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第53卷第4期 辽 宁 化 工 Vol.53，No. 4 2024年4月 Liaoning Chemical Industry April，2024收稿日期： 2023-08-08作者简介： 黄丽丽（1981-），女，浙江省宁波市人，助理工程师，2005年毕业于浙江工业大学材料科学与工程专业，研究方向：石油化工芳烃抽提工艺技术。
芳烃抽提装置节能优化及效果黄丽丽（中海石油宁波大榭石化有限公司， 浙江 宁波 315812）摘 要：通过对芳烃抽提装置的能耗分析，找出影响能耗的主要因素，通过降低再沸器的蒸汽品位、换热网络的进一步优化和后路流程优化等措施，降低蒸汽消耗。
优化措施实施后，节能效果良好，对降低装置燃动成本具有重要意义。
关 键 词：芳烃抽提； 能耗； 节能； 优化中图分类号：TE624.4+2 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2024）04-0562-04在当前节能降碳的大环境下，节能降耗、降本增效是炼油企业都会面临的问题，为进一步降低装置的能耗，对装置能耗进行了分析，找出影响能耗的关键能源种类，通过优化工艺参数和技术改造，对降低装置能耗具有重要意义。
1 装置概况40万t/a 芳烃抽提装置由抽提单元、精馏单元和配套公用工程3部分组成。
装置以上游石脑油加氢装置的C 6～C 8馏分和苯乙烯装置的部分C 6～C 7馏分为原料进入抽提单元，抽提单元包括抽提塔、抽余油水洗塔、汽提塔、溶剂回收塔、水汽提塔及溶剂再生塔，得到混合芳烃。
芳烃经过白土精制，通过苯塔和甲苯塔分离后，获得苯、甲苯和C 8芳烃产品。
2 能耗分析2.1 用能结构本装置用能种类有电、循环水、3.5 MPa 蒸汽、1.0 MPa 蒸汽、净化风、非净化风、氮气、除氧水、除盐水、伴热水、生活水以及新鲜水。
由表1可以看出，3.5 MPa 蒸汽、除氧水、电、伴热水为本装置的主要耗能品种，占装置全部用能98.6%。
其中3.5 MPa 蒸汽占比最大，约占全部用能的90%。
应用先进控制技术提高芳烃抽提装置操作平稳性随着工业化的发展，石化行业的发展已成为国家经济发展的重要支柱之一。
芳烃抽提装置作为石化行业中的重要设备之一，其操作平稳性的提高对于整个装置的运行效率和安全性都具有重要意义。
随着控制技术的不断发展，应用先进的控制技术已成为提高芳烃抽提装置操作平稳性的重要手段之一。
本文将探讨如何通过应用先进的控制技术提高芳烃抽提装置的操作平稳性。
一、控制技术在芳烃抽提装置中的应用1. PID控制技术PID控制技术是最常用的控制技术之一，它通过对比实际值和期望值来调整控制量，从而达到控制系统的稳定性和精确度。
在芳烃抽提装置中，可以通过PID控制技术来控制流量、温度、压力等参数，从而保证装置的平稳运行。
2. 模型预测控制技术模型预测控制技术是一种基于数学模型的控制技术，它可以通过对系统的动态特性进行建模，并基于模型对系统进行预测和控制。
在芳烃抽提装置中，可以通过模型预测控制技术来对装置的动态特性进行建模，并实时预测装置的运行状态，从而进行精确的控制。
3. 自适应控制技术自适应控制技术是一种可以根据系统自身的变化来自动调整控制参数的控制技术，它可以提高系统对外部干扰的鲁棒性，并保证系统始终处于最佳的运行状态。
在芳烃抽提装置中，可以应用自适应控制技术来动态调整控制参数，从而保证装置在不同工况下的稳定性和性能。
通过以上控制技术的应用，可以有效提高芳烃抽提装置的操作平稳性，保证其稳定、高效、安全地运行。
二、应用先进控制技术提高芳烃抽提装置操作平稳性的意义芳烃抽提装置作为石化行业中的重要设备，其操作平稳性直接影响着整个装置的运行效率和安全性。
应用先进控制技术可以有效提高芳烃抽提装置的操作平稳性，具有以下几点意义：1. 提高生产效率通过应用先进控制技术，可以实现对芳烃抽提装置的精确控制，提高装置的稳定性和精确度，从而提高生产效率。
装置在稳定的状态下可以持续高效地运行，提高产品的生产率和品质。
22CHEMICALENGINEERING DESIGN化工设计2020,30(5)芳烃抽提装置的节能优化赵勇*中国石油化工股份有限公司北京100728张迪内蒙古工业大学能源与动力工程学院呼和浩特010050王鹏中国石油天然气股份有限公司呼和浩特010000扌商要苯、甲苯和二甲苯是生产各类化学品的重要原料，抽提精馏是广泛应用的芳烃生产工艺，但能耗较高，其节能优化至关重要。
本文对某工厂芳烃抽提装置的精馏塔和换热网络节能优化进行研究，利用Apen Plus 软件对芳烃抽提装置进行模拟，基于夹点技术分析换热网络，并提出精馏塔的操作优化方案。
能耗分析结果表明该装置换热网络的节能潜力较小，无需进行优化改造。
根据模拟结果分别对苯塔和甲苯塔进行灵敏度分析,绘制曲线表示精馏塔各参数随回流量的变化关系，在保证产品质量和操作弹性的前提下根据该曲线优化两塔的回流量。
优化结果表明苯塔的回流量可由71.5t/h降低为55.9t/h,甲苯塔的回流量可由63.08t/h降低至53.4 ee；该优化无需投资，每年可节省操作费用446.96万元。
关键词芳烃抽提精馏换热网络优化在石油化工生产中，苯、甲苯和二甲苯(统称为BTX,轻芳香族化合物)及其衍生物广泛用于生产化学纤维、塑料、树脂、橡胶、洗涤剂、香料和其他精细化学品，具有不可替代的重要性。
裂解汽油和重整油是生产芳烃的重要原料；芳烃抽提是主要生产工艺，按照分离原理不同主要分为液-液萃取和抽提精馏。
液-液萃取是借助抽提溶剂对于各组分溶解度的差异分离组分；抽提精馏则利用烃类中的各组分相对挥发度不同提取高纯度芳烃。
抽提精馏工艺的抽提溶剂选择性较高、原料普适性较强、溶剂损失更少。
近年来，该工艺得到了更多化工企业的青睐。
但由于该工艺需要多个塔才能完成分离，操作费和设备费均较高，因此，其节能优化至关重要。
在芳烃抽提装置中，有多台以能量为分离剂的精馏塔，多个需要加热和冷却的流股组成换热网络。
换热网络集成可通过有效地分析物流间的换热、设计具有最佳热回收效果和最低设备投资费用的换热器网络。
技术应用与研究一、芳烃抽提技术原理的分析为了提升芳烃的纯度，需要采取抽提技术将芳烃分离，其技术原理分为两类。
１．液－液抽提。
这一技术原理是借助溶剂就芳烃抽提原料中的不同类型的烃类组分进行提取，因为这些烃类组分的溶解度不同，在分层后形成密度不同的两个液相，从而达到芳烃与非芳烃分离的目的。
这一技术主要是在专门的汽提塔中完成。
２．这一技术原理主要是在芳烃原料中添加极性溶剂，根据溶剂在烃类各组分中的相对挥发度带来的影响不同，将目的芳烃与其他组分间的相对挥发度提高，从而达到芳烃与非芳烃分离的目的。
这一技术主要是在塔器内完成抽提与汽提。
３．注意事项。
不管选取哪种芳烃抽提技术，均必须正确选择合适的溶剂，因为其将直接对抽提体系的建立，进而影响装置效率，对投资和操作费用也会带来影响。
所以在选取溶剂时，需要具有以下几种特点：一是对芳烃具有良好的选择性，有助于分离效果的优化与芳烃纯度的提升；二是对芳烃具有较强的溶解能力，从而将装置成本与操作费用降低；三是具有良好的热稳定性与化学稳定性，能有效的预防溶剂变质与过度损耗，预防降解物对芳烃带来污染和对设备带来腐蚀；四是相较于芳烃的沸点有着较大的差别，从而更好地进行芳烃分离；五是与芳烃原料具有较强的密度差，且乳化的难度较大，这样就能确保抽提塔中轻重两相良好的水力学流动特性；六是两相的界面具有较大的张力，这样才能更好地促进液滴的聚集和分层；七是蒸汽气压较大，能有效的降低溶剂的跑损；八是具有粘度小和凝点低的特点，从而更好地进行传热和传质；九是无毒无腐蚀，能有效的将设备选择与操作要求；十是价格低廉，容易获取。
二、芳烃抽提技术的国内外研究进展简要梳理１．国外。
目前国外在芳烃抽提技术方面的发展较快，具体主要体现在以下三个方面。
一是由美国的ＧＴＣ公司开发的抽提蒸馏技术。
该技术采用的复合溶剂中包含了环丁砜与添加剂，不仅具有良好的热稳定性，而且循环量很低，对于二甲苯具有较强的适应性，能在芳烃含量范围更广的原料中应用，从而有效的解决传统的单一环丁砜抽提时在原料芳烃与烯烃含量方面的限制。
芳烃装置节能降耗技术优化方案分析摘要：本研究为探讨芳烃装置在节能降耗技术方面的优化方案，对较具有节能潜力的换热网络、分馏系统进行研究，首先分析芳烃装置整体节能降耗方案进行分析，进而探讨通过夹点技术优化换热网络利用率，最后对分馏系统方面所应用的节能降耗方案进行探究，从而为芳烃装置在节能降耗上取得最佳的优化方案。
关键词：芳烃装置节能降耗夹点技术换热网络芳烃产品在沸点上较为接近，难以分离，因此分馏系统的能耗情况较为严重。
换热网络属于交换与利用主管能量的一个系统，因此对换热网络进程优化计算，有利于提高其利用合理性[1]。
由此可看出，分馏系统、换热网络具有较大的节能潜力。
一、芳烃装置整体节能降耗方案分析研究以400kt/a芳烃抽提装置配套600kt/a连续重整装置为例，以环丁矾作为抽提溶剂，该抽提装置产品涉及到120#溶剂油、6#溶剂油、苯、二甲苯与甲苯。
芳烃装置的抽提系统包含有溶剂再生塔、抽提塔、回收塔、水汽提塔、汽提塔以及抽余油水洗塔[2]。
1.芳烃装置能耗分析芳烃抽提装置主要是通过降低蒸汽、燃料气等的消耗来降低能耗，其能耗数据具体见表1。
其中，蒸汽能耗情况：抽提抽空器消耗2.0t·h-1，能耗0.084GJ·h-1。
溶剂油塔进料换热器消耗 2.1t·h-1，能耗0.089GJ·h-1。
溶剂油塔重沸器消耗5.7t·h-1，能耗0.242GJ·h-1。
其他的能耗均来源于燃料气，具体见表2。
表1 芳烃装置能耗数据表2 燃料气部分能耗数据（GJ/t）2.节能措施①降低分馏塔、脱重组分塔等的回流比；②降低抽提水的循环量；③停止使用抽空器；3.节能效果通过采取以上节能措施后，芳烃装置中循环水、电、蒸汽、燃料气等的能耗数据分别为0.039GJ·t-1、0.356GJ·t-1、0.112GJ·t-1、2.973GJ·t-1，相比装置在开工初期的能耗情况（见表1），节能效果十分显著。
目录1.1 芳烃抽提装置（15×104t/a） (1)1.1.1 概述 (1)1.1.2 能耗分析 (1)1.1.3 基础数据 (2)1.1.4 现状及存在问题 (4)1.1.5 优化思路 (7)1.1.6 优化方案 (8)1.1.7 优化改造内容 (11)1.1.8 节能效果及技术经济指标 (11)1.1.9 现场位置 (12)1.1.10 工程、操作、安全等事项 (13)1.1.11 改造项目和节能效果汇总 (13)1.1 芳烃抽提装置（15×104t/a）1.1.1 概述芳烃抽提装置是由中国石化工程建设公司设计，设计处理量15×104t/a，与30×104t/a催化重整装置相配套。
重整装置的稳定塔改按脱戊烷塔操作，脱戊烷油作为芳烃抽提装置脱重组分塔的进料。
本装置由芳烃抽提、芳烃分离和抽余油加氢三个单元组成，芳烃抽提单元采用SEI自行开发的环丁砜液液萃取抽提技术，分出混合芳烃及抽余油；芳烃分离部分采用白土精制、三塔分离技术（二甲苯塔采用加压操作方案），生产出苯、甲苯、混合二甲苯产品和重芳烃；抽余油加氢（900单元）单元暂未投产。
其中，苯（产品纯度99.99%）、甲苯（产品纯度99.9%）、混合二甲苯满足优级品的技术要求，脱重组分塔的重汽油组分、抽提部分的抽余油和芳烃分离部分的重芳烃作为汽油调合组分。
目前重整装置已扩能至40×104t/a，而芳烃抽提装置未做改动，造成重整脱戊烷油未全部进芳烃抽提装置。
1.1.2 能耗分析2009年本装置能耗为144.93kgEO/t（含重整车间的干气脱硫单元），通过分析各能耗比例，1.0MPa蒸汽消耗最多，其次是燃料气和电的能耗，其中，1.0MPa蒸汽（实际为催化装置#2余热锅炉产生的2.6MPa蒸汽）主要消耗在各塔底再沸器上；3.5MPa蒸汽消耗在减温减压上，以补充不足的2.6MPa蒸汽；燃料气主要消耗在二甲苯塔塔底再沸炉上；电主要消耗在机泵和各塔塔顶空冷器风机上。
溶剂萃取技术在芳香烃提取中应用与优化溶剂萃取技术是一种广泛应用于化工领域的分离技术，其在芳香烃提取中具有重要的应用价值。
本文将探讨溶剂萃取技术在芳香烃提取中的应用，并提出相应的优化方法。
一、溶剂萃取技术概述溶剂萃取技术是利用溶剂对混合物进行提取和分离的一种方法。
它通过溶剂和被提取组分之间的相互作用力巧妙地实现了组分的分离。
溶剂萃取技术具有操作简单、适用范围广、高效率等优点，因此在芳香烃提取中得到了广泛的应用。
二、溶剂萃取技术在芳香烃提取中的应用1. 芳香烃提取原理芳香烃是一类具有香气的有机化合物，广泛存在于石油和煤焦化产物中。
利用溶剂萃取技术可以将芳香烃从混合物中提取出来，实现有效分离和纯化。
其原理是基于芳香烃与溶剂之间的亲合作用，通过选择适当的溶剂可以实现高效的提取效果。
2. 溶剂的选择在芳香烃提取中，溶剂的选择非常重要。
合适的溶剂应具有良好的溶解度、选择性和稳定性。
对于不同类型的芳香烃，可以选择不同的溶剂进行提取，以提高提取效率和纯度。
3. 操作条件的优化溶剂萃取技术的操作条件对提取效果具有重要影响。
操作条件包括溶剂与被提取物质的比例、温度、压力等。
通过对操作条件的优化，可以实现芳香烃的高效提取和高纯度分离。
4. 萃取剂的再生与回收在溶剂萃取过程中，萃取剂的再生与回收对于提高工艺经济效益和减少环境污染具有重要意义。
采用适当的方法，如蒸馏、萃取剂再生装置等，可以实现萃取剂的高效再利用，减少资源浪费和环境污染。
三、溶剂萃取技术在芳香烃提取中的优化1. 溶剂萃取工艺的改进通过调整溶剂与被提取物的比例和操作条件，可以改善芳香烃的提取效果和纯度。
优化萃取工艺参数，如提高萃取温度、降低压力等，可以提高溶剂的提取能力和选择性。
2. 溶剂的回收利用在溶剂萃取过程中，尽可能地回收和再利用溶剂是有效提高工艺经济效益的重要措施。
可以采用蒸馏、萃取剂再生装置等方法，实现溶剂的高效回收和再利用。
3. 萃取剂的优化选择通过研究不同类型的溶剂和添加剂，优化选择萃取剂，可以提高芳香烃的提取效率和选择性。
第24卷 第5期2006年9月 石化技术与应用Petr oche m ical Technol ogy&App licati on Vol.24 No.5 Sep.2006实用技术(393～395)芳烃抽提运行工艺的优化樊春江1,何勇1,史学义1,赵秀娟2,杨提1(1.中国石油兰州石化分公司炼油厂,甘肃兰州730060;2.中国石油兰州石化分公司大乙烯指挥部,甘肃兰州730060)摘要:介绍了中国石油兰州石化分公司40万t/a芳烃抽提装置运行工艺优化的情况。
通过采取精细原料切割、优化操作条件、完善精馏工艺流程、改善溶剂质量等措施,使装置的原料处理量由37t/h提高至50t/h,三苯收率由43.8%提高至45.4%,三苯馏出口质量合格率由98.4%提高至99.1%,溶剂消耗由0.40kg/t下降至0.19kg/t,实现了满负荷运行。
关键词:芳烃抽提;工艺参数;优化;生产负荷中图分类号:TE624.4+1 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2006)05-0393-03 中国石油兰州石化分公司40万t/a芳烃抽提装置(以下简称芳烃抽提装置)于1999年建成投产,该装置以上游60万t/a连续重整装置的脱戊烷油为原料,采用环丁砜抽提工艺,由原料分馏、抽提、精馏、溶剂油分离等4个单元组成,主要产品为苯、甲苯、二甲苯、6#溶剂油、180#航空洗涤汽油、C5油等。
芳烃抽提装置自建成投产以来,先后出现过环丁砜溶剂质量劣化、抽提系统混相严重、苯塔侧线抽出量低、空冷冷却能力不足等问题,致使装置长期处于低负荷运行状况,其经济技术指标和处理能力都无法达到设计值。
为解决上述问题,兰州石化分公司与北京金伟晖公司合作,对芳烃抽提运行工艺进行了优化,实现了装置的满负荷生产。
1 工艺流程简介①自连续重整来的脱戊烷油先经脱重组分塔进行分离,塔底分离出部分重芳烃,塔顶组分作为抽提原料。
抽提原料从抽提塔的下部进入,与塔顶贫溶剂逆向接触,含有芳烃的富溶剂从塔底流出后进入汽提塔,塔顶抽余油则流入水洗塔,回流芳烃从抽提塔的下部进入,用以置换富溶剂中含有的重质非芳烃。
芳烃抽提工艺优化节能技术应用
摘要：近年来，国内外增产芳烃技术发展较快，推动了芳烃分离技术的进步，但是还存在着生产原料复杂、原料中的同分异构体沸点差别较小，很难通过蒸馏
进行高效分离的难题。
抽提装置采用“两头一尾”的工艺路线相结合，即来自裂
解加氢汽油和重整脱戊烷油分别进入A/B系列预分馏单元部分，C6-7馏分与C8+
馏分在预分馏塔分离。
C6-7馏分进入对应抽提蒸馏单元进行非芳烃和混合芳烃分离，抽提分离后的混合芳烃共同进入BT精馏单元得到高纯度苯和甲苯产品，裂
解抽余油中环烷含量高，作为重整原料，重整抽余油链烷烃含量高，作为裂解原料；C8+馏分经二甲苯塔分馏后，混合二甲苯作为产品，C9+馏分至下游装置分离
高沸点芳烃溶剂和工业碳十粗芳烃。
本装置由芳烃抽提、芳烃精馏及公用工程三
部分组成。
基于此，本篇文章对芳烃抽提工艺优化节能技术应用进行研究，以供
参考。
关键词：芳烃抽提工艺；节能技术；应用分析
引言
催化裂化(FCC)油浆是催化裂化装置的副产物之一，近年来随着FCC原料重
质化和劣质化趋势加剧，FCC油浆产率有所增加，约为5%～10%。
FCC油浆主要由2～5环的芳香类化合物及少部分饱和结构组成，具有广泛的工业用途，但由于含
有较多的催化剂粉尘，目前主要作为低附加值的燃料油调合组分使用。
如能够对FCC油浆进行深度分离，分别得到高芳香性和饱和烃为主的组分，则可进一步加
工成高附加值产品，提高催化裂化装置的经济效益。
研究操作条件对单溶剂抽提
分离FCC油浆的影响，采用响应面分析(responsesurfacemethod，ＲSM)考察FCC
油浆抽提分离的最优操作条件。
基于此，本文探究芳烃抽提工艺优化节能技术应
用分析。
1主要芳烃分离技术
1.1Sulfolane法
环丁砜法抽提技术是由Shell公司与UOP公司在60年代初研究开发的，是
当今普遍采用的1种芳烃抽提工艺；利用环丁砜溶剂优良的选择性、溶解性能，
该抽提技术能耗比较低，工艺相对较简单，目前环丁砜的溶剂抽提法在国内的芳
烃生产的装置中较为主流；另外，环丁砜溶剂难降解，为防止相关设备腐蚀，需
要通过加入化学试剂进酸碱度控制。
1.2Formex法
Formex法是由意大利SNAMPROGETTI公司研究开发，抽提溶剂为N-甲酰基吗
啉+5%水，通过萃取、汽提、水洗、溶剂再生等流程进行芳烃分离。
1971年，首
套Formex生产芳烃的装置于意大利建成，处理能力为50×104t/a，以N-甲酰基
吗琳（NFM）作为溶剂。
工业上，N-甲酰基吗琳溶剂腐蚀性较小，对相关装置的
抗腐蚀要求较低，可以采用更加便宜的碳钢材料，装置成本较低。
2回收塔存在的问题
自2016年6月40万t·a-1芳烃抽提装置原始开车以来，回收塔C-604在未
达到设计负荷下，回收塔顶压力达不到设计值-0.06MPa。
在开工过程中装置抽提
部分进料量提至36t·h-1时发现回收塔压力不到位，调整外抽气量，也无效果，初步分析判断空冷EC-A/B/C/D/E/F至回流罐D-603压差大。
随后由于装置供热
热电站其锅炉换热器泄漏，本装置停运蒸汽，装置正好利用这个时机将抽提部分
切断进料临时局部停工，精馏部分改循环，在利用停工期间，将回收塔顶压力问
题进行排查，先将回收塔内溶剂退至抽提塔C-602和汽提塔C-603中，再用氮气
吹扫置换合格后，在空冷入口及回流罐的相关出口用盲板隔离，结果回收塔顶出
口空冷中16路管束有一路堵塞现象，空冷至回流罐管路无堵塞现象，回流罐入
口也无堵塞现象，后对空冷每组模块的管束盘管进行疏通处理，管束疏通比较通畅，可以排除管束堵塞的可能，另外对回流罐入口可伸缩进料分布管分散孔进行
检查，尺寸基本和蓝图要求一致，并且无杂物，也可以排除空冷器进出口管线堵
塞的可能。
从以上检查情况可以判断并不是设备管道内存有机械杂质，堵塞引起的压降
问题。
在临时局部停工检查后再开工过程中，回收塔顶压力问题还是存在，最后
由于DCC装置产品裂解石脑油组分与设计相差大，设计芳烃质量分数75%左右，而实际只有约50%，低于设计，导致回收塔顶负荷不足，经设计核算在回收塔顶负荷低于70%以下时，压力在可控-0.035MPa以下，回收塔能正常运行，对产品质量影响不大。
后期装置回收塔在高于设计压力下运行至2019年大修。
对存在的回收塔顶压力问题进行分段检查发现回收塔空冷器的压降在20kPa左右，比10kPa的最大设计值高一倍。
空冷出口至回流罐的管线压降在9kPa左右，比设计值2kPa严重偏高，由于回收塔顶的操作压力在-0.050MPa左右，偏高的压降严重影响芳烃抽提装置负荷的提高。
3芳烃抽提工艺优化节能技术应用分析
3.1液—液抽提技术
国内中国石化石科院开发升级的环丁砜液—液抽提技术（SAE），抽提完成的BTX产品收率高、纯度高、溶剂利用率高，并在国内多套装置进行成功应用。
北京金伟晖工程技术公司SUPER-SAE-Ⅱ技术，特点是采用高效环丁砜溶剂，工艺液技术具有消泡、缓蚀、稳定作用，环境友好；工业应用显示，BTX回收率均达99.5%以上，芳烃收率高，是6#食品级溶剂油的优良原材料。
3.2抽提蒸馏技术SED
该技术采用环丁砜复合溶剂，抽提过程易于操作，工艺流程简单、相对的装置能耗低、原料适应性较强，技术成熟，工业应用案例数十例。
工业中BTX回收率均超过99.8%，非芳烃组分良好，可直接生产6#溶剂油。
4整改及防范措施
控制塔底温度，环丁砜在180℃或更高温度下分解为S02和C4烯烃，最终的产物大部分为酸性物质，包括亚硫酸、磺酸、醛等，优化抽提蒸馏塔及回收塔底温度。
有氧的情况下，S02可以氧化为S03，进而生成硫酸和酸性聚合物，减少系统漏点，及时发现，及时处理。
环丁砜劣化的原因为原料裂解加氢汽油中携带溶解氧所致。
氧气对环丁砜的影响尤为明显，芳烃抽提操作中需积极采取保护措施，防止氧气进入是预防溶剂环丁砜降解的关键，保证溶剂环丁砜使用寿命。
经过再生塔塔釜液的20号碳钢腐蚀的速率是最快的，其数字体现的是
0.545mm/a；304的不锈钢与316L的不锈钢的耐腐蚀性更强，其腐蚀的速率依次
是0.017mm/a及0.001mm/a。
本次已将抽提部分换热器材料升级为双相钢，目前，国内多套抽提装置大部分均已进行材料升级，以达到延长使用寿命，减少设备维修，保障装置长周期平稳生产。
2023年检修中，已将B列抽提E-605、E-608、
E-613、E-614进行管束材质升级。
结束语
总而言之，在技术研发过程中，重点关注分离技术中的关键影响因素，注重
试验与生产条件结合、技术指标与经济性指标结合，提高分离产物的利用效率，
提高芳烃分离质量。
注重基础科技研发，提高新产品研发能力，重点关注芳烃分
离技术中的痛点难题，实现芳烃分离技术升级。
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