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金蝶K/3生产制造培训讲义1生产制造理论1.1物料需求计划(MRP)1.1.1MRP的基本理论1.1.2主要流程1.2制造资源计划(MRPII)1.2.1MRPII的基本理论1.2.2主要流程和功能介绍1.3企业资源计划(ERP)1.3.1ERP的基本理论1.3.2主要流程和功能介绍1.4金蝶生产制造整体介绍1.4.1整体流程以及功能介绍2基础数据2.1建立账套新建账套的处理流程如下图所示：2.1.1安装K/3系统V10.32.1.2建一个新账套，完成启用设置2.1.3设置用户组2.1.4设置用户的相关信息2.1.5给用户授权2.1.6设置系统时间2.1.7设置核算参数2.1.8设置工厂日历2.2公共基础资料基础资料的处理顺序如下图所示：2.2.1引入会计科目会计科目选择“股份制公司”2.2.2凭证字设置2.2.3设置核算参数设置总帐的系统参数、设置存货核算的系统参数2.2.4设置计量单位2.2.5设置供应商资料2.2.6设置客户资料2.2.7设置部门信息2.2.8设置职员信息2.2.9设置仓库信息2.2.10设置工作中心资料2.2.11设置工序资料2.2.12物料(1) 物料编码规则建议如下：物料编码应遵循唯一性原则，编码规则可以如下设置：①②③④⑤⑥➢物料编码总长度为6位，共分两级，格式为：2+3。
➢第1-2位代表物料类别，采用数字0-9。
其中：01—原材料，02—零件，03—产成品，……➢第3位为分类标识，为英文字符的小圆点“.”。
➢第4-6位为顺序号，采用数字0-9，代表一种具体物料。
例如：01.001—CPU，代表一种原材料。
(2) 建立物料上级组(3) 新增物料(4) 理解物料的主要属性含义物料属性－规划类物料、配置类物料、特征类物料、虚拟件、自制件、委外加工件、外购件计划策略－主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）、无计划订货策略－期间订货量、批对批法、固定批量法、再订货点法订货批量－最小订货批量、最大订货批量、批量增量、固定/经济批量需求时界与计划时界提前期与提前期偏置2.3期初数据录入2.3.1期初数据录入2.3.2暂估入库单、销售出库单的录入2.3.3对账2.4启用生产制造系统系统启用后，初始化、基本资料等信息将确定下来，不能进行删除操作，需要用户在确认后正式启用2.5生产数据管理2.5.1资源清单：建立组别，建立资源清单2.5.2生产类型：系统已经建立默认值2.5.3工种：建立组别，建立工种数据2.5.4班制：系统已经建立默认值2.5.5生产线和物料对应关系2.5.6班组和职员对应关系2.5.7工艺路线：建立工艺路线组，建立工艺路线2.5.8物料清单：新增BOM组别，新增BOM、BOM维护(1) BOM的几个主要概念：BOM类型－规划类物料BOM、配置类BOM、特征类BOMBOM子项类型－普通件、返还件、联产品、副产品、等级品计划百分比损耗率提前期偏置(2) BOM维护：BOM维护主要完成对BOM的审核、反审核、启用、反启用、修改、删除等工作。
基础资料的设置---MRP管理专题资料1背景知识说明当今时代，在全球竞争激烈的大市场中，无论是流程式还是离散式的制造业，无论是单件生产、多品种小批量生产、少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造；制造业内部管理都可能遇到以下一些问题：如企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产线上的工人却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；实际上，采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；许多公司要用6～13个星期的时间，才能计算出所需要得物料量，所以订货周期只能为6～13个星期；订货单和采购单上的日期和缺料单上的日期都不相同，没有一个是肯定的；财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本……不能否认，以上这些情况正是我们大多数企业目前所面临的一个严峻的问题，然而，针对这一现象，我们又能有什么有效的办法来解决它呢？――事实是，在中国的企业界还没有完全意识到这一问题的严重性的时候，国外的ERP/MRP II的软件厂商早已悄然地走进了中国市场，并随着时间的推移，ERP开始逐渐被中国的企业界、理论界所认识。
而在ERP系统中，准确的基础资料是ERP系统运行的前提。
在系统的使用中，基础资料一定要保证正确性、完整性和唯一性。
基础资料的准确与否将直接影响MRP计划、生产投料、生产领料、成本计算等业务的正确性。
基础资料准备过程就是把企业的管理方针政策、规章制度从文本转换成数据的过程。
要求数据规范、完整、准确、及时。
规范就是按照ERP哲理对企业的数据进行收集、分析、处理；完整是收集、整理的数据必须满足系统运行要求，不能缺少，那么这些数据有体现企业制造资源各种信息；准确就是要求吻合系统要求也体现企业运作要求，否则“输进来是垃圾，输出来也是垃圾”。
在项目实施过程中很有这样一句话：“三分技术、七分管理、十二分数据”，这样强调数据就是个原因。
所以说，数据准备是系统实施过程中最直接最具体、最关键、任务最繁重的一节，就是基础数据的准备。
物料主文件中与计划相关的参数决定了物料的计划属性，如何正确地设定相关的参数对计划的运行非常重要。
与计划相关的比较重要的基础资料包括物料基础资料、仓库属性、工厂日历、资源清单、工艺路线、生产类型等。
下面就为大家介绍一下与MRP管理相关的一些基础资料。
2物料基础资料物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。
以下是物料基础中与计划相关的参数：2.1物料属性物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。
不同的属性在MPS/MRP计划系统中的处理有较大的差别：采购类物料只能生成采购申请单，根据不同的参数设置委外加工类物料可以生成委外加工生产任务单和采购申请单，自制件可以生成生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。
物料一旦使用，外购属性可以修改为自制或委外，但其他属性不能再修改，因此当一个物料可能自制、委外、采购时，要定义为自制件。
物料属性相互转换的业务处理，请参见资料《k/3物料采购、委外和自制属性互相转换的处理对策》。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->基本资料->物料属性2.1.1规划类物料规划类物料：是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。
规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。
也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。
在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。
在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。
2.1.2配置类物料配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。
如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。
只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。
如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置，或选择在生产数据管理系统已经配置好的客户BOM。
2.1.3特征类物料特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。
特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。
如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。
此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。
此类物料不在任何单据上进行业务处理。
2.1.4委外加工件委外加工件是指由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件。
2.1.5虚拟件虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件。
在计算展开过程中向下展开其需求。
虚拟件不会产生生产任务和出入库业务。
2.1.6自制件自制件是指企业生产的产品或组件。
2.1.7组装件组装件是由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售。
2.1.8外购件外购件是指从供应商购买的原材料或零件。
2.2计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）、无四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。
计划策略为MRP的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。
一般将用于销售的完成品、重要的半成品，提前期特别长，占用瓶颈资源的物料或者容易缺货的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；数量大、金额小的不重要的物料设为无。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->计划策略2.3最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在MPS/MRP计算过程中未做限制，只会在MPS/MRP日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量= 最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量。
对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。
如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。
这可能会导致需求量的放大。
注意事项：如果这些值的确存在且能确切知道（即实际在使用这些限制），可以根据实际情况进行设置。
否则，采用系统默认值。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量2.4订货策略及相关参数订货策略设置，其值共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、再订货点（ROP）四个选项。
该设置主要用于〖主生产计划（MPS）〗或〖物料需求计划（MRP）〗运算时对批量调整的不同处理。
对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。
批量调整的公式为：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
注意事项：期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。
对于批对批（LFL, Lot For Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。
批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。
计算公式同上。
对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。
此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
注意事项：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。
同时要设置固定批量。
对于再订货点（ROP, ReOrder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。
如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
注意事项：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。
同时要设置再订货点。
路径：系统设置->基础资料->公共资料->物料->计划资料->订货策略2.5需求时界和计划时界需求时界（DTF，Demand Time Fence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界（PTF，Planning Time Fence）之间。
在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。
在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。
计划时界（PTF，Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只考虑预测。
需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点（参见定义），在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。
在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。
因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。
