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《车工工艺与技能训练》教案1、梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹一般作传动用，精度高，如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杠等。
梯形螺纹分米制和英制两种，国家标准规定米制梯形螺纹的牙型角为30°。
英制梯形螺纹(其牙型角为29°)在我国较少采用。
因此，下面只介绍30°牙型角的梯形螺纹。
30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的标记，用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。
例如：梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式教学过程名称代号计算公式牙型角αα=30°螺距P 由螺纹标准确定牙顶间隙acP 1．5～5 6～12 14～44ac 0．25 0．5 1外螺纹大径 d 公称直径中径d2 d2= d-0.5 P小径d3 d3= d-2 h3外螺纹内螺纹d d2d3Zh3R1R130°PR2acH4D1D2、d2D4梯形螺纹牙型图8-1-1 梯形螺纹的牙型牙高h3 h3=0.5 P+ac内螺纹大径D4 D4= d+2ac中径D2 D2=d2小径D1 D1= d- P牙高H4 H4=h3牙顶宽f、f′f= f′=0.366P牙槽底宽W、W′W=W′=0.366P-0.536 ac2、梯形螺纹车刀车梯形外螺纹时，径向切削力较大，为了减小切削力，螺纹车刀也应分为粗车刀和精车刀两种。
(1)高速钢梯形螺纹粗车刀。
高速钢梯形螺纹粗车刀如图8-1-2所示。
在加工中采用左右切削并留有精车余量，刀尖角应小于牙型角，刀尖宽度应小于牙型槽底宽W。
(2)高速钢梯形螺纹精车刀。
高速钢梯形螺纹精车刀如图8-1-3所示。
车刀的径向前角为0°，两侧切削刃之间的夹角等于牙型角。
为了保证两侧切削刃切削顺利，在两侧都磨有较大前角( γ0＝10°～16°)的卷屑槽，图8-1-2 高速钢梯形螺纹粗车刀但车削时，车刀的前端不能参加切削，只能精车牙侧。
【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了拟定零件加工工艺路线的要求、加工工艺过程划分的阶段。
对初级综合训练一、二进行了演示。
还播放了车削轴套零件的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
2.提问1）拟定零件加工工艺路线的要求有哪些？2）工阶段和精加工阶段的主要任务各是什么？3）并拟定零件的车削工艺。
3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】展示带有梯形螺纹的零、部件。
播放车削梯形螺纹和应用梯形螺纹丝杠的视频。
让学生去实习车间，观看CA6140型卧式车床上的进刀丝杠和中、小滑板丝杠。
以加深学生对梯形螺纹的理解，激发学生的学习兴趣。
展示三角形螺纹和梯形螺纹的牙型，逐渐由三角形螺纹导引到梯形螺纹，并开始讲授新课a)梯形螺纹丝杠 b) 梯形螺纹丝杠、螺母副 c)虎钳梯形螺纹的零、部件【讲授新课】任务车梯形外螺纹一、梯形螺纹的标记二、梯形螺纹的基本尺寸三、梯形外螺纹车刀的刃磨要求四、车梯形外螺纹的方法五、梯形外螺纹的测量1．测量大径2．测量螺距3．测量中径六、车梯形螺纹的注意事项【技能训练】一、目标任务1．了解梯形螺纹的特点，掌握梯形螺纹基本要素的计算方法。
2．掌握梯形螺纹的技术要求以及梯形外螺纹车刀的刃磨方法。
3．掌握梯形外螺纹的三针、单针测量法。
4．学会车梯形外螺纹。
二、示范操作刃磨和安装梯形外螺纹车刀、车削和测量梯形外螺纹。
三、分组练习按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．车螺纹时的几种进给方式。
3．刃磨和安装梯形外螺纹车刀的技巧。
4．梯形外螺纹的检测技巧。
5．正确使用钢针、公法线千分尺、螺纹环规、角度样板和万能角度尺等量具。
6．车螺纹时产生废品的原因和预防方法。
7．分析车螺纹过程中出现的问题，并及时纠正。
教案车外梯形螺纹
一、教学目标：
1.理解什么是车外梯形螺纹；
2.掌握车外梯形螺纹的基本形状和尺寸；
3.能够根据给定的条件，绘制车外梯形螺纹。
二、教学重点和难点：
1.理解车外梯形螺纹的基本形状和尺寸；
2.掌握车外梯形螺纹的绘制方法。
三、教学内容和教学步骤：
1.通过实物或图示，让学生了解车外梯形螺纹的基本形状和尺寸；
2.讲解车外梯形螺纹的绘制方法，包括以下几个步骤：
2.1确定螺纹的外径和内径；
2.2画出螺纹的截面形状；
2.3根据螺纹的螺距和梯形角，确定螺纹的旋转方向和螺纹的起始点；
2.4通过旋转复制的方法，绘制螺纹的完整图案；
2.5绘制螺纹的其他细节，如螺纹的边界线、顶角等；
3.进行练习，让学生根据给定的条件，绘制车外梯形螺纹。
四、教学辅助工具：
1.实物或图示；
2.黑板或白板；
3.直尺、铅笔、橡皮等绘图工具。
五、教学评价和反馈：
1.教学过程中，观察学生的学习情况，包括对螺纹形状和尺寸的理解以及绘图能力的掌握情况；
2.学生完成绘图练习后，进行互评和教师评价，检查绘图结果的正确性和完整性；
3.针对学生的评价结果，及时给予肯定和指导，帮助他们纠正错误和提高技能。
六、教学参考资料：
1.《机械制图基础教程》；
2.《机械制图学习与实践》；
3.相关网络资源。
斜进法车削梯形外螺纹教案附页一、组织教学 进入实习场地组织学生进入听课位置，点名检查学生出勤、工装、精神状态等情况，填写好考勤簿；对学生进行安全检查，稳定学生情绪并重申安全生产实习的重要性，宣布上课。
二、入门指导 斜进法车削梯形外螺纹任务1斜进法车削梯形外螺纹的工艺准备 （一）相关知识准备梯形外螺纹大径、中径、小径尺寸及牙型高度的确定（二）切削用量的选择 如表所示：工件材料 刀具材料 螺距 mm 切削速度 m/mm 背吃刀量 mm 45钢 P10 6 40-150 精车0.05；粗车1； （视切削速度和工艺系统强度确定 ） （三）梯形外螺纹车刀的正确装夹【课堂演示】教师通过讲解、操作示范与分组练习，以达到教学目的，培养学生观察、思维的能力，提高他们发现、分析问题和解决问题能力，同时要求学生记录好检测中的普遍存在的问题。
通过讲解示范与分组练习达到教学目的，培养学生观察、思维能力，提高他们发现、分析问题和解决问题能力，同时要求学生记录好检测中的普遍存在的问题。
（三）车削梯形外螺纹时的安全技术。
【作业布置】完成《数控车工工艺学》习题集第七章项目一内容 【训练要求】 按要求完成零件图1练习，学生完成练习件。
加工零件图 加工程序（外圆加工程序略）：O0001； M3 S800 T0101;M8； G00 X47 Z10；G76 P010130 Q0.1 R-0.05; G76 X39 Z-60 P3500 Q500 F6; M9; G00 X100 Z100; M30;布论作业布堂作业完件同学互检、教做好记录，养协以结力讲台学生自评表：姓名：组号：组长：总分：学生互评表：姓名：组号：组长：总分：第11 页共11 页。
思 维 导 图教 室 布 置 图课 后 记域 区 影 投讨论展 示 板工作区域学习讨论区域工具材料柜资料检索区域梯形外螺纹加工过程与方法（怎样教？） 教学对象（教谁？）教学环境（什么时间与地点教？）教学内容（教什么？）教学手段与媒体（用什么教？） 教学目标（为什么教？）演示法学生评价法 任务驱动教学法 小组合作分析法高机制（2+3）14012010年4月车工车间 将其分成四组多媒体教学任务书和评价表 螺纹模型和学习材料专业能力:完成产品加工任务方法能力:评价能力、实践操作能力 社会能力:分工合作、组织统筹能力螺纹加工工艺流程 产品质量检测与监控 制定工作计划和加工方案主讲台课堂授课计划表45产品技术图纸技术要求：1、螺纹牙型侧面表面粗糙度1.62、外圆表面粗糙度1.63、未注倒角1×45°梯形螺纹比例 数量 材料 1:1 1 45钢制图 {自动隐藏-6}审核产品技术图纸781213活动过程评价自评表班级姓名学号日期年月日评价指标评价要素权重等级评定A B C D信息检索能有效利用网络资源、工作手册查找有效信息5% 能用自己的语言有条理地去解释、表述所学知识5% 能对查找到的信息有效转换到工作中5%感知工作是否熟悉你的工作岗位，认同工作价值5% 在工作中，是否获得满足感5%参与状态与教师、同学之间是否相互尊重、理解、平等5% 与教师、同学之间是否能够保持多向、丰富、适宜的信息交流5%探究学习，自主学习不流于形式，处理好合作学习和独立思考的关系，做到有效学习5% 能提出有意义的问题或能发表个人见解；能按要求正确操作；能够倾听、协作分享5% 积极参与，在产品加工过程中不断学习，综合运用信息技术的能力提高很大5%学习方法工作计划、操作技能是否符合规范要求5% 是否获得了进一步发展的能力5%工作过程遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求5% 平时上课的出勤情况和每天完成工作任务情况5% 善于多角度思考问题，能主动发现、提出有价值的问题5%思维状态是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、创新问题5%自评反馈按时按质完成工作任务5% 较好的掌握了专业知识点5% 具有较强的信息分析能力和理解能力5% 具有较为全面严谨的思维能力并能条理明晰表述成文5%自评等级有益的经验和做法总结反思建议活动过程评价互评表活动过程教师评价量表成果展示与工作反馈评价量表自我评价、小组评价、教师评价三种结合的发展性评价体系：一、展示评价把个人制作好的制件先进行分组展示，再由小组推荐代表作必要的介绍。
xxx中等职业技术学校2017-2018学年度第二学期教案科目：车工工艺与技能实训任课教师：xxx 序号:16课型:实操课教学目标：1、知识与能力目标1)理解螺纹相关的参数计算.2）理解和掌握梯形螺纹的车削方法。
3)正确调整机床。
4）掌握梯形螺纹的加工方法.2、过程与方法目标1）尝试在学习过程中发现问题并形成分析、解决问题的能力。
2）学会观察教师示范操作，并通过思考、训练转换为自己的操作技能。
3、情感态度与价值观目标1）体会按图加工的严谨性、专业俗语表达及现场管理要求培养职业素养，追求零件质量意识。
2）积极参与同组（同台机床）合作学习，学会交流、合作、相互探讨等有效沟通切磋。
3）通过车工知识的培养学生不仅要会做事，能做事、更要会做人,自觉养成吃苦耐劳、勤俭节约的习惯教学重点：1、掌握梯形螺纹加工的正确步骤及操作方法.2、正确安装梯形螺纹车刀的方法.教学难点：1、掌握梯形加工的正确步骤及操作方法教学方法：演示法、理论实践一体化教学法、巡回指导等教学方法和练习法等。
学法:1．理实一体引导学生在观察、巡回指导过程中更好加工好轴套,让学生学有所用。
2．学做合一做中学，学中做，让学生在实践中学习知识，习得技能，获得能力。
3．合作互动应用合作学习方式，为学生营造一个生生互动、师生互动的合作情境，引导学生积极主动学习,从实践中感受学习的乐趣。
教学组织过程:学生集中点名：（约2分钟)检查学生防护用品的穿戴，工作衣穿戴是否整齐，文明安全操作教育。
一、课前复习：外三角螺纹加工方法种类：（约5分钟）1、直进法车外三角螺纹。
2、左右切削法车外三角螺纹。
3、斜进法车外三角螺纹.二、导入：任务导入法，用图纸提出任务，如下图所示。
（约3分钟)三、讲授新课：1、讲解：（约10分钟）梯形螺纹车刀的装夹(1）车刀切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0。
2mm)，同时应和工件轴线平行。
（2）刀头的角平分线要垂直于工件轴线。
斜进法车削梯形外螺纹教案附页一、组织教学 进入实习场地组织学生进入听课位置，点名检查学生出勤、工装、精神状态等情况，填写好考勤簿；对学生进行安全检查，稳定学生情绪并重申安全生产实习的重要性，宣布上课。
二、入门指导 斜进法车削梯形外螺纹任务1斜进法车削梯形外螺纹的工艺准备 （一）相关知识准备梯形外螺纹大径、中径、小径尺寸及牙型高度的确定（二）切削用量的选择 如表所示：工件材料 刀具材料 螺距 mm 切削速度 m/mm 背吃刀量 mm 45钢 P10 6 40-150 精车0.05；粗车1； （视切削速度和工艺系统强度确定 ） （三）梯形外螺纹车刀的正确装夹【课堂演示】教师通过讲解、操作示范与分组练习，以达到教学目的，培养学生观察、思维的能力，提高他们发现、分析问题和解决问题能力，同时要求学生记录好检测中的普遍存在的问题。
通过讲解示范与分组练习达到教学目的，培养学生观察、思维能力，提高他们发现、分析问题和解决问题能力，同时要求学生记录好检测中的普遍存在的问题。
（三）车削梯形外螺纹时的安全技术。
【作业布置】完成《数控车工工艺学》习题集第七章项目一内容 【训练要求】 按要求完成零件图1练习，学生完成练习件。
加工零件图 加工程序（外圆加工程序略）：O0001； M3 S800 T0101;M8； G00 X47 Z10；G76 P010130 Q0.1 R-0.05; G76 X39 Z-60 P3500 Q500 F6; M9; G00 X100 Z100; M30;布论作业布堂作业完件同学互检、教做好记录，养协以结力讲台学生自评表：姓名：组号：组长：总分：学生互评表：姓名：组号：组长：总分：第11 页共11 页。
湘西民族职业技术学院备课用纸（每节、每课或连排课时）教师姓名：方媛州一、组织教学1．器材准备：现场进行6S管理，准备好需要的实习工具。
2．思想动员、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。
复习导入以前我们学习了车外圆、内孔、特形面的加工及三角内、外螺纹等，现在我们学习的是梯形外螺纹的加工。
梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹，例如车床上的长丝杠，中拖板的丝杠等都是梯形螺纹。
它们的工作长度较长，使用要求也较高。
首先我们要了解车梯形螺纹的相关工艺知识及刀具的刃磨。
车削梯形螺纹二、相关工艺知识（讲授新课）梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹，例如车床上的长丝杠，中拖板的丝杠等都是梯形螺纹。
它们的使用精度都较高，因此车削时比普通螺纹困难。
首先我们要了解车梯形螺纹的相关工艺知识及刀具的刃磨。
梯形螺纹分米制和英制两种，英制梯形螺纹（牙型角29°）在我国较少采用，我国常用米制梯形螺纹（牙型角α为30°）。
现在介绍如下：梯形螺纹的轴向剖面开头是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高。
（一）梯形螺纹的标记特征代号：Tr牙型角：30°标记示例：Tr36×12（P6）—7H示例说明：Tr——梯形螺纹36——公称直径12——导程P6——螺距为6mm7H——中径公差带代号右旋，双线，中等旋合长度标记方法：⒈单线螺纹只标螺距，多线螺纹应同时标导程和螺距。
⒉右旋不注旋向代号（左旋标注为LH）。
⒊旋合长度只有长旋合长度和中等旋合长度两种，中等旋合长度不标（长旋合长度标注为L）。
⒋只标中径公差带代号。
（二）梯形螺纹的一般技术要求螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差（梯形螺纹以中径配合定心）。
螺纹的牙型角要正确。
螺纹两侧面表面粗糙度值较小。
（三）梯形螺纹车刀的选择和安装图13—1 梯形螺纹车刀的安装车刀的选择：通常采用低速切削，一般用高速钢材料。
梯形螺纹车刀的安装如图13—1所示。
梯形螺纹加工教案专业：机械数控汽修专业部班级：2010级机械2班共 4 页教学过程一、组织教学（5分钟）1.学生集合整队，清点学生人数，了解学生情况。
2.检查学生着装：女生要戴工作帽，工作服穿戴要求领口，袖口扎紧。
3.注意戴好防护镜二、入门指导（10分钟）梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
1、螺纹的一般技术要求（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。
（3）螺纹的牙形角要正确。
（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。
2、梯形螺纹车刀的选择和装夹（1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢车刀。
（2）车刀的装夹①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。
②刀头的角平分线要与工件的轴线垂直。
用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
如下图所示3、工件的装夹一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。
粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
4、车床的选择和调整（1）挑选精度较高，磨损较少的机床（2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
（3）选用磨损较少的交换齿轮。
5、梯形螺纹的车削方法（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。
（2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下图a、b。
七、梯形螺纹的基本知识（6课时）教学目的：1、了解梯形螺纹的知识。
2、掌握梯形螺纹的加工方法。
3、了解梯形螺纹各部主要参数的计算。
能力目标：1、正确调整机床。
2、掌握梯形螺纹的加工方法。
3、计算梯形螺纹的主要参数。
教学难点：1、梯形螺纹的加工。
2、计算梯形螺纹参数。
教学重点：1、车削梯形螺纹工件。
2、计算梯形螺纹参数。
教学方法：1、讲授法：讲解梯形螺纹相关知识。
2、梯形螺纹主要参数的计算方法。
3、演示法：示范车削梯形螺纹的操作动作。
4、技能训练：按图加工普通螺纹的零件。
教学资源：1、量具：游标卡尺、千分尺、钢直尺、。
2、刀具：外圆正偏刀、切槽刀、梯形螺纹刀。
3、材料：棒料Ø32×90mm4、设备：CDL6136、CD6140A教学过程：1、梯形螺纹的相关知识。
（讲授）2、梯形螺纹主要参数的计算。
（讲授）3、梯形螺纹加工方法。
（演示）4、技能训练。
5、课后总结。
一、相关知识梯形螺纹是机械设备中应用广泛传动性的螺纹。
如车床上的长丝杆和中、小滑板的丝杠等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，但加工起来比普通螺纹困难。
梯形螺纹可分为：1、公制梯形螺纹（米制梯形螺纹）牙型角为30°2、英制梯形螺纹（吋制梯形螺纹）牙型角为29°在我国很少使用英制梯形螺纹，常用采用米制梯形螺纹。
二、梯形螺纹的尺寸计算1、梯形螺纹的标记梯形的标记是由螺纹代号、公差带代号及旋合长度组成，彼此用“——”分开。
根据国标（GB5796—86）规定，梯形螺纹代号由螺纹种类代号Tr和螺纹“公称直径×导程”来表示。
梯形螺纹标记示例：单线梯形螺纹：Tr 40×7—7H—L其中：Tr 螺纹种类代号（梯形螺纹）40大径7 螺距7H 内螺纹公差带L 旋合长度2、梯形螺纹的计算30°公制梯形螺纹的牙型示意图梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式在梯形螺纹的加工时，一般要预先计算出，螺纹的高度、牙顶的宽度及螺纹中径。
教学案例十五车梯形外螺纹知识目标⒈了解梯形外螺纹的作用、种类、标记、牙型。
⒉了解梯形外螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定。
⒊了解梯形外螺纹的技术要求。
⒋了解梯形外螺纹车刀的几何形状和角度要求。
⒌学会确定梯形外螺纹的参数。
技能目标⒈掌握梯形外螺纹车刀的刃磨方法；⒉掌握梯形外螺纹车削方法；⒊学会梯形螺纹车刀的装夹方法；⒋掌握梯形螺纹的检测方法。
任务分析如图15-1所示，梯形外螺纹轴材料为45钢，毛坯尺寸为10535×φmm ，通过查阅梯形外螺纹相关的国家标准，通过公式，计算主要参数。
牙高H 4 H 4=h 3 牙顶宽 f ，f ′ f =f ′=0.366P 牙槽底宽W ，w ′w =w ′=0.366P -0.536α c二、梯形螺纹车刀几何形状梯形螺纹车刀分为粗车刀和精车刀两种。
⒈高速钢梯形螺纹车刀高速钢梯形螺纹车刀几何形状，如图15-2所示。
图15-2高速钢梯形螺纹粗车刀 图15-3高速钢梯形螺纹精车刀⑴两刃夹角 粗车刀应小于梯形螺纹牙形角(030-20′°)，精车刀应等于螺纹牙形角30°+10′。
⑵刀头宽度 粗车刀刀头宽度应为三分之一螺距宽，精车刀的刀头宽度就等于牙底槽宽减0.05mm.⑶纵向前角 粗车刀一般为15°左右；精车刀为了保证牙型正确，前角就等于0°，如图15-3所示。
⑷纵向后角 一般为6°～8°。
⒉硬质合金梯形螺纹车刀硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状，如图15-4所示。
图15-4 硬质合金梯形螺纹车刀 图15-5硬质合金双圆弧梯形螺纹车刀 高速切削螺纹时，由于车刀三个切削刃同时参加切削，且切削力较大，容易引起振动。
因此，在实际生产上，多采用在螺纹车刀前刀面上磨出两个圆弧，如图15-5所示，这样可使径向前角增大，切削轻快，不易振动；切屑呈球状排出，保证操作安全。
缺点是牙形精度较差。
⒊梯形内螺纹车刀梯形内螺纹车刀的几何形状，如图15-6所示。
图15-6梯形内螺纹车刀三、梯形螺纹车刀的刃磨⒈粗磨主、副后刀面，使左侧后角为8°～10°，右侧后角为4°～6°。
⒉粗、精磨前刀面，保证前角。
⒊精磨主、副后刀面，刀尖角用样板检查修正。
粗车时刀尖角29°30′，精车时刀尖角30°+5′。
⒋刃磨后要求车刀刀面光洁，两侧切削刃直线度好，刀尖角正确。
四、梯形螺纹车刀的装夹⒈梯形螺纹车刀的刀尖对准工件中心，车刀主切削刃与工件轴线平行。
⒉刀头中心线与工件轴线垂直。
用对刀样板对刀，找正螺纹车刀刀尖角位置，保证车刀不左右歪斜，如图15-7所示。
⒊车刀伸出不要太长，压紧力要适当。
图15-7梯形螺纹车刀的装夹五、梯形螺纹的车削方法⒈用高速钢车刀低速车削梯形螺纹⑴左右切入法这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象，如图15-8(a)所示。
（a) (b) (c) (d)图15-8低速车削梯形螺纹⑵车直槽法粗车时先用矩形螺纹车刀车出直槽(刀头宽度应该小于牙槽底宽W)，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并留出精车余量，如图15-8（b）所示。
⑶车台阶槽法当P>8mm时，用刀头宽度小于P/2的矩形螺纹车刀。
用车直槽法车到接近中径处，然后再用刀头宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽深车到螺纹牙高，便车出了一个台阶槽。
最后用梯形螺纹车刀车两侧并留出精车余量，如图15-8（c）所示。
⑷分层切削法粗车较大螺距(P＞16mm)的梯形螺纹时，由于牙槽又大又深，需要切削的面积大，为了减少切削力，可以将牙槽分几层进行切削。
先左右切入法切入到一定深度，保持切深不变，将车刀向左或向右切入，逐步将第一层粗车成形，然后用同样的方法依次车削第二层、第三层┄┄注意在车每一层时都要注意留出精车余量，如图15-8（d）所示。
精车时，采用的带有卷屑槽的梯形螺纹精车刀，如图15-3所示。
⒉用硬质合金车刀高速车削梯形螺纹高速车削梯形螺纹时，为了防止切屑拉毛牙形侧面，不能采用左右切削法，只能用直进法。
车削较大螺距(P＞8mm)的梯形螺纹时，为防止切削力过大和齿部变形，最好采用三把刀依次进行车削。
具体方法是先用梯形螺纹粗车刀粗车成形，然后用车槽刀车牙底至尺寸，最后用精车刀精车牙两侧面至尺寸。
如图15-9所示。
(a) (b) (c) (d)图15-9 高速车削梯形螺纹(a)直进法 (b)粗车成形 (c)车牙底至尺寸 (d)精车成形六、梯形螺纹车削的质量分析车削梯形螺纹容易产生的问题主要有：尺寸不正确、螺纹牙型不正确、螺距超差、螺纹中径超差、螺纹牙型表面粗糙度值达不到要求、扎刀、螺纹乱牙等，产生的原因及预防方法，见表15-2。
表15-2 梯形螺纹车削的质量分析表问题种类产生原因预防方法尺寸不正确1.车外螺纹前的直径不对2. 车外螺纹前的孔径不对3.车刀刀尖磨损4.螺纹车刀切入深度过大或过小1.根据计算尺寸车削外圆2.根据计算尺寸车削内孔3.经常检查车刀并及时修磨4.车削时严格掌握螺纹切入深度螺纹牙型角不正确1.刀具刀尖角刃磨不准确2.车刀装夹不正确3.车刀磨损严重1.重新刃磨车刀2.车刀刀尖对准工件轴线，赵正车刀刀尖角平分线使其与工件轴线垂直；正确选用车刀，轴向或法向装夹3.及时换刀，用耐磨材料制造车刀，提高刃磨质量，减小切削用量螺距超差1.机床调整手柄扳错2.交换齿轮装错或计算错误逐项检查，改正错误螺纹中经超差1.进给量过大2.量针选择有误3.测量不正确4.刻度盘使用不正确1.粗、精车时，严格控制进给量2.正确选择量针3.用量针测量时，量针应放在同一条螺旋槽内4.对刀后，记住刻度盘的进刀格数螺纹牙型表面粗糙度值到不到要求1.刀具刃口质量差2.精车时进给量太小产生刮挤现象3.切削速度选择不当4.切削液的润滑性不佳5.机床振动大6.刀具前、后角太大7.工件切削性能差8.切削刮伤已加工表面1.降低各刃磨面的表面粗糙度值，提高刀刃磨锋利程度，刃口不得有毛刺、缺口2.使切削厚度大于刀刃的圆角半径3.合理选择切削速度，避免积屑瘤的产生4.选用有极性添加剂的切削液，或采用动（植）物油极化处理，以提高油膜的抗压强度5.调整机床各部位间隙，采用弹性刀杆，硬质合金车刀刀尖适当装高，机床安装在单独基础上，有防振沟6.适当增加刀具的前、后角7.车螺纹前增加热处理调质工序8.改为直进法扎刀1.刀杆刚度低2.车刀装夹高度不对3.进给量太大4.进刀方式不当5.机床各部件间隙太大6.车刀前角太大，径向切削力将车刀推向切削面7.工件刚度低1.到头伸出刀架的长度约为刀杆厚度的1.5倍，采用弹性刀杆，内螺纹车刀刀杆选较硬的材料，并淬火至35~45HRC2.车刀刀尖应对准工件轴线。
硬质合金车刀高速车螺纹时，刀尖应略高于轴线；高速钢车刀低速车螺纹时，刀尖应略低于工件轴线3.减小进给量4.改直进法为斜进法或左右切削法5.调整车床各部间隙，特别是减少车床主轴和滑板间隙6.减小车刀前角7.采用跟刀架支持工件，并用左右进刀法切削，减小进给量螺纹乱牙机床丝杠螺距值不是工件螺距值的整数倍时，返回行程提起了开合螺母当机床丝杠螺距不是工件螺距整倍数时，返回行程用反车，不得提起开合螺母步骤1：刃磨高速钢梯形外螺纹粗车刀、精车刀。
⑴粗磨主，副后刀面，初步形成刀尖角。
⑵粗、精磨前刀面，形成前角。
⑶精磨主、副后刀面；用样板检查、修正刀尖角。
⑷用油石研磨车刀操作注意事项：⑴使用砂轮机时应注意安全。
⑵刃磨两侧后角时，要考虑螺纹的旋向和螺旋升角的大小，然后确定两侧后角大小。
⑶刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，以防退火而失去硬度。
步骤2：装夹梯形外螺纹车刀。
⑴车刀切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm），同时应和工件轴线平行。
⑵刀头的角平分线要垂直于工件轴线。
一般用样板找正装夹（图15-7），以免产生螺纹半角误差。
步骤3：调整车床。
⑴选择精度较高、磨损较少的机床。
⑵正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整，注意控制机床主轴的轴向窜动。
⑶选用磨损较少的交换齿轮。
步骤4：粗车梯形外螺纹。
⑴检查毛坯尺寸是否合格。
⑵夹一端外圆，伸长60mm左右，找正、夹紧；粗、精车端面；粗、精车Ф32外圆至尺寸要求，长50。
⑶车槽6×3.5mm。
⑷Ф32圆柱倒斜角15º；粗车Tr32×6—7e。
步骤5：精车梯形外螺纹。
⑴精车Tr32×6—7e至要求。
⑵倒角C2；去毛刺。
形外螺纹轴的评分表，见表15-3。
表15-3 梯形外螺纹评分表 序号 考核项目 考核内容及要求配分 评分标准 自检结果 检测结果 得分1 外圆尺寸 00.1-34φmm ，R a ≤6.3μm20 超差不得分 2 沟槽 6×3.5 mm10 超差不得分 3 梯形螺纹 Tr32×6—7e ，R a ≤3.2μm 30 超差不得分 4 100mm 按未注公差 5 超差不得分 5 长度尺寸 50mm 按未注公差 5超差不得分6 倒角 C2（2处）15°倒角（2处）2.5×4 超差不得分 7 有毛刺、损伤、畸形等缺陷 5 扣1～5分 8外观严重畸形5扣5分 9安全文明生产 按国家颁布的有关法规或企业自定的有关规定执行10不符合要求酌情倒扣5～10分，发生较大事故者取消考试资格10完成时间 180min 未按时完成倒扣10分合 计这种方法是测量螺纹中径的一种比较精密的方法。
适用于测量一些精度要求较高，螺纹升角小于4°的螺纹工件。
测量时把三根直径相等的量针放置在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图15-11所示。
（3）单针测量法只需使用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹外径与量针顶点之间的距离A。
如图15-12所示。
图15-11三针测量法图15-12单针测量法。
