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目录目录 (I)第1章系统概述 (1)1.1系统简介 (1)1.2主要功能 (1)1.3名词解释 (2)1.4产品接口 (3)1.5操作流程 (4)第2章第3章应用准备 (6)业务应用 (7)3.1 MPS物料定义 (7)3.2需求预测 (7)3.2.1建立需求预测 (8)3.2.2预测展开 (8)3.2.3预测消抵 (8)3.3重复制造计划 (9)3.3.1计划供应与需求 (9)3.3.2重复计划期间 (9)3.3.3计划生产量 (10)3.3.4计划日产量 (10)3.3.5计划日期 (10)3.4 MPS计划验证 (10)3.5直接生产 (10)3.5.1前提条件 (11)3.5.2功能特性 (11)3.5.3直接生产子件入库 (12)第4章基本资料维护 (13)4.1 MPS计划参数维护 (13)第5章需求来源资料维护 (15)II 目录5.1产品预测订单输入 (15)5.2产品预测订单-展开式 (18)5.3产品预测订单整批处理 (20)5.4产品预测订单明细表 (21)5.5产品预测资料比较表 (22)5.6未关闭销售订单明细表 (23)第6章计划前稽核作业 (24)6.1累计提前天数推算 (24)6.2库存异常状况查询 (24)6.3仓库净算定义查询 (24)6.4订单异常状况查询 (24)第7章MPS计划作业 (26)7.1 MPS计划生成 (26)7.2 MPS计划维护 (30)7.3 MPS计划维护-展开式 (33)7.4 MPS计划整批删除 (35)7.5供需资料查询-订单 (35)7.6供需资料查询-物料 (37)7.7供需资料查询-汇总式 (40)7.8供需资料查询-需求分类 (41)7.9供需追溯资料查询 (44)7.10自动规划错误信息表 (44)第8章报表 (45)8.1建议计划量明细表 (45)8.2建议计划比较表 (46)8.3预测消抵明细表 (46)8.4供需追溯明细表 (47)8.5待处理订单明细表 (47)8.6供需资料表 (48)第1章系统概述1.1 1.2 系统简介主生产计划（MPS）用来定义关键物料的预期生产计划。
标准生产业务流程1．具体操作说明1．1 生产订单与以往的业务操作流程大致一样，也有所区别，要注意的是，生产订单的生产部门选择是总装车间，生产订单的产品若是材料中有批次管理的物料，则需要在子件中指定倒冲时的子件物料批次。
操作对象：生产管理操作节点：业务工作—生产制造—生产订单—生产订单维护—生产订单输入（也可根据销售订单生成生产订单。
操作流程：1）点击“生产订单输入”按钮，然后点击“增加”按钮进入生产订单输入界面，根据需要正确录入相关信息。
2）录入信息后点击“保存”、“审核”按钮，完成生产订单录入（计划开工时间和完成时间可根据实际情况修改）。
3）点击“子件”按钮，会弹出“子件资料”窗口，此表中的物料子件，是根据生产产品的BOM版本清单产生的，点击“修改”按钮，将进行批次管理的物料选择“批号”，然后点击“保存”。
这样产成品入库单审核后，就会自动倒冲生成材料出库单。
1．2车间领料说明：车间向生管仓库主管领料，由生产管理主管做调拨单。
操作对象：生产管理主管操作节点：业务工作—供应链—库存管理—调拨业务—调拨单操作流程：操作流程：1）在调拨单界面点击“增加”按钮，增加调拨单。
2）根据实际信息填写调拨单，然后点击“保存”，“审核”按钮。
2）双击“调拨单列表”查询所调拨的单据。
1．3产成品入库单操作对象：仓管员操作节点：业务工作—库存管理—生产入库—产成品入库单。
（产成品入产成品库，半成品入现场仓）。
产成品入库操作流程：1）点击“增加倒三角"按钮，选择“生产订单蓝字”按钮。
2）通过筛选，选择需要入库的单据，点击“确认”按钮。
3）产成品入库单生成后，点击“保存”、“审核”按钮。
4）点击“整单关联”选择需要关联的单据，自动生产材料出库单。
5）关联单据里选择“材料出库单”。
然后点击“显示单据”。
6）材料出库单生成后点击“审核”，此单据审核后直接传递到存货核算系统进行业务处理。
1．4半成品车间领用生产订单流程按上述流程进行，生产订单完成后，所需的半成品通过所在的现场仓，转到下一个现场仓时需要做一个调拨单。
用友ERP-U8生产制造管理【U8生产制造管理】是用友ERP-U8的重要组成部分，用户可以进行MRP运算、ROP运算以及车间的管理。
1、MRP运算（Material Requirements Planning，简称MRP）：就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划和采购计划，也称为生产管理。
MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。
2、ROP运算（Re-Order Point）：当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。
ROP运算的实质是基于库存补充的原则，适用于独立需求的存货，如在BOM 结构中不涉及的劳保用品、办公用品、工具、修理用备品备件等物料。
3、生产订单：是车间记载和执行生产计划和生产排程的订单性文件。
它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。
为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。
4、生产进度管理：车间为完成生产计划，进行车间的生产日程安排，确定何时、何地进行何种作业。
并指定生产数量和完成各阶段生产的日期。
而后进行车间生产日程作业，控制和生产记录，确保生产均衡、平准的进行。
ERP-U8生产制造管理★物料清单（Bill of Materials）本系统供定义组成各产成品的所有零配件及原材料组成。
★主生产计划（Master Production Schedule）用来定义关键物料的预期生产计划。
有效的主生产计划为销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。
★需求规划（Materials Requirements Planning）针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。
委外加工流程委外加工：将原材料给外面的工厂负责加工，我们支付加工费。
请购单——委外订单（做材料出库单）——委外到货单——入库单——发票——核销——结算——审核发票——付款——凭证1、做请购单之前，我们先去做一个物料清单，因为既然要加工，肯定要配料单，所以先去做配料单生产制造——物料清单——物料清单资料维护——增加——填写——保存审核母件编码：配料表名称版本说明：目前版本的等级基本用量：生产一个主板，需要多少用量2、委外管理——请购——请购单——增加——填写存货名称数量以及单价——保存审核3、委外管理——委外订货——委外订单——参照请购单生成——填写供应商（否则不能保存）——保存审核4、委外管理——设置——选项——业务控制及权限——到货/入库必先材料出库：严格控制——确定注：若不勾选严格控制，，则可以不用做材料出库单就可以直接进行到下一步，但在进行到结算的时候选不到出库单。
5、库存管理——材料出库——材料出库单——参照委外订单生成——填写仓库——保存审核6、委外管理——委外到货——到货单——参照委外订单生成——填写部门（否则不能保存）——保存审核7、库存管理——采购入库——采购入库单——参照委外到货单生成——填写仓库——保存审核8、委外管理——委外发票——参照入库单生成——保存复核9、委外管理——委外核销——手工核销——选择单据——点击核销10、委外管理——委外结算——手工结算点击查询，点击查询，选择相应单据，点击确认，选择按数量分摊，点击结算11、应付款管理——应付处理——采购发票——采购发票审核——点击审核——勾选单据——点击审核——出现以下提示审核成功12、应付款管理——付款处理——选择付款——选择相应供应商——选择票据——选择结算方式——点击确定13、应付款管理——凭证处理——生成凭证类型：发票、收付款单。
u8+生产计划流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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ERP系统自制件生产流程一、工艺路线1、技术部按照研发中心图纸设计要求，制定自制件的生产加工工艺路线文件，工艺路线要明确，细化自制件加工过程中的流转过程，在实际生产过程中检验工艺路线的合理性，并结合实际生产状况进行适当调整。
2、工艺路线的录入与维护。
图1-2-11）每个自制的零部件按照工艺路线的要求，逐行录入加工工序，工序行号要以‘10’为单位的连续数字。
2）单个零部件的最后加工工序为‘冲焊’，且该零件是焊合件所属子零件的，此‘冲焊’工序不需录入ERP系统工艺路线资料中。
3）工艺路线中需委外加工的，选择标准工序‘外委调质’，并在表体的“委外工序”中选择‘是’。
4）版本代号是区分同一物料的不同工艺路线版本的标识，版本说明要根据制作的路线版本情况进行的简要说明。
3、物料清单录入与维护。
图1-3-11）零部件的物料清单子件行号是其工艺路线资料中第一道工序的工序行号。
2）物料清单子件的仓库取决于该子件归属那个分厂所有，属于那个分厂仓库就是那个分厂仓库。
3）物料清单子件的‘供应类型’必须全部选择‘入库倒冲’。
4）版本代号是区分同一物料的不同材料定额或用料版本的标识，版本说明要根据制作的物料用途的情况进行的简要说明。
4、技术部要时时检验工艺路线的准确性和合理性，及时调整ERP系统中的工艺路线资料和物料清单资料。
5、自制件生产所用的原材料以研发中心设计为主，并结合实际生产需要，及时调整代料的情况。
二、自制件生产计划1、自制件生产任务单图2-1-11）此生产任务单中的零部件为公司为各分厂计算工时的完工的自制件。
2）订单中‘完工预入仓库’必须填写，且为该自制件完工后所应当入的仓库。
3）‘生产单位’由生产保障部下达订单时，根据情况填写主要由哪个分厂生产，即生产任务接收单位。
4）生产订单表体中，BOM和工艺路线必须选择且选择‘主’的，BOM和工艺路线的版本根据生产的安排，合理、准确的选择相应的版本。
5）在临时补充生产订单时，要分清BOM选择‘主’还是‘替代’，以及版本。
6）生产任务单打印，下发到各生产单位。
2、自制件生产明细单图2-2-11）此明细订单为生产任务单中零部件的所属所有子零部件的生产任务单。
2）订单中‘完工预入仓库’必须填写，且为该自制件完工后所应当入的仓库。
3）‘母件生产订单号’和‘母件生产订单行号’为该子自制零部件所属的母自制件所在的订单及订单中的位置。
此两项建立了自制件母件与其子件的关联关系。
4）生产订单表体中，BOM和工艺路线必须选择且选择‘主’的，BOM和工艺路线的版本根据生产的安排，合理、准确的选择相应的版本。
5）生产任务单打印，下发到各生产单位。
说明：1）此两种订单是相互联系、关联的，两种订单的结合形成自制件完整的生产订单。
2）订单中的相关项可明确自制件在生产工序转移时，区分何时使用工序转移单何时使用完工入库单以及所入的仓库。
3、工序派工指导文件图2-3-11）此工序派工指导文件是指生产订单中的每种零部件的生产加工工序的流转过程，依据此指导文件可实现ERP系统工序转移单的填写。
2）委外工序字段为‘是’表明该工序需要进行委外加工，倒冲工序字段为‘是’表明该工序是最后一道工序，该工序完成后要办理自制件的入库。
3）自制件工序为倒冲工序的，该工序必须为‘合格’状态才能进行完工入库的办理。
4）此‘工序派工指导文件’要与生产任务单一同下发到相关生产单位。
5）各生产单位必须严格按照技术部制定的工艺路线进行组织生产和零部件的车间工序流转，若实际工序转移与工艺路线不一致应反馈给ERP管理员或技术部，确定工艺路线变动方案。
4、工序资料维护图2-4-11）对已经生产工序派工指导文件的生产订单，若某个自制件的加工工序变更，生产保障部计划员要进行此项工序资料维护的工作，修改加工工序，若长期变更要通知技术部变更相应的工艺路线资料。
2）对已经生成的工序资料，且实际发生变更或技术部下发的路线变更通知，生产保障部计划员要及时对工序资料进行变更。
三、工序转移1、各分厂生产的所有自制零部件的车间流转，严格依据技术部制定的自制件生产工艺路线，如实际流转与工艺路线不符或代料时要以书面形式通知技术部或ERP管理员，确定整改方案，并下发相关生产部门进行变更调整。
2、各分厂自制零部件转出时，必须经质量部检验合格。
分厂各工位根据需报检的零部件种类(名称、图号)和数量报请分厂材料员在ERP系统中填写‘工序转移单’如图3-2-1(即由本工序的‘加工’转到本工序的‘合格’，默认报检的数量为合格)，打印出的单据为‘自制件工序报检单’如图3-2-2，打印三联，工序报检单中的报检数量、合格数量、拒绝数量及原因、报废数量及原因和质检签字栏均由质量部检验员依据检验结果据实填写。
该单据由质量部留存一联。
图3-2-1图3-2-23、接收单位核对自制件转出单位的零部件名称、图号及‘自制件工序报检单’，清点零部件数量，并在单据上填写接收数量并签字。
4、具有质检结果的‘自制件工序报检单’一联转交接收单位签字，一联交分厂材料员。
分厂材料员按照返回的‘自制件工序报检单’中的检验结果，修改ERP系统中该单据的相应项目，使系统信息与报检单据信息一致。
5、接收单位依据具有接收数量和签字的‘自制件工序报检单’，在ERP系统中填写‘工序转移单’如图3-2-1，即由上一道工序的合格转到下一道工序的加工。
6、移出工序和移入工序各有两种状态即加工状态和合格状态，禁止进行工序的跨越转移。
7、根据‘工序派工指导文件’如图2-3-1，按照生产订单号+行号确定自制零部件的加工工序，在此加工工序中‘倒冲工序’为‘否’的在零部件进行车间转移时要在ERP 系统以‘工序转移单’如图3-2-1来表示转移过程。
‘倒冲工序’为‘是’的工序生产完工后仍要进行工序报检业务，最终使该倒冲工序的状态为‘合格’。
四、自制件完工入库1、自制件完工入库单具有两种作用：一种是自制件所属小零部件的完工，用来组合或焊合成部件的中间状态的完工，此零部件不入仓储部自制件库，而是直接转给相应的生产分厂进行焊合或组装，此时填写自制件完工入库单，入库仓库为接收单位的仓库。
另一种是生产保障部定义的记工时的自制件的完工，此自制件入自制件库。
2、自制件工艺路线中所有经过涂装喷漆或工序完工后入总装装配的，最后工序完工后执行3-1至3-4步骤进行工序报检流程，完成后零部件一律入仓储部自制件库，‘自制件工序报检单’仍为部门交接单据。
接收单位办理‘自制件入库单’，如图4-2-1。
图4-2-13、自制件工艺路线中所有需参加焊合或分装的零部件的最后工序完工后执行3-1至3-4步骤进行工序报检流程，转到接收单位，‘自制件工序报检单’仍为部门交接单据，接收单位据此报检单办理‘自制件入库单’，如图4-3-1。
仓库选择接收单位的仓库。
图4-3-14、在同一分厂内可完成从下料到焊接或分装的零部件按照工艺路线加工完成的每道工序也必须要执行3-1至3-4和4-3步骤。
5、各分厂在进行自制件生产中用到的外购件或者自制的零部件根据使用情况到仓库部领用，并按照分厂间调拨的流程进行帐物的转移，ERP单据的填制。
6、由生产保障部指定的由特定分厂进行独立组装的装配件，如脱粒室装配D3-20A、粮箱装配等，分厂装配完成必须执行工序报检流程(3-1至3-4)，并到仓储部办理入库(流程4-2)。
五、工序委外加工1、工序委外订单图5-1-1图5-1-21）生产保障部根据自制件生产任务明细表，工序派工指导文件和委外加工合同，对自制件生产中需委外工序的零部件下达委外订单。
2）指定委外加工的委外加工单位，加工数量，加工费用及业务员。
如图5-1-13）填写完成后点选‘生单’，生成委外加工单，核对无误后审核生效。
如图5-1-24）未生产委外发料的委外加工单弃审后可进行修改。
2、委外发料单图5-2-11）工序委外发出单位依据自制件生产工艺路线、工序转移过程，在ERP系统中根据委外加工单生成工序委外发料单，如图5-2-1。
2）委外发出前必须经质检检验为合格。
委外发出单位在进行委外发料时必须确保该委外工序的上一道工序的状态为‘合格’，即完成上一道工序由‘加工’状态转为‘合格’状态的工序转移单。
3）生成的委外发料单的数量要与实际委外的数量一致。
4）工序委外发料单打印四联，由生产保障部盖章确认后，作为出门证。
3、委外收料单图5-3-1图5-3-21）委外单位加工完委外加工件返厂，由接收单位清点数量，根据委外加工单或生产订单，填写‘接收数量’后生成‘委外收料单’，如图5-3-1。
2）委外收料单生成后，打印四联。
打印的单据为‘委外到货报检单’，如图5-3-2。
3）委外加工单位持‘委外到货报检单’，交由质量部检验委外返厂零件。
4）质检员将检验结果填写到‘委外到货报检单’的相应表格中，并签字，留存一联。
5）委外加工单位将具有检验结果和质检签字的‘委外到货报检单’交回给接收单位。
6）接收单位根据质检检验的结果，修改‘委外收料单’接收数量，合格数量或返工数量，修改完成后审核‘委外收料单’。
六、自制工装模具、研发试制件以及自制三包服务件的自制生产流程完全按照正常自制件生产流程：工艺路线制定及ERP系统录入，生产任务下达，工序报检、转移及入库进行。
七、重要事项1、整个ERP系统自制件生产的流程是各部门紧密联系、相互制约、环环相扣，每个部门，每个岗位都要按照ERP要求及时、认真负责的办理相关自制件生产流程中的ERP系统业务，从而完善公司自制件生产业务，提高生产效率，成本核算准确。
2、各部门、分厂必须指定专人（建议2人以上）负责自制件生产中的业务处理及相关事务的协调工作，及时沟通解决ERP自制件生产系统运行中出现的问题。
3、自制件生产流转中的所有ERP系统单据必须具有质量部的检验（这是工序转移或入库的首要依据），接收单位签字认可，才能进行系统业务的处理。
如有特殊情况必须由相关单位出具书面说明，并请公司领导批准方可特殊处理。
4、生产订单下达时，要根据实际生产情况选择主BOM还是替代BOM以及相应的BOM 版本，以确保材料倒冲出库的仓库及类别的正确。
5、所用零部件或工装模具的图纸出来后，决定自制生产的，必须提前由技术部完成制作工艺路线及ERP系统的录入，方可进行ERP 系统自制件生产业务的操作。
由生产保障部指定工艺路线完成时间。
6、ERP系统自制件生产流程中的相关ERP系统业务单据必须以生产订单号与生产订单行号为依据，由生产订单生产相关业务单据。
