压力容器涂敷工艺守则

压力容器涂敷工艺守则页次1/41　适用范围本标准适用于碳素钢、低合金钢制焊接压力容器的涂敷防腐，也适用于其他产品的涂敷防腐。

压力容器涂敷防腐除执行本标准外，还应符合JB/T4711—2003《压力容器涂敷与运输包装》的有关规定。

2　引用标准JB/T4711—2003 压力容器涂敷与运输包装GB/T8923—1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级HG20584—1998 钢制化工容器制造技术条件3　施工准备3.1材料3.1.1 需涂敷防腐的压力容器或零部件的制造质量经检验合格。

3.1.2 加工或使用前需涂敷的坯料、材料已经检验合格，且办理了入库和领用手续。

3.1.3 所使用的涂料和稀释剂符合规定，且经检验合格。

3.2　设备、机具3.2.1空气压缩机应完好；压力表在周检期内且示值准确。

3.2.2涂料喷枪完好，开关灵活可靠，雾化好。

3.2.3100目或更细的筛网。

3.2.4喷沙罐及辅助设施符合要求。

3.2.5喷砂用砂干燥、无杂物。

3.3　作业条件3.3.1　涂敷环境应清洁、干燥，通风良好，环境温度不低于涂料规定的涂敷温度；待涂敷的金属表面应干燥，其表面温度应高于露点3℃以上。

3.3.2以下情况，若无有效防护措施，不得进行涂敷施工：　a　风速大于10m/s；　b　雨雪天气；　c　阳光暴晒。

3.3.3　施工场地应无尘土；空气应干净。

4　除锈4.1 喷砂除锈4.1.1 喷沙用砂子为中粗坚硬河砂或石英沙，用前晒干，去除杂物，必要时用8目筛子过筛。

4.1.2 喷嘴直径为8mm；喷嘴与工件夹角为35～75°，与工件表面之间的距离为100～200mm。

4.1.3 压缩空气压力为0.6Mpa。

压力容器涂敷工艺守则页次2/44.1.4喷砂场地地面应干净，周围进行必要的防护，以便砂子的回收。

4.1.5回收的砂子应过筛后再用，以便去除细砂和杂物。

4.1.6设备的非喷砂表面应进行覆盖防护。

4.2　机械（动力工具）除锈4.2.1　对不宜采用喷砂除锈和不要求采用喷砂除锈的设备表面，可采用机械除锈的方法除锈，如砂轮磨光机、电动钢丝轮除锈。

第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

压力容器涂装作业指导书1涂装方法介绍 1.1刷涂:适用于预涂和小面积修补;刷涂时,涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米,否则容易产生针孔;氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”; 优点:●很好的表面润湿性●迫使涂料进入钢材表面 ●第一度漆的施工大大好于辊涂 ●对于喷涂不能到达的地方,可以体现出它的长处缺点●一次刷涂成膜低,需要多次刷涂才能达到规定漆膜厚度 ●漆膜不均匀 ●施工速度慢 不良漆刷的后果施工方法●每道涂层的刷涂施工应至少进行二次,刷涂时应垂直交错进行刷涂;应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀,避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象; ●刷涂施工时,对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位,应反复刷涂,以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层;1.2辊涂辊涂的表面润湿性很差,辊涂永远不能进行第一层漆的施工！1.3有气喷涂喷涂时,涂料需要稀释,多次喷涂才能达到规定的干膜厚度方式吸上式(小壶枪)适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂;辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米,否则涂层容易产生针孔; 优点:●施工速度快于刷涂●可以到达些喷涂料不易进入的地方缺点:●表面润湿性差●不要用于第一度漆的施工 ●容易把空气一起混杂进漆膜●一次性成膜低,需要多道施工才能规定膜厚1.4高压无气喷涂涂装效率高;可喷涂高固体份、厚浆型涂料;涂层质量好;不必添加额外稀释剂;便于实现自动化作业;2涂装环境检查3涂装前的准备 3.1开罐3.2搅拌利用压缩空气驱动高压泵,将涂料吸入并加压通过高压软管和喷枪,最后经喷嘴喷出;当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的颗粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜;检查内容主要为: (1)空气温度(2)钢板温度 (3)相对湿度 (4)露点通常的要求是涂漆施工时相对湿度要低于 85％,钢板温度要高于露点温度3℃以上,环境温度通常控制在5 ℃－40 ℃;不同的涂料有对于施工环境和钢板的温度有着不同的要求,比如环氧涂料的;干燥和固化要依靠温度;而另外一些涂料可能需要较高的相对湿度来帮助其固化,比如湿固化的无机硅酸锌涂料,在涂料施工后需要高湿度,以帮助油漆的正常固化;开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期,开罐后检查涂料是否有色差和变色(固化剂)沉淀和严重返粗、橘皮,发现涂料过期变质应禁止使用;混合前基料和固化剂要分别搅拌,混合后再搅拌;双组份涂料应用动力搅拌机搅拌;严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用;各组分的混合比例油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元;油漆混合前,一定要按照生产厂说明书要求的比例,进行各组分的混合;通常是用一个完整的包装进行混合使用;有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求,混合时必须符合该要求;无机富锌混合和搅拌3.4稀释3.5过滤双组份和三组份的涂料一定要按比例调配;有时固化剂比率小,因此一定要倒得干净;熟化有的双组份涂料必须要按说明书的要求进行熟化;熟化可以避免涂料“移滑;混合后的使用时限 涂料超过使用的时间后不能稀释后再使用;超过使用时限的涂料,使用后会影响涂层的性能;正确的混合先把液体塑料桶上下颠倒几下,使液体均匀;再倒入液体在桶内; 缓缓倒入锌粉的同时,机械搅拌均匀涂料的黏度在出厂前已调好,通常不需要加稀释剂;如果需要添加稀释时,不要超过体积的10%;当中间漆作为无机锌底漆的封闭漆时涂料的稀释量为25% — 50%;冬季、夏季温度低和高时可以适量加入稀释剂,减少涂料黏度和干喷;部分产品涂料为了喷涂中顺利,必须进行过滤;有时喷涂一些特殊涂料时需要折涂喷漆泵上的滤网,保证喷漆的流畅;●防止堵枪●保证漆面不起颗粒状异物;●无机富锌一定要过滤;4涂装施工4.1喷涂手法及技巧喷枪与工件保持30－40CM 左右距离太近/太远易产生缺陷喷枪与工件表面应保持垂直移动过程扣动扳机保持适当的搭接对凹凸部位的处理每一层漆喷涂之前,必须用新的或清洁干净的刷子进行预涂施工;因为所有的焊缝、切口边缘、扇形口、钢板边缘及较难触及部位可能由于喷涂施工时较困难,造成漆膜不足影响防腐寿命,或者该部位可能由于过喷涂会引起漆膜堆积造成漆膜缺陷 ;预涂应包括但不仅限于下列部位: ●自由边 ●焊缝●内边和孔眼●狭小部位如阴阳角 ●难以触及的地方 正确的预涂预涂不到位返锈4.2底漆施工4.2.1混合:其混合比例应符合油漆说明书要求,先搅拌A组分,倒入固化剂B组分后再搅拌; 4.2.2在气温高、结构复杂、表面粗糙度高等情况下,加入一定的稀释剂;4.2.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和覆涂:底层油漆喷涂结束等待硬干后方可进行后道油漆的喷涂,其时间间隔应符合注:如果温度低于5C,要适当使用固化剂;如表面结冰不可以覆涂;4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.3中间漆施工4.3.1混合:打开A组分包装并搅拌均匀后,倒入B组分固化剂,再进行充分搅拌,其混合比例应符合油漆说明书要求;4.2.2在气温高、结构复杂、风压低等情况下,加入一定的稀释剂;4.2.3混合后的使用寿命按说明书要求或不超过1小时;4.2.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和重涂:中间漆喷涂结束等待硬干后方可进行后道油漆的喷涂,其时间间隔应符合油4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.2.7在喷面漆前,漆膜表面需砂磨清理除去漆膜缺陷和漆雾颗粒并保持干燥,以达到平滑和干净的漆膜表面,确保面漆的平整和光亮;4.4面漆施工4.3.1混合:先对A组分(基料)机械搅拌均匀,然后倒入固化剂彻底搅拌,其混合比例应符合油漆说明书要求;4.3.2在气温高、结构复杂、风大等情况下,加入一定的稀释剂;4.3.3混合后的使用寿命按说明书或下表要求,一旦超过时间,不得再使用;4.3.4喷涂方法:采用有气或无气喷涂;4.2.5干燥和重涂:面漆喷涂结束等待硬干后方可进行后续作业,其时间间隔应符合油漆说明书4.2.6涂层硬干后检查漆膜厚度是否符合要求,如厚度超标,应用砂纸打磨,严重时重新喷砂后再喷底漆和中间漆;如厚度不够,补喷至规定厚度;4.2.7为防止面漆被破坏,应在面漆48小时后再行包装;。

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以下是一般的工艺流程标准规范：1. 表面处理：首先，对压力容器表面进行处理，包括除锈、除油和打磨。

压力容器涂装工艺规程1 范围本规程规定了压力容器涂装处理的技术要求、工艺流程、操作方法及检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装3 技术要求3.1 涂装体系3.1.1 第一套防腐涂装体系见表1，适用于无特殊防腐要求的压力容器外表面涂装。

3.1.2 第二套防腐涂装体系见表2，适用于一般情况下的压力容器外表面涂装。

3.1.3 第三套防腐涂装体系见表3，适用于特殊要求的压力容器外表面涂装。

表33.2 涂装前表面处理3.2.1待涂装表面应经过喷射或抛射除锈处理，且处理后表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、锈蚀和旧涂层等附着物。

任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，即表面喷射或抛射除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2.5级以上。

3.2.2 处理后的待涂装表面，表面粗糙度应在R z 25μm～75μm之间（即符合GB/T 6060.5中规定的粗糙度样块为R a 6.3μm～12.5μm之间的要求）。

3.2.3 若待涂装表面有明显的油污，应先用除油剂清洗后再进行除锈处理；若表面有金属覆盖层，则要求金属覆盖层与基体的结合强度，应符合GB/T 8642中的相关规定。

3.2.4 待涂装件经过喷射或抛射除锈处理后，应在4h内涂装。

3.3 涂装环境要求3.3.1 环境温度以10℃～30℃为宜。

当环境温度低于5℃或高于35℃时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。

压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.1.1本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。

1.2压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行。

1.3本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.《压力容器涂敷运输包装》2.涂敷2.1表面除锈2.1.1对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面,可以进行除锈操作的内表面及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈,在焊接过程中,焊缝二侧20mm内亦应予以先除锈后再焊接.2.1.2表面除锈应采用喷射(一般采用喷砂)抛射(一般采用抛丸)或采用手工(钢丝刷)和动力工具(钢丝轮、砂布轮)进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤，除锈前应先铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢,除锈后应清除浮灰和碎屑,并应将容器内部残留物清理干净.2.1.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中ST12或Sa2级要求为合格.2.2涂敷防腐涂料2.2.1检验部门对各项制造质量包括表面除锈,检检验合格后方允许涂敷涂料,涂敷前金属表面应保持清洁干净,对表面凹凸不平和划痕应采取打磨的方法去除并使之圆滑过渡,不允许打腻子.2.2.2防腐材料的选择应根据容器内介质与温度,环境条件,容器在工艺过程中作用与造价,涂料的性能及固化条件等因素,由图样技术要求确定.2.2.2.1如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道,底漆干膜厚度不小于30mm。

(一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)2.2.2.2有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆,容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求,按图样和合同执行.2.2.2.3容器表面的化膜应均匀,不应有气泡,龟裂和剥落等缺陷,容器出厂时应检查油漆情况,必要时需修补.2.2.3防腐涂料质量应符合国家或行业标准的要求,并应有质量合格证书,超过有效贮存期的防腐涂料应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格,并出具证明文件后方可使用.(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用).2.2.4表面除锈后,应立即涂敷防腐涂料间隔时间一般不宜超过12小时.涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.2.2.5除图样规定外,下列情况不涂敷防腐涂料.a)容器内表面b)随容器整体出厂的内件c)不锈钢制压力容器d)有色金属及其合金制压力容器2.2.6下列各坡口在距离剖口边缘100mm范围内不涂敷防腐涂料,如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的保护膜.a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.2.3螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装3.1运输包装的一般要求3.1.1包装应根据容器的使用要求,结构尺寸,重量大小,路程远近,运输方法(铁路、公路、水路和航空)等特点选用适应的结构及方法.容器的包装应有足够的强度,以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地.对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。

目录章节号标题页码01 下料工艺守则 (3)02 坡口加工工艺守则 (8)03 卷板工艺守则 (11)04 纵环缝组对工艺守则 (13)05 焊接工艺守则 (16)06 射线检测工艺守则 (24)07 超声检测工艺守则 (29)08 磁粉检测工艺守则 (36)09 渗透检测工艺守则 (39)10 热处理工艺守则 (42)11 容器制造工艺守则 (46)12 塔器制造工艺守则 (52)13 换热器组装工艺守则 (61)14 不锈钢产品制造工艺守则 (68)15 产品组装工艺守则 (72)16 酸洗钝化工艺守则 (73)17 压力试验工艺守则 (75)18 表面处理工艺守则 (82)19 运输、包装和发运规程 (84)20 胀接工艺守则 (89)21 不锈钢抛光工艺守则 (91)22 返修工艺守则 (93)23 金相组织试验规程 (95)24 力学性能试验规程 (96)25 化学成分分析试验规程 (98)26 黑白密度计校验规程 (100)27 铣削加工通用工艺守则 (101)28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103)29 刨削加工通用工艺守则 (105)30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106)31 压力容器检验工艺守则 (109)32 焊接材料管理和发放规定 (124)33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126)34 焊接实验室管理规定 (127)35 超声波探伤仪校验规程 (129)36 磁粉探伤仪校验规程 (135)37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137)38 直读光谱仪校准规程 (138)39 产品试件工艺守则 (139)40 焊接工艺评定试件守则 (142)41 低温压力容器制造 (144)修改码：0第1页 共5页 编号：第1章 下料工艺守则标题1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。

1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。

1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。

(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。

(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。

(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。

(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。

非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。

1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。

(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。

复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。

加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。

不锈钢用等离子机械切割方法。

用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。

严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。

这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。

(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。

划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。

不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。

压力容器涂敷工艺规程指导书工艺编号：艺1锈蚀等级1.1钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D表示。

这些锈蚀等级分别要求如下：1.1.1全面地履盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；1.1.2已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；1.1.3氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；1.1.4氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

2除锈等级2.1通则2.1.1钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“S a”、“St”表示。

如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。

2.2喷射或抛射除锈2.2.1喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

2.2.2喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。

可见的油脂和污垢也应清除。

喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。

2.2.3对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，相关标准订有四个除锈等级。

其文字叙述如下：Sal 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

2.2.4 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

2.2.5 Sa21非常彻底的喷射或抛射除锈2钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

2.2.6 Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

2.3手工和动力工具除锈2.3.1用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“St”表示。

2.3.2手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清除。

手工和动力工具除锈后，钢材面应清除去浮灰和碎屑。

2.3.3对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，其文字叙述如下；St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。