热处理硬度检验作业指导书

热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程，以改变其物理和机械性能的工艺。

本作业指导书旨在提供热处理作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性和质量。

二、作业准备1. 确保所有相关设备和工具的完好性，包括炉子、温度计、夹具等。

2. 检查炉子的燃料和电源供应情况，确保其正常运行。

3. 准备所需的热处理介质，如油、水等。

4. 确定作业区域的安全性，清除可能存在的障碍物。

三、作业步骤1. 确定热处理的目标和要求，包括所需的材料和工艺参数。

2. 根据材料的种类和形状，选择适当的热处理方法，如淬火、回火等。

3. 根据热处理方法，设置炉子的温度和保温时间。

4. 将待处理的材料放入炉子中，确保其均匀受热。

5. 监测炉子的温度，确保其稳定在设定值范围内。

6. 根据热处理方法的要求，选择合适的冷却介质，如油、水等。

7. 将炉子中的材料迅速放入冷却介质中，确保其快速冷却。

8. 根据需要，进行回火或其他后续热处理步骤。

9. 根据作业要求，对热处理后的材料进行检测和评估。

四、作业安全注意事项1. 在进行热处理作业前，必须穿戴适当的个人防护装备，如耐高温手套、防护眼镜等。

2. 确保炉子周围的通风良好，以防止有害气体的积聚。

3. 在操作炉子时，避免直接接触炉壁和加热元件，以免烫伤。

4. 在放入或取出材料时，使用夹具或其他适当的工具，以防止热伤害。

5. 注意冷却介质的选择和使用，避免溅射和烫伤。

6. 在热处理作业过程中，严禁离开现场，以防止意外发生。

五、作业质量控制1. 根据热处理要求，对材料进行硬度测试、金相显微镜观察等检测方法，以评估热处理的效果。

2. 根据检测结果，对热处理参数进行调整，以达到所需的材料性能。

六、作业记录和报告1. 在作业过程中，记录炉子的温度、保温时间、冷却介质等关键参数。

2. 记录热处理前后的材料性能测试结果。

3. 撰写作业报告，包括热处理方法、参数、材料性能等详细信息。

热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。

本作业指导书旨在提供热处理作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性、高效性和质量。

二、作业准备1. 确定热处理的目的和要求，包括材料类型、硬度要求、工艺规范等。

2. 检查热处理设备和工具的状态，确保其正常工作和安全性。

3. 准备所需的材料和试样，确保其质量和数量满足要求。

三、作业步骤1. 清洁和预处理a. 将待处理的材料进行表面清洁，去除油污、灰尘等杂质。

b. 检查材料的尺寸和形状，确保其满足要求。

c. 对于需要预处理的材料，如去除氧化皮、切割等，按照相应的工艺要求进行处理。

2. 加热a. 将材料放置在热处理设备中，确保其与设备接触良好。

b. 根据热处理要求，设置加热温度和保温时间。

c. 启动加热设备，逐渐升温至设定温度，并保持一定时间。

d. 监测和记录加热过程中的温度变化，确保温度控制在规定范围内。

3. 冷却a. 加热结束后，立即将材料从加热设备中取出。

b. 根据热处理要求，选择合适的冷却方法，如水淬、油淬等。

c. 进行冷却过程中，注意安全防护措施，确保操作人员的安全。

d. 监测和记录冷却过程中的温度变化，确保冷却速度符合要求。

4. 淬火和回火（根据需要）a. 对于需要淬火的材料，将其迅速放入冷却介质中，以快速降低温度。

b. 对于需要回火的材料，将其放入回火炉中，按照工艺要求进行加热和冷却。

c. 监测和记录淬火和回火过程中的温度变化，确保控制在规定范围内。

5. 检验和评估a. 对热处理后的材料进行检验，包括硬度测试、显微组织观察等。

b. 根据检验结果，评估热处理的效果和质量，是否符合要求。

c. 记录检验和评估结果，作为质量控制的依据。

四、作业注意事项1. 在操作过程中，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备。

2. 确保热处理设备和工具的正常运行，及时进行维护和保养。

3. 控制加热和冷却过程中的温度，避免温度过高或过低导致材料性能不符合要求。

热处理作业指导书：热处理作业指导书引言概述：热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。

在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产中，以提高其硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性。

为了确保热处理作业的质量和效率，制定一份热处理作业指导书是非常重要的。

一、准备工作1.1 清洁工作区：在进行热处理作业之前，必须确保工作区域干净整洁，避免杂物和灰尘进入热处理设备。

1.2 检查设备：检查热处理设备的工作状态，确保设备正常运转，温度控制准确。

1.3 准备工件：对待热处理的工件进行清洁，去除表面油污和杂质，以确保热处理的效果。

二、热处理工艺2.1 加热阶段：根据工件的材料和要求，设定合适的加热温度和时间，确保工件均匀受热。

2.2 保温阶段：在达到设定温度后，保持一定时间以确保工件内部温度均匀。

2.3 冷却阶段：根据工件的要求选择适当的冷却方式，如空冷、水冷或油冷，以达到所需的硬度和强度。

三、质量控制3.1 温度控制：在整个热处理过程中，要时刻监控加热设备的温度，确保温度稳定。

3.2 工件质量检验：热处理后的工件需要进行质量检验，包括硬度测试、金相分析等，以确保达到设计要求。

3.3 记录数据：对每一次热处理作业进行记录，包括加热温度、保温时间、冷却方式等，以便追溯和分析。

四、安全注意事项4.1 佩戴防护装备：在进行热处理作业时，操作人员必须佩戴耐高温的防护服、手套和眼镜，确保人身安全。

4.2 防火防爆措施：热处理过程中易产生高温和火花，必须保持作业区域通风良好，避免火灾和爆炸事故。

4.3 避免中毒：某些热处理工艺可能产生有害气体，操作人员要注意防护，避免中毒。

五、设备维护5.1 定期检查：定期对热处理设备进行检查和维护，确保设备正常运转。

5.2 清洁保养：保持热处理设备的清洁，避免油污和杂质影响热处理效果。

5.3 更新升级：根据生产需求和技术发展，及时更新设备，提高热处理作业的效率和质量。

热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和化学性质的工艺。

本指导书旨在提供热处理作业的详细指导，以确保作业过程的安全性、高效性和质量。

二、作业准备1. 确定热处理工艺：根据材料类型、要求性能和工艺规范，选择适当的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。

2. 材料准备：清洁材料表面，去除油污和其他污染物，以确保热处理效果。

3. 设备检查：检查热处理设备的运行状态，包括加热炉、冷却设备和控制系统等，确保其正常工作。

4. 工艺参数设定：根据工艺要求，设定加热温度、保温时间和冷却速率等参数。

三、作业流程1. 材料装夹：根据材料形状和尺寸，选择适当的装夹方法，确保材料在热处理过程中的稳定性和均匀性。

2. 加热过程：a. 将材料放入预热炉中，按照设定的温度曲线进行加热。

b. 控制加热速率，确保材料温度均匀上升，避免温度梯度过大引起应力集中。

c. 达到设定温度后，保持一定的保温时间，使材料达到所需的组织状态。

3. 冷却过程：a. 根据热处理工艺要求，选择适当的冷却方式，如水淬、油淬或空冷等。

b. 控制冷却速率，避免快速冷却引起材料的裂纹和变形。

4. 温度监控：在整个热处理过程中，通过温度传感器和控制系统实时监控和调节材料的温度，确保工艺参数的准确性和稳定性。

5. 作业记录：记录热处理过程中的关键参数，包括加热温度、保温时间、冷却方式和材料性能等，以备后续分析和追溯。

四、安全注意事项1. 确保作业场所通风良好，防止有害气体积聚。

2. 佩戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套和防护服等。

3. 遵守操作规程，禁止在未经许可的情况下进行个人行为，如吸烟、饮食等。

4. 注意热处理设备和材料的温度，避免烫伤和热飞溅。

5. 使用合适的工具和设备进行作业，避免意外事故发生。

五、质量控制1. 检验方法：根据热处理工艺要求，选择适当的检验方法，包括金相显微镜、硬度计、拉伸试验机等，对热处理后的材料进行性能测试。

热处理检验作业指导书1总则：1.1 目的规范和指导公司所进行的焊缝热处理。

1.2 适用范围适用于合金钢材料制压力容器、压力管道、石油化工程母材和焊缝的热处理。

1.3 编制依据1）SYJ4001-90《长输管道线路工程施工及验收规范》。

2)SHJ501-85 《工业管道工程施工及验收规范》，3）设计院图纸4）有关的程序文件。

5）相关的作业文件。

6）有关的工程和制造标准。

7）国家或行业的有关法律、法规及标准。

8）顾客和供方指定的特殊特性。

2 热处理工艺流程图客户委托 NO编制工艺（卡）否工艺卡审核委托评审 接受委托人员仪器材料准备委托单位工件确认否受检部位核对表面状态确认确定热处理范围、数量、材质、厚度选择确定热处理参数热处理热处理曲线图打硬度确认热处理效果否热处理质量评定是热处理质量评定审核报告编写审核签发资料汇总编号归档3 焊后热处理3.1焊后热处理的一般规定（1）焊后热处理应按根据工程实际情况编制的热处理工艺卡执行。

（2）焊后热处理应在焊缝外观质量检验合格后进行。

对容易产生焊接延迟裂纹的管材，焊后应及时进行热处理。

（3）进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件的厚度、结构、刚性、焊接方法及使用条件等因素综合考虑，（4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。

（5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。

3.2焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。

（2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。

（3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。

热处理作业指导书引言概述：热处理是一种重要的金属加工工艺，通过控制材料的温度和时间来改变其结构和性能。

为了确保热处理作业的质量和效率，制定一份热处理作业指导书是非常必要的。

本文将详细介绍热处理作业指导书的内容和要点。

一、热处理前的准备工作1.1 清洁工作：在进行热处理之前，要确保工件表面干净无杂质，可以采用化学清洗或者机械清洗等方法。

1.2 检查工件：对工件进行外观检查和尺寸测量，确保工件符合要求。

1.3 准备热处理设备：检查热处理设备的工作状态，保证设备正常运行。

二、热处理工艺参数设定2.1 确定热处理工艺：根据工件材料和要求，选择合适的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。

2.2 设定热处理参数：根据热处理工艺要求，设定炉温、保温时间和冷却速度等参数。

2.3 监控热处理过程：在热处理过程中，要及时监控温度和时间，确保工艺参数的准确性。

三、热处理作业操作流程3.1 上料：将清洁的工件放入热处理炉中，注意罗列方式和间距。

3.2 加热保温：根据设定的工艺参数，进行加热保温处理，保证工件达到所需温度。

3.3 冷却处理：根据工艺要求选择合适的冷却方式，如空冷、水冷或者油冷等，确保工件的结构和性能。

四、热处理后的检验与评定4.1 金相检验：对热处理后的工件进行金相组织观察，评定组织结构是否符合要求。

4.2 硬度测试：进行硬度测试，检测工件的硬度值是否符合标准。

4.3 尺寸测量：对工件的尺寸进行测量，确保尺寸精度符合要求。

五、热处理作业记录与存档5.1 记录数据：对热处理过程中的关键数据进行记录，包括炉温、保温时间、冷却方式等。

5.2 制作报告：根据记录的数据，制作热处理作业报告，包括工艺参数、操作流程和检验结果等。

5.3 存档管理：将热处理作业报告进行存档管理，确保数据的完整性和可追溯性。

结语：热处理作业指导书是热处理作业的重要参考依据，通过严格遵守指导书的要求，可以确保热处理作业的质量和效率。

热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程，改变其微观结构以达到改善材料性能的工艺。

本指导书旨在为热处理作业提供详细的指导，确保作业的安全性、高效性和质量。

二、作业准备1. 确认热处理工艺：根据材料种类和要求，确定适当的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。

2. 检查设备和工具：确保热处理设备完好无损，工具齐全，并进行必要的维护和检修。

3. 检查材料：仔细检查待处理材料的质量和数量，确保符合要求。

三、作业流程1. 材料准备a. 清洁材料：使用适当的清洁剂和工具，将待处理材料表面的污垢和油脂彻底清除。

b. 标记材料：在材料上进行清晰可见的标记，以便追踪和识别。

2. 加热处理a. 材料装夹：根据工艺要求，将材料进行适当的装夹，确保材料的稳定性和均匀加热。

b. 加热设定：根据工艺要求，将热处理设备设置到指定的加热温度，并确保温度的稳定性和均匀性。

c. 加热操作：将装夹好的材料放入热处理设备中，按照工艺要求进行加热操作，控制保温时间和温度。

d. 监控和记录：在加热过程中，对温度进行实时监控，并记录相关数据，以备后续分析和验证。

3. 冷却处理a. 冷却方式：根据工艺要求，选择适当的冷却方式，如水淬、油淬或空冷等。

b. 冷却操作：将加热处理后的材料放入冷却介质中，控制冷却速度和时间，确保材料的均匀冷却。

c. 监控和记录：在冷却过程中，对冷却介质的温度进行实时监控，并记录相关数据，以备后续分析和验证。

四、作业安全1. 人员防护：作业人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护鞋等。

2. 设备安全：确保热处理设备的安全性能，包括设备的接地、电气线路的绝缘和设备的稳定性等。

3. 灭火设备：在作业现场配备足够的灭火设备，并确保操作人员熟悉使用方法。

4. 废气排放：合理安排废气排放系统，确保废气排放达标，减少对环境的污染。

五、作业质量控制1. 温度控制：确保加热和冷却过程中的温度控制准确，避免温度过高或过低导致材料性能不稳定。

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因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、拉力试验机等）进行检测。

在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。

因此，为了提高我厂产品质量，对分供方---热处理厂家加工处理的产品进行检验。

遵循热处理相关标准，根据标准件的机械性能要求，特制定此规范。

一、使用范围：本规范适用于所有热处理加工零件。

二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。

为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标。

1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。

目录1 作业项目范围及工作量.................................................................2 编写依据 (2)3 作业准备与条件 (2)4 作业方法及工艺质量控制措施 (4)5 作业质量标准及检验要求 (9)6 安全健康、环境保护技术措施 (9)附录A(规范性附录) 金属监督检测委托单 ..............................附录B(规范性附录) 金属监督焊口硬度检测原始记录................... 。

f7DafAh。

eyFo5Ku。

Idj57CG。

附录Ｃ(规范性附录) 金属监督焊口硬度检测报告...................... 。

附录Ｄ(规范性附录) 金属监督硬度检测原始记录...................... 。

附录F(规范性附录)金属监督检测信息反馈单 ......................... 。

硬度检测作业指导书1、作业项目范围及工作量硬度检测作业范围为对接焊缝热处理后、直径M＞32mm得紧固件等以及其它需要复核确认金属部件得检验。

其检验比例按DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》执行。

2 、编写依据DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》;DL438-2000《火力发电厂金属技术监督规程》;DL/T 439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》;3、作业准备与条件3、1 作业人员对金属性质及硬度知识有一定了解。

应熟悉所用设备得基本结构、各部分得作用及操作规程。

应严格按照规程操作硬度计,并对设备使用得安全性负责。

3、2 技术准备3.2.1 仪器(1) 310HRSS－150自动全洛氏硬度计1)、应用范围:测定黑色金属、合金钢、硬质合金及金属表面处理后--如渗碳、氮化、电镀层得表面洛氏硬度,尤其适合于平行平面及异性工件得精密测量。

2)、测量范围洛氏(5块标准洛氏硬度块): 20-88HRA,20-100HRB,20-70HRC表面洛氏(4块标准表面洛氏硬度块): 70-91HR15N、42-80HR30N、20-70HR45N、73-93HR15T,43-82HR30T,12-72HR45T;试验力洛氏: 588、4、980、7、1471牛顿(60、100、150公斤力);表面洛氏:147、1-294、2-441、3N(15-30-45kgf);3)、测试项目:洛氏 HRA、B、C、D、N、T 标尺(E、F、G、H、K可选);4)、侧头移动范围 50mm;5)、试样允许最大高度 170毫米;6)、压头中心至机壁距离 150毫米(120度金刚石圆锥压头、1/16' 钢球压头);7)、读数分辨率 0、1HR8)、电源 AC220V ,50/60HZ(2) TH160 里氏硬度计1)、应用范围:以里氏硬度为原理,测出里氏(HL)硬度值经过程序自动转换成布氏,洛氏,维氏,肖氏等硬度值,还可以配置各种测试配件,来满足于各种测试条件与环境,主要适用于金属材料得快速硬度测试、压力容器、汽轮发电机组及其设备得失效分析,特别适宜对大型零部件及不可拆卸部件得现场硬度测试。