PCB IPQC检查重点

IPQC品质管控重点介绍IPQC，即In-Process Quality Control，是指在生产过程中对产品品质进行控制和管理的过程。

它是整个生产流程中非常关键的环节，通过IPQC的有效实施可以提高产品质量，降低不良率，确保产品符合质量标准，为客户提供满意的产品。

本文将重点介绍IPQC品质管控的几个重点，包括质量检查点的选择，检测方法的确定，异常处理和持续改进等方面。

质量检查点的选择质量检查点的选择是IPQC品质管控的首要任务，它直接关系到产品的品质控制能否得到有效实施。

合理选择质量检查点需要考虑以下几个因素：1.关键工序：应优先选择对产品品质影响最大的关键工序作为质量检查点，这样可以及早发现潜在的问题并进行及时修正。

2.易受损环节：对于易受损的零部件或工艺环节，应增加相应的质量检查点，以确保产品在运输和安装过程中不会受到损坏。

3.客户关注点：根据客户的需求和重点关注点，设置相应的质量检查点，以满足客户的期望和要求。

在选择质量检查点时，需要与生产部门和质量部门紧密合作，结合实际情况进行科学而全面的考虑。

检测方法的确定确定合适的检测方法是进行质量检查的前提。

不同的产品和工序需要采用不同的检测方法，以下是几种常见的检测方法：1.目视检查：通过直接观察产品的外观、颜色、形状等特征，判断产品是否符合质量标准。

2.尺寸测量：通过使用测量工具，如卡尺、量规等，对产品的尺寸进行测量，判断是否符合规定的尺寸要求。

3.功能测试：对产品的功能进行测试，例如开关的灵敏度、电子设备的电路连接等，以确保产品的正常使用。

4.化学分析：通过化学方法对产品进行分析，判断产品中的成分和含量是否符合要求。

在确定检测方法时，需要综合考虑生产工艺、产品特性和质量要求，选择最适合的方法进行检测。

异常处理在IPQC的实施过程中，难免会发现一些不符合质量标准的产品或工艺异常。

及时处理异常是确保产品品质的重要步骤。

1.停线处理：对于发现的严重异常，应立即停线并通知相关责任人进行处理，以避免不良品的继续生产和扩散。

IPQC巡检作业标准1.0 目的为保证制程中产品质量稳定性，IPQC的工作更为具体，特制订本标准。

2.0 适用范围生产车间生产之所有产品3.0 作业内容3.1 首件确认、巡回检查3.1.1首件检查：开机、中途调机、换料后开始试产的首件产品必须提交QC进行首件确认，QC认定首件品合格并及时通知生产部后方可正式量产。

首件品外观确认3模、尺寸1模、性能1模，首件结果记录于《首末件检验记录表》3.1.2 巡回检查： IPQC制程巡检时每台机每1H巡检一次，每次抽检3个刀模以上产品。

重点确认：产品过切、底纸切破有无？剥离、粘性状况等对于难度较复杂之印件巡视频度可大一些，巡检记录于《IPQC巡检表》。

4.0 检查项目4.1 制程检验项目：4.1.1 依生产单指示，在IPQC抽验表（附表一）填写下列内容：客户、料号、材质、生产单号、生产数、模数、再执行巡检作业。

4.1.2 材质是否与生产单要求相符，IPQC用数显卡测量材质厚度，并与《图纸》指定料号要求相符方可使用。

4.1.3 表面不可有超过允收标准范围的污点、脏污、划伤、起皱、溢胶、残胶、胶重叠，网纱抽丝、毛丝等污损与皱折现象。

4.1.4 R角、C角是否正确，应分别用R角、C角量测核对是否与《图纸》相一致。

4.1.5 尺寸规格栏内应填写生产单所要求的尺寸，在不同时间点、抽验时应填写实测尺寸，并注意其公差允许值（误差值），不规则尺寸应与刀线进行比对。

4.1.6 若上述各项目检查均为合格，则在合格栏内打“√”否则在不合格内打“X”，且要求机台即刻改善。

4.1.7 在制程发现不良时，知会机长进行调试，并签名押日期。

4.1.8 填入机台当时改善的时间。

4.1.9 在生产过程中发生不良时，要及时通知生产单位主管做改善并签署日期，如遇生产单位主管不能解决的问题，应报QC主管与生产单位主管共同协商解决。

4.2.10 在制程抽验中发生异常时，在贴样与异常备注栏内注明原因（若IPQC 发现其产品异常超出标准范围，则在异常备注栏内注明具体数值，以供后续追溯）贴样：在异常备注栏时，可以把样品贴在背面，如未取样则在取样时间栏内注明未取样。

IPQC制程检验重点什么是IPQC？IPQC，全称为In-Process Quality Control，即制程中的质量控制。

IPQC是指在生产过程中进行的品质控制。

通过对关键制程的监控、分析、预警和控制，可以及时发现质量问题，及时采取措施，防止次品的产生，提升产品品质。

IPQC的重要性制程控制是企业质量管理的核心，IPQC具有以下重要作用：1.可以及时排除制造过程中的不合格品。

2.可以及时了解制程过程，防止次品的发生，防止合格品品质下降。

3.可以通过不断地反馈信息，提高生产的可控性，从而降低生产成本，提高生产效益。

IPQC作为企业的质量控制基础，不仅直接关系到产品的品质，也是企业在交付过程中的保障，重要性不言而喻。

IPQC的流程IPQC流程是从开工产品到最后成品的过程中监管，它是将质量控制信念、方法和工具运用于生产环节的质量控制活动。

IPQC大致流程如下图：（此处没有图片，请阅读注意事项）IPQC制程检验重点1.原材料检查。

在制程控制中，原材料的质量直接影响制品的质量，所以原材料检查是IPQC制程检验的重点。

对原材料的外观、尺寸、性质、硬度、拉伸强度等方面进行检查。

可以通过合格供应商的选择、原材料的质检以及运输与保存等措施进行保证。

2.工序前的准备。

在进行加工前应将材料进行合理划分和组合，必要时进行预处理或预热，确保每产品质量要求，并做好设备、工具和模具等方面的检查。

定期检查设备、模具等的维护保养情况。

3.工序中的监测。

工序中需定期进行检查，包括产品尺寸和性能等方面的检查，要求操作人员严格按照要求执行操作工艺，不良情况及时纠正。

必要时进行可靠性分析。

4.工序后的检验。

在工序结束后，通过对成品的外观、尺寸、性能等方面进行检查来确定每批产品合格数和不合格数以及原因，并且作出记录，为后续工序做出改善措施。

针对批次问题通过方法论的方式，进行问题分析、制定改进措施，防止同样问题再次发生。

5.检验记录。

在检验过程中要完善记录，包括原材料的采购记录、工序检验记录、不合格品处置、工艺参数变化等方面的记录，确保每个环节都可以被重现。

IPQC检验作业指导书一、引言IPQC（In-process Quality Control）是指在生产过程中进行的质量控制活动，旨在确保产品质量的稳定和一致性。

本作业指导书旨在为IPQC检验人员提供详细的操作指导，确保他们能够正确、高效地执行IPQC检验工作。

二、检验目的IPQC检验的目的是确保产品在生产过程中符合指定的质量要求。

通过及时发现和纠正生产过程中的问题，可以避免不合格品的产生，提高产品质量，降低成本。

三、检验内容1. 外观检验：检查产品外观是否符合要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。

2. 尺寸检验：测量产品的尺寸，确保其符合规定的尺寸范围。

3. 功能检验：测试产品的功能是否正常，如开关是否灵活、电路是否通畅等。

4. 包装检验：检查产品的包装是否完好，防止在运输过程中受损。

四、检验方法1. 外观检验：使用目视检查法，检查产品的外观是否有明显的缺陷或瑕疵。

2. 尺寸检验：使用相应的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）测量产品的尺寸，与规定的尺寸范围进行比较。

3. 功能检验：根据产品的功能要求，使用相应的测试设备（如测试仪器、电压表等）进行测试，记录测试结果。

4. 包装检验：检查产品的包装是否完好，无破损、脏污等问题。

五、检验频率根据产品的特性和生产过程的要求，确定IPQC检验的频率。

一般情况下，每个生产批次应进行IPQC检验，确保每个批次的产品质量。

六、检验记录IPQC检验人员应及时、准确地记录检验结果，并将记录保存在相应的文件或数据库中。

检验记录应包括以下内容：1. 检验日期和时间；2. 检验人员的姓名；3. 检验项目及检验方法；4. 检验结果；5. 异常情况的处理措施。

七、异常情况处理如果在IPQC检验过程中发现异常情况（如不合格品、设备故障等），应立即采取相应的处理措施，包括但不限于以下几种：1. 停止生产并通知相关人员；2. 对不合格品进行分类和标识，防止混淆；3. 进行问题分析，找出问题的根本原因；4. 制定纠正和预防措施，防止类似问题的再次发生。

IPQC岗位职责
IPQC（In-Process Quality Control）岗位是指在生产过程中对产品质量进行实时监控和控制的职位。

IPQC岗位职责主要包括以下几个方面：
1. 检验来料质量：负责对各类电子元器件、五金件、塑料件、线材、PCB等来料进行检验，确保原材料质量符合生产要求，防止不合格品流入下道工序。

2. 制定检验标准：根据产品要求和行业标准，制定相应的检验标准和方法，确保检验过程的科学性和准确性。

3. 巡检生产线：按照制定的检验标准，对生产线上的产品进行巡检，确保产品在生产过程中符合质量要求。

4. 处理不合格品：对检验中发现的不合格品进行处理，确保不合格品不会进入下一道工序或流出工厂。

5. 反馈质量问题：当发现质量问题时，及时通知相关人员采取纠正措施，防止问题扩大。

6. 统计和分析不良数据：收集、统计和分析生产线上的不良数据，为改进生产过程和提高产品质量提供依据。

7. 跟进纠正与预防措施：对实施纠正与预防措施的结果进行跟进，确保问题得到有效解决。

8. 与其他部门沟通协作：与生产、研发、采购等相关部门保持良好沟通，确保质量问题得到及时解决。

9. 不断提升自身能力：学习质量管理知识和技能，不断提高个人素质，为产品质量的提高贡献力量。

总之，IPQC岗位职责主要是确保生产过程中的产品质量，及时发现和处理质量问题，与其他部门协同合作，不断提高产品质量。

线路板IPQC检验规范IPQC检验规范电镀IPQC检验规范1.0目的：规范IPQC之作业,以达成电镀之良好品质。

2.0权责：2.1电镀IPQC负责蚀刻首板的确认及孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍金、蚀刻（含退锡铅）的过程巡查、抽查工作。

2.2生产部负责各制程的维护、保养。

3.0相关文件《半成品质量检验规范》4.0内容4.1制程稽核4.1.1对制程参数（药水添加,设备、维护、保养等）进行稽核, 是否按作业指导书执行。

4.1.2稽核现场作业员是否按操作规范作业4.1.3产品搬运、摆放是否按《产品搬运、摆放作业指导书》执行。

4.2首件作业4.2.1电镀IPQC对蚀刻首件进行确认,检验项目为:线宽、线隙测量，是否有蚀刻不净、蚀刻过度。

检验合格在《首板记录》上签名并通知生产，不合格则要求生产改善、重做首件。

4.3巡检作业4.3.1IPQC依照《半成品质量检验规范》每小时对孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍金、蚀刻（含退锡铅）等制程，作制程稽查及产品质量巡检,并填写《IPQC巡检记录表》。

4.3.2产品质量检验项目4.4出货抽检4.1孔化、退锡铅后（或蚀刻后），无电镍金、电镍金等工序出下工序前由IPQC进行抽检（孔化全检），抽检合格则在LOT卡签名，通知生产出下工序，不合格则退回生产部按《不合格品控制程序》作相关处理。

4.2抽样标准:AQL 0.65Ⅱ级标准。

4.3检验项目同“3.2产品质量检验项目”。

4.4填写《IPQC抽检日报表》。

4.5注意事项检验前需核对图纸、流程卡、板边料号孔的一致性，若不一致及时提出反馈给生产及品质部主管，由主管查明原因并使其一致后才可检板。

阻焊IPQC作业规范1.0目的规范IPQC之作业，以达成阻焊制作之良好品质2.0权责2.1.生产部负责阻焊首件制作、自检以及生产过程中的自检、.巡检工作。

2.2.IPQC负责首件的确认、生产过程巡检、最终抽检工作。

3.0相关文件《半成品质量检验规范》4.0内容4.1制程稽核4.2对制程（油墨、印刷、烘板、曝光、显影、环境）参数的稽核,是否依照作业指导书之设定,并对日常点检表,机器保养等项目的稽核.4.3对现场作业进行稽核,是否依照作业指导书4.4产品搬运是否依照《产品的搬运、摆放作业指导书》5.0首板/样品5.1作业准备工具：10倍放大镜、图纸。

IPQC巡检注意事项IPQC巡检注意事项1、各种物料（尤其是电子料）上线时一定要进行核对，否则造成的质量隐患可能是后续的工作中无法弥补的，一定要严格执行。

2、所有生产前的产品一定要提前制做三个首件，并提供给品质方面进行相应的测试，合格后由品质部知会各相关部门。

对于不合格的产品一律不允许进行生产。

3、试产后的产品要经过性能测试和型式测试合格、经各相关部门联合评审通过后才可进行批量的生产，对于评审时定下的各项措施要进行跟进，特别是针对一些整改、物料退回等一定要跟踪到底，杜绝生产现场存在不良物料，以免造成生产失控。

4、对相应的质量控制点（测试点）的监督一定要到位，定时进行巡查，对各项异常进行分析，从中发现产品工艺方面失控点或有待加强的地方，及时采取改良措施。

5、对装配车间各种仪器、设备的设置和使用状态进行巡查，核对使用者操作手势是否正确，一些注意事项和防护措施是否到位，防止因人为因素或仪器、设备本身的问题造成对产品的误判。

6、严格监督各个工序的操作方法，必须按现行的作业指导书操作；所做产品工艺符合相关文件（指导书、检验规范等）的要求。

7、维修处的报表可以提供相当多的不良信息，要定时巡查。

对维修品的流向要控制住，要求维修品必须重新走生产线测试合格、OQC抽检合格后才可以进行包装出货，决不可走捷径，以免引起产品、物料的混淆。

8、对产品包装时的标志、标示进行核实，确保与产品一致，符合相应的要求和规范，并监督产品按要求搬运、摆放。

9、每天的工作中要依据SIP、PCP(PMP)按时认真巡查，并做好相应的记录。

对发现的不良项目要有书面的知会，并跟进改良效果，同时确保相关的信息快速、有效的传达相关部门和人员。

10、每天巡检时要善于观察装配车间的其它信息，特别要留意装配车间的人员安排。

11、做好上下道工序的沟通，发现不良及时反馈给前上下道工序，做好与装配车间以及其它部门之间的沟通，做到有问题要及时的反馈和处理。

12、成品及半成品做好标识，合格的产品需签名，没有标识的物料、成品及半成品一律不可以上线生产。

过程质量检验员（IPQC）应检查的质量控制点作为过程质量检验员不但应该按照规定的检验周期抽查半成品质量，还应该对以下工作内容进行督促与检查：01检查操作人员的资质是否符合岗位要求针对有上岗资质要求的岗位，核查当天的操作人员上岗条件是否满足岗位的资质要求，防止出现无资质或资质不满足要求的人员操作，给产品质量的稳定性与合格带来隐患。

02检查确认设备的工艺技术参数是否与工艺文件相一致设备的工艺技术参数是过程产品质量保证的重要措施，必须按照工艺文件的要求调整且与工艺文件保持一致，不允许有任何的偏离。

03检查过程物料的使用是否满足要求物料的使用包括用量、种类、投料顺序都必须严格按照工艺文件的要求执行，且与当天的生产安排相一致，不允许出现任何的偏离，否则必然会给产品的质量稳定与合格带来隐患。

04检查现场产品标识是否符合要求作为过程质量检验人员同样具有检查与督促现场产品标识（包括产品本身的标识与产品质量状态的标识）是否清晰、是否正确、是否能加以区分等方面的权力；若标识不正确、不清晰、不醒目，必然就有可能导致产品错用、误用，继而导致质量事故的发生。

05检查现场产品的摆放是否符合要求不同的产品应该有相应的摆放位置，严禁出现混放的情况，尤其是能相互发生反应、串味等产品，必须具有相应的隔离措施。

06检查现场产品的防护是否符合要求过程质量检验员在现场还要检查各产品的防护措施是否与其外包装上的防护要求相一致比如避光、温度、防水、堆放层数、密闭存放等等，若防护措施不当，必然影响产品的质量；一旦发现防护措施不当，应立即要求责任人及时改正。

07检查员工的操作是否符合作业指导书的要求作业指导书的作用就是统一、规范员工的操作，确保过程产品的质量稳定与合格，若不按照作业指导书的要求操作，就会给产品质量的稳定性与合格带来隐患。

一旦发现没有按照作业指导书的要求操作，应立即要求责任人员及时改正。

08检查首件质量确认是否进行对很多制造业来说，每次开机都需要调整技术工艺参数，必然就要对产出的第一个或第一次产品进行质量确认是否满足要求，若不满足则需要再次调整技术工艺参数，直至产出的第一个或第一次产品质量满足要求，方可开始批量生产。