应有气泡,龟裂和剥落等缺陷,容器出厂时应检查油漆情况,必要时需修补.2.2.3防腐涂料质量应符合国家或行业标准的要求,并应有质量合格证书,超过有效贮存期的防腐涂料应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格,并出具证明文件后方可使用.(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用).2.2.4表面除锈后,应立即涂敷防腐涂料间隔时间一般不宜超过12小时.涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.2.2.5除图样规定外,下列情况不涂敷防腐涂料.a)容器内表面b)随容器整体出厂的内件c)不锈钢制压力容器d)有色金属及其合金制压力容器2.2.6下列各坡口在距离剖口边缘100mm范围内不涂敷防腐涂料,如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜.a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.2.3螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装3.1运输包装的一般要求3.1.1包装应根据容器的使用要求,结构尺寸,重量大小,路程远近,运输方法(铁路、公路、水路和航空)等特点选用适应的结构及方法.容器的包装应有足够的强度,以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地.对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。

一、压力容器筒体、封头、下料通用工艺一、下料人员根据图纸及铆造工艺文件的规定，及下料尺寸，持工艺卡去仓库找保管员领用筒体及封头的板材料。

二、所用材料应依据铆造工艺规定，在整板上划出所用材料的尺寸，下料应本着尽量节省主料，少出下脚料的原则，划线尺寸应考虑加工量的预留，封头尺寸按规定尺寸不动，筒体下料尺寸长度应考虑坡口加工量，宽度应考虑加工时变形量原则上内周长算尺寸减去一个板的厚度为宜。

同时也应考虑剩料能否再利用的原则，线划好后请质检员验证尺寸。

三、材料在切割前应将材料发料单与板材的炉批号、规格、对应复查无误进行材料标识移植。

移植部位按质保手册规定执行，对已移植的下料板材由质检员进行确认，验证合格后才能进行切割，根据不同的材料选用不同的切割方法，如气割、等离子及剪板机等方法。

四、下料后的板材应在加工不影响的部位用油漆或油性划号笔写上所制容器的制号及下料编号，以示区别及确认。

五、本守则下料未包括的事宜以质保手册规定为准则依据。

二、筒体卷圆纵缝组对通用工艺守则一、筒体卷圆时应对来料的尺寸及标识移植进行复核无误后才能加工。

二、加工时如用数控卷板机可一次成型，但对厚板〉12㎜的应予制两头的过渡圆弧，然后才能一次成型。

三、对已成型的圆筒节，应进行内径的尺寸复验，并对有椭圆度超标的应进行修正滚制，直到达到要求后才能进行组对焊缝点焊。

四、点焊组对焊缝时不能强力组对，应顺其自然组对减少组对应力及焊后变形，点焊组对后应请质检员对筒节的椭圆度，棱角度及错边量进行初检验，对达到要求的组对筒节才能转焊接工序，严禁超标的筒节转焊接工序。

五、对未能考虑到的因素，以质保手册规定为依据。

三、壳体环焊缝组对工艺规程一、壳体环焊缝组对是由筒节与筒节或与封头的组对焊缝构成。

二、筒节在组对时应先对每个筒节的外形尺寸，及排版图进行确认，防止组对后发生不直度错边量，棱角度超标及开孔开在焊缝上的不良后果影响产品质量。

三、组对时应对每个筒节直径误差最小的两个筒节组对在一起，同时要保证组对后筒体的不直度应符合要求，并对每个筒节、封头的制号、材质标记确认，以防错装配。

III加氢装置检修期间压力容器焊缝检验后防腐涂装要求1、压力容器焊缝检验后恢复涂料前，必须对焊缝进行彻底地手工或动力工具除锈，除锈要求达到St3级，即：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

2、焊缝部位宜选用如下配套方案：3、涂装施工技术要求1）防腐蚀涂料应有产品质量合格证，产品应符合出厂质量标准。

2）使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂的标准规定。

3）施工环境温度宜为5～40℃，相对湿度不宜大于80%。

4）严禁在风沙、雨、雪等恶劣气候环境下进行室外施工。

5）使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

6）涂料配制与施工用的工具应保持干净，不能随便混用。

7）刷涂时层间应纵横交错，每层宜往复进行，直到均匀为止。

每道涂层涂刷间隔时间应符合涂料厂家的标准规定。

8）涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。

表面应颜色一致，无针孔、气泡、流挂、漏涂和破损等现象。

4、质量检查与验收1、压力容器焊缝防腐施工，除锈、底漆、面漆施工质量应进行质量验收、确认。

除锈质量由机动处压力容器主管人员、运行部有关人员共同检查确认；涂刷质量由运行部检查确认；施工结束后，由机动处压力容器主管人员组织相关单位进行总体质量验收。

每道工序质量验收时应认真填写“涂料防腐施工质量验收单”。

此外，机动处将组织有关单位不定期地对施工过程进行质量检查。

2、压力容器焊缝防腐施工时，未经甲方质量检验确认就进入下一道工序的，工程量不予承认。

3、施工单位在施工过程中要严格遵守施工技术要求，机动处、运行部在检查中，发现违反施工技术要求的，每次予以扣该台设备防腐工程量15%-30%的处罚，检查人员应及时填写“防腐施工质量考核单”。