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锻造模具设计说明书班级：学号：姓名：指导老师：目录1、绘制冷锻件图 (2)2、计算锻件主要参数 (3)3、确定锻锤吨位 (3)4、确定毛边槽形状和尺寸 (4)5、确定终锻型槽 (4)6、设计预锻型槽 (4)7、绘制计算毛坯图 (6)8、制坯工步选择 (8)9、确定下料尺寸 (8)9.1 坯料截面积 (8)9.2 坯料直径 (8)9.3 坯料体积 (9)9.4 坯料长度： (9)10、制坯型槽设计 (9)⑴滚挤型槽设计 (9)⑵拔长型槽设计 (10)11、锻模结构设计 (12)12、拔叉件模锻工艺流程 (12)13、附录 (13)参考文献 (14)1、绘制冷锻件图零件为接线盘拨叉，是汽车的主要零件之一，工作时在高速下运转，工作条件比较繁重，绘制锻件图过程如下：（1）确定分模位置根据零件形状，采用上下对称的直线分模。
（2）确定公差和加工余量估算锻件质量约为0.4kg,材料为45钢，密度7.85g/cm3，材质系数为M1 。
锻件的形状复杂系数：SW锻=630，为 4 级复杂系数S4。
W外廓包容=0.1518.3 3.4 8.4 7.85拔叉冷锻件图由有关手册查得：高度公差为0.6mm ；长度公差为0.9 mm；宽度公1.4 mm 1.9 mm差为 1.0.57mm mm。
（3）模锻斜度零件图上的技术条件已注明模锻斜度为7 。
（4）圆角半径锻件高度余量为 0.75+0.4=1.15mm；则需倒角的叉内圆角半径为 1.15+2=3.15mm;取 3mm,其余部位的圆角半径取1.5mm。
（5）技术条件：2、计算锻件的主要参数（1）锻件在平面上的投影面积 8000mm2 ;（2）锻件周边长度为 576mm;（3）锻件体积为 80255mm3 ;（4）锻件质量为 0.63Kg 。
3、确定锻锤吨位总变形面积为锻件在平面上的投影面积与毛边面积之和，参考表 4-14 按 1t 模锻锤毛边槽考虑，假定毛边桥部宽度为23mm,总面积 F=8000+576*23=21248mm 2，按双作用模锻锤吨位确定的经验公式 G=（3.5~6.3）kF 确定锻锤吨位，取较大的系数 6.3，取k=1.0，于是G=6.3* 1.0* 212.48=1338Kg选用 1.5t 锤。
锻压车间锻造的工艺流程1. 原料准备最开始的工艺流程是原料准备。
通常情况下，原料是金属坯料，通常是钢、铝、铜等金属材料。
在进行锻造前，需要对原料进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。
2. 模具准备锻造模具是进行锻造加工的关键工具。
在锻压车间，通常会有专门的模具工艺师负责设计和制造锻造模具。
在工艺流程中，模具准备是非常重要的一环，模具的设计和制造质量直接影响到产品的成形质量和生产效率。
3. 加热在原料和模具准备好后，原料会被放入加热炉中进行加热处理。
加热的目的是使得原料金属材料达到适合锻造的温度，提高其塑性和可锻性。
4. 锻造加热后的金属材料被送入压力机中进行锻造加工。
在锻造加工中，原料会受到模具的变形力，根据模具的设计进行成形。
锻造是一个物理变形的过程，通过模具的变形力，原料金属会产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
5. 冷却在锻造加工完成后，成形的产品会被送入冷却设备中进行冷却处理。
冷却的目的是使得产品温度降低至适合的温度，以便后续的加工处理。
6. 表面处理在冷却处理完成后，产品通常会进行表面处理。
表面处理的目的是使得产品的表面光洁度和粗糙度达到要求，以便后续的使用和加工。
7. 检验在产品表面处理完成后，需要进行产品的检验。
检验包括产品的尺寸和形状的检查，以确保产品符合要求的尺寸和形状。
8. 包装最后，经过检验合格的产品会被送入包装环节。
包装的目的是保护产品，在储存和运输过程中不受损坏或污染。
在锻压车间，锻造工艺流程是一个繁琐的过程，需要各个环节的高度配合和严格控制。
通过上述工艺流程，可以将金属材料进行成形加工，获得所需的形状和尺寸的产品。
在实际生产过程中，锻压车间的工艺流程可能会根据不同的产品和要求进行一定的调整和变化，但总的来说，上述工艺流程是锻压车间的基本工艺流程。
锻造工艺流程图
锻造工艺流程图
锻造是一种通过加热金属材料并施加压力使其改变形状的加工工艺。
以下是一份简单的锻造工艺流程图，来说明锻造的基本流程。
1. 准备工作：选择适宜的金属材料和模具，并确保其表面清洁。
2. 加热材料：将金属材料放入加热炉中，加热至适宜的温度，以提高其可塑性。
3. 施加压力：使用锻造机械或锻造锤施加压力于金属材料上，使其变形。
4. 开始锻造：将加热好的金属材料放置在锻造机械或锻造锤上，并开始施加压力。
5. 初步锻造：通过快速而有力的敲击和挤压，金属材料开始变形。
这一过程可以使材料较为均匀地分布。
6. 进一步锻造：根据需要，继续施加压力和敲击，使金属材料更加紧密和均匀地分布。
7. 完成锻造：一旦材料达到所需的形状和尺寸，停止施加压力和敲击。
完成锻造。
8. 后处理：在锻造完成后，根据需要进行后处理工作。
常见的后处理方式包括淬火、退火、表面处理等。
9. 检验质量：对锻造的产品进行质量检验，检查其尺寸、外观以及其他性能指标。
10. 成品包装：根据客户需求，将锻造的产品进行包装，以便运输和出售。
以上是一份简单的锻造工艺流程图，说明了锻造的基本流程和步骤。
锻造工艺可以用于制造各种金属制品，如汽车零部件、机械零件等。
每个步骤都需要经验丰富的工艺师傅来进行操作和控制。
锻造工艺的合理设计和执行对于获得高质量的锻造产品至关重要。
铁块加工锻造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锻造履带板加工工艺
锻造履带板是制造重型机械设备所必需的重要零部件之一。
其加工工艺是通过将金属材料加热至一定温度后，在锻造机上通过锤击和压力使金属材料发生塑性变形，从而形成具有一定形状和尺寸的履带板。
锻造履带板加工工艺需要以下步骤：
1. 材料准备：选择优质的金属材料，根据要求进行切割、加工和清洗等前置处理，确保材料表面光洁无瑕疵。
2. 加热处理：将金属材料加热至一定温度，使其具有良好的塑性和可锻性。
加热温度一般是根据不同材料的特性和要求而定，一般在1000℃以上。
3. 锻造成形：将加热后的金属材料放入锻造机中，通过锤击和压力使其发生塑性变形，逐步形成具有一定形状和尺寸的履带板。
4. 冷却处理：将锻造好的履带板进行冷却处理，使其达到一定的硬度和韧性，以满足使用要求。
5. 加工修整：对锻造好的履带板进行加工修整，使其表面光洁，尺寸符合要求，并进行检测和测试，以确保其质量和性能达到标准要求。
锻造履带板加工工艺是一项复杂的工艺过程，需要严格按照技术要求进行操作和控制，以确保产品的质量和性能。
同时，也需要根据不同的使用要求和材料特性，进行合理的加热、锻造和冷却处理，以确保产品具有良好的物理和机械性能，满足客户的需求。
- 1 -。
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
第一章，锻造用材料准备1`锻造是金属塑性成形工艺的一种，属于体积成形技术. 锻造就是要使金属由一种形态在无切削的情况下变形为另一种形态的过程，通常需要大型设备。
2`为什么要锻造改善组织性能；提高材料利用率。
3`模锻根据使用的设备：锤上模锻——模锻锤./螺旋压力机上模锻——螺旋压力机./锻压机上模锻——模锻压力机、平锻机、模锻液压机等4`锻造生产流程：备料—加热—锻造—热处理—清理—校正—质检5`优势：锻件的力学性能高/ 模锻具有较高的生产效率/可提高材料利用率不足：工艺难度大/工作条件差/对环境有一定的影响6锻造用原材料从材质上分黑色金属/有色金属有色金属：铝合金镁合金铜及其合金钛合金镍合金等..从形态上分：钢锭（大型锻件）/轧材、挤压棒材和锻坯（中小型锻件）.7锻造用钢锭8钢锭的内部缺陷（1）偏析：各处的成分、杂质分布不均匀（2）夹杂：冶炼中氧化物、硫化物、硅酸盐等非金属夹杂外来夹杂物（3）气体：钢锭中的有害气体（氢、氧等）（4）气泡：主要分布在钢锭的冒口、底部及中心部位（5）缩孔：在最后凝固的冒口区，由于冷凝结晶时没有钢液补充而形成孔洞性缺陷组织，同时含有大量杂质。
（6）疏松：主要集中在钢锭中心部位，产生的原因与缩孔相同，它使钢锭组织致密度降低。
9晶粒度：用于描述晶粒大小的参数，常用的是1~8级。
常用的表示方法：8级的晶粒实际平均长度0.0196mm。
1级的晶粒实际平均长度0.222mm。
单位体积的晶粒数目（ZV）单位面积内的晶粒数目（ZS）晶粒的平均线长度（或直径）10下料方法剪切下料是一种普遍采用的方法(专用剪床、曲柄压力机、液压机、锻锤)优点：（a）效率高、操作简单（b）断口无金属损耗、模具费用低（c）对设备要求低缺点：（a）坯料局部被压扁（b）端面不平整（c）剪断面常有毛刺和裂缝（d）下料不准确锯切法(圆盘锯、弓形据、带锯)优点：（a）下料长度准确（b）端面平整缺点：（a）生产效率低（b）锯口有材料损耗切割法(利用气割器或普通焊枪，把坯料局部加热至熔化温度，逐步使之熔断。
工艺说明书工艺说明书1. 引言本工艺说明书旨在详细介绍相关工艺的操作步骤、原理和注意事项，以确保正确地进行制程操作，并保证产品的质量和高效生产。
本文档适用于铸造、冶炼、制造等各类工艺的操作流程。
2. 工艺流程以下是通用的工艺流程示例：1. 准备工作：包括设备准备、原材料准备、检查工具设备是否正常运行。
2. 混合原料：根据工艺配方准确称取原材料，并进行混合均匀。
3. 物料预处理：对原材料进行预处理工作，例如筛选、干燥等。
4. 加工工序：按照工艺要求进行各类加工工序，例如铸造、冶炼、锻造等。
5. 精加工：对加工后的材料进行研磨、切割、冷却等精加工步骤。
6. 检验与测试：对产品进行质量检验和测试，保证产品符合要求。
7. 包装与出厂：对产品进行包装，按照规定要求完成出厂准备工作。
3. 工艺步骤详解3.1 准备工作在开始任何工艺操作前，必须进行准备工作。
以下是一些常见的准备工作项目：- 检查设备：确保工作所需的设备完好并且运行正常。
如有故障，及时修复或更换。
- 准备原材料：根据工艺配方，准备所需的原材料。
确保原材料的质量和数量满足要求。
- 检查工具：检查使用的工具是否完整，如有缺失或损坏，及时采购或修复。
- 清洁工作区：保持工作区域整洁，清除杂物和垃圾，以确保操作的安全性和高效性。
3.2 混合原料根据工艺配方，按照比例准确称取所需原材料，并进行混合。
混合可以通过手工混合或使用混合设备进行。
确保混合均匀，避免原材料中存在不均匀或聚集现象。
3.3 物料预处理根据工艺要求，对原材料进行进一步的预处理。
例如，如果原材料中存在大块杂质，需要进行筛选或破碎；如果原材料含湿分过高，需进行干燥处理。
物料预处理有助于提高后续加工步骤的效率和质量。
3.4 加工工序根据具体工艺，进行相应的加工工序，例如铸造、冶炼、锻造等。
在执行加工工序时，必须按照规定的操作步骤进行，确保产品的质量和加工效果。
3.5 精加工经过加工工序的产品可能需要进行进一步的精加工。
工艺设计说明书
设计题目：轴自由锻工艺设计说明
班级：机097班
设计人学号：40940406
设计人姓名：刘晓超
指导教师：张锁梅贾志新
2011年9月
目录
一．锻件加工余量、余块、公差二．毛坯质量和尺寸的计算三．确定变形步骤、温度和冷却四．设备的选择五．参考文献
锻件加工余量、余块、公差:
1. 锻件毛坯类型：
该零件为台阶轴类零件，材料为 45号钢，主要用于传动和支撑，在工作当 中需要承受较大的载荷和强度，因此需要用热变形工艺锻造进行加工，使其纤维 方向和应力方向一致，提高零件性能。
由于是台阶轴类零件，所以毛坯类型为 45号圆钢。
2. 锻件加工余量、余块、公差的计算： 机械加工余量
为保证零件机械加工尺寸和表面粗糙度， 在零件外表面需要加工部分，留一 层作机械加工的金属，这部分称为机械加工余量。
锻造余块
在锻件某些地方添加一些大于余量的金属体积，以简化锻件外形及锻制过 程，这些添加的金属体积，称为余块。
锻造公差
锻件的实际尺寸，不可能正好达到锻件基本尺寸的要求， 允许有一定限度的 偏差，超过基本尺寸的称上偏差，小于基本尺寸的称下偏差。
上、下偏差的代数 差的绝对值称为锻件公差。
锻件图是编制锻造工艺、设计工具、指导生产和验收锻件的主要依据。
它是 在零件的基础上考虑加工余量、锻造公差、锻造余块检验式样及操作用夹头等因 素绘制而成的。
此零件的总长为105伽，最大直径为© 30伽,根据 GB/T15826.7-1995《台 阶和凹档的锻出条件》技术要求规定，该轴锻出台阶和凹档的最小长度为 100mm 所以左右两边均为一层台阶•
根据JB4249.2-86《台阶轴类锻件机械加工余量与锻造公差》技术要求规定， 该轴的加工余量为7,极限偏差为2.
119屈
阶梯轴类锻件机械加工余t±与公是
所以，锻件总长L=105+7X 2=119土 4伽；
L1=42± 2 mm ； D1=16+7=2± 2 m ； L2=5+7X 2=19土 4 m ； D2=30+7=3± 2 m ； L3=58± 2 m ；
D3=20+7=2± 2 m ；
余量和公差的选择应考虑锻件的材料、形状尺寸、现有设备、
生产批量等因素。
毛坯质量和尺寸的计算:
1. 毛坯质量的计算：
坯料质量包括锻件本身的质量、加热时氧化烧损、切头时的损失及冲孔时的 芯料损失等。
即：
m 坯=m
锻+ m
烧
+m 芯+m
切
口坯一一坯料的重量;
m
锻一一锻件的重量;
加热时坯料表面氧化而烧损的质量;
m
芯——冲孔芯料的质量；
m
切一一在锻造过程中修切端部产生的料头金属的质量
计算锻件本身的质量:
m 锻=
左端锻件的长度 左端锻件的直径 中间锻件的长度 中间锻件的直径 右端锻件的长度 右端锻件的直径
式中m锻--锻件质量；
Y--锻件材料的密度（kg/dm3 ）取7.85kg /dm3 ;
V --锻件的体积（dm3 ）;
=4(2.3 2X 4.2 + 3.72X 1.9 + 2.72X 5.8) X 7.85
=0.558 kg
根据45钢的塑性、强度、导热及膨胀系数、组织特点、加热变化等特点, 可以确定米用室式煤炉三次加热。
根据< 坯料在加热过程和锻造过程中损耗量的计算>可以得出:
室式煤炉心=2.5%〜4%
K
l适用于一次加热，如果需多次加热，每增加一个火次，系数增加0.5 K i
故取K l=3.5%
m
烧=K i X m锻=3.5%X 0.558=0.019 kg
对于圆形截面：
m 切=(1.5~1.8)X D13
其中：D1 （d m）为切头部分的直径取系数为1.8
3=1.8 X 2.7 3=0.035 kg
m
切=1.8 X D
因为没有冲孔，所以m芯=0
所以，m坯=m锻+ m烧+m烧
=0.558+ 0.019+0.035
~ 0.612 kg
2. 坯料尺寸的计算：
轴类零件一般采用拔长的方式锻造，拔长后的最大截面部分应达到规定的锻 造比要求，即：
F
坯-
y
* F
max
F 坯一一坯料截面积；
F max ――经过拔长后的最大截面积。
其中：y 钢型材》1.3〜1.5 取y=1.3 所以，采用圆截面坯料时：
D 计- \ y
D max
其中：D
max ――经过拔长后的最大直径。
D
计 > J.3 X 37=42.2 伽
又根据热轧圆钢直径(GB702-72查找，可知：坯料应选用直径为 ①45的 圆钢。
即:
毛坯实际直径应为D 坯=45mm
热轧圆创巴径(G B / T702——1996)
5 5,5
6 6,5 7
8 9
10 11 12
13
15
16 17 18 19 20 21 22
23 24 25
26 27
28 29 30 31
32 33 34 35 36 鶉 40 42
4& 43 50
52
&& 56 58
&0 63
65
6&
70
75
£0
E5
90
95
100 105
110
115
120
125
坯料长度的计算:
3
d m
0. 452
综上所述：坯料尺寸为①45x49 m
L=
0. 071
=0.490dm =49 mm
v 坯
三.确定变形步骤、温度和冷却：
在切削加工之前，毛坯主要是自由锻制造，其中要经过拔长、压肩、修整等工序。
通常采用比较法编制工序。
对锻件图与所选坯料进行比较，分析其差异，初步定出基本工序；分析其不足及是否进性和经济性，结合工艺习惯增设工序。
锻造变形步骤为：
1.下料
\
\
2.整体拔长
3.压肩
S \
\
4.拔长切去余料
5.右边压肩
6.拔长切去余料
锻造温度范围是指锻件由始锻温度到终锻温度的间隔。
确定锻造温度的基本原则，是保证金属材料在锻造温度范围内具有良好的塑性和较低的变形抗力，能锻出优质的锻件。
齐类合金的锻造淋度范闱
该轴所用的材料为45号钢，查表得:
始锻温度为：
1200~1250
终锻温度为：
800
锻造温度范围为:
400~500
锻件在锻后冷却时，按冷却速度分为空冷、坑冷和炉冷。
由于此锻件属于中小型锻件，而且所用材料塑性较好，所以采用空冷即可。
四.设备的选择：
选定锻造设备的依据是锻件的材料、尺寸和质量。
设备吨位太小，锻件内部锻不透，质量不好，生产率也低；设备吨位过大，不仅造成设备和动力的浪费，而且操作不便、不安全。
白由锻擁的锻造能力范审
坯料尺寸为①45x49伽坯料质量为0.612 kg
故根据《自由锻锤的锻造能力范围》查得设备应用0.25t的自由锻锤
参考文献：
1、丁德全主编《金属工艺学》机械工业出版社，2010.1
2、邓文英、宋力宏主编《金属工艺学》（第五版）
高等教育出版社，2008.4
3、张学政，李家枢主编《金属工艺学实习教材》（第三版）高等教育出版社，2003
4、张万昌主编《工程材料及机械制造基础（n）》-《热加工工艺基础》高等教
育出版社，1991.5
5、吴宗泽、罗圣国主编《机械设计课程设计手册》（第三版）高等教育出版社，
2007.11。
