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DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3）创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
第三版前言FMEA第三版（QS—9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。
本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题.本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化.因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的.手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。
本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准,但不包括设备FMEA的应用.对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例.供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。
在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。
第三版Kevin A。
Lange - 戴姆勒克莱斯勒Steven C. Leggett - 通用Beth Baker – AIAG以前各版Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T。
Wrobbel —戴姆勒克莱斯勒George R。
Baumgartner —福特 Rebecca French - 通用Lawrence R。
Mccullen —通用 Mary Ann Raymond — Bosch Robert A。
May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。
William D。
Carlson —戴姆勒克莱斯勒Glen R. Vallance -福特Carl S。
Carlson —通用本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
新版FMEA第五版2019版FMEA：设计DFMEA全解如有其他需要，请查看看更多。
FMEA的七步法2.1 设计FMEA步骤一：策划和准备2.1.1 目的设计FMEA“策划和准备”步骤的目的是确定项目将要执行的FMEA类型，并根据正在进行的分析类型（即系统、子系统或组件）定义每个FMEA类型中包含和不包含的内容。
设计FMEA（DFMEA）“策划和准备”步骤的主要目标是：·项目识别·项目计划：目的、时间安排、团队、任务和工具（5T）·分析边界：确定分析中包括什么、不包括什么·利用以往的经验识别基准FMEA·结构分析步骤的基础2.1.2 DFMEA项目识别和边界DFMEA项目识别包括明确了解需要评估的内容。
这涉及到一个决策过程来定义顾客项目所需的DFMEA。
在分析中需要不包括和包括的内容同样重要。
以下基本问题可帮助识别DFMEA项目：·顾客要向我们购买什么？·是否有新要求？·顾客或公司是否需要DFMEA？·我们是否制造产品、并拥有设计控制权？·我们是否购买产品、并拥有设计控制权？·我们是否购买产品、但不拥有设计控制权？·谁负责接口设计？·我们是否需要系统、子系统、组件或其它层面的分析？对这些问题和公司定义的其他问题的回答有助于创建所需的设计FMEA项目清单，从而确保了方向、承诺和工作重点的一致性。
以下可有助于团队定义边界，适用于：·法律要求 / 技术要求·顾客需求/需要/期望（内部和外部顾客）·要求规范·类似项目图表（方块图/边界图）·示意图、图纸和/或3D模型·物料清单、风险评估·类似产品曾用的FMEA·防错要求、可制造性和可装配性设计（DFM/A）·质量功能展开（QFD）在界定FMEA范围时，如适用，以下方面可能被考虑：·技术新颖性/创新程度·质量/可靠性历史（内部、零公里、现场失效、类似产品的保修和保险索赔）·设计复杂性·人员和系统的安全·网络物理系统（包括网络安全）·法律合规性·目录和标准零件2.1.3 DFMEA项目计划确定设计FMEA项目后，应立即制定DFMEA的执行计划。
D-FMEA定义1. 简介故障模式与效应分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称D-FMEA）是一种旨在通过识别和评估可能的故障模式及其潜在影响，从而改进和增强产品、系统或过程的可靠性的方法。
它是一种高效的风险管理工具，可以在产品设计阶段早期识别和纠正潜在的设计问题，并制定相应的预防和纠正措施。
2. D-FMEA的目的D-FMEA的目的是通过系统性分析和评估潜在的故障模式及其可能的影响，以降低风险并提高产品的可靠性。
它的主要目标包括：•识别和分析潜在的故障模式，了解其可能的原因和影响；•评估故障的严重程度、概率和检测能力；•确定并实施预防和纠正措施，以减少故障的发生和影响；•提供参考资料，指导和改进设计、生产和服务过程；•增强团队成员之间的合作和沟通。
3. D-FMEA的步骤D-FMEA通常包含以下步骤：3.1 确定D-FMEA的范围确定D-FMEA的范围是指明分析的领域和具体对象。
这可以是一个产品、系统或过程。
准确定义范围是确保分析的有效性和准确性的关键步骤。
3.2 创建D-FMEA团队组建一个由专业人员组成的D-FMEA团队，该团队应包含具有相关专业知识和经验的成员。
团队成员应代表不同的领域，如设计、工程、质量控制等。
3.3 识别潜在的故障模式团队成员使用头脑风暴和其他适当的方法，识别可能的故障模式。
这包括产品功能的不正常失效或系统中的潜在问题等。
3.4 评估故障的严重程度、概率和检测能力团队对每个故障模式评估其严重程度、概率和检测能力。
严重程度指的是故障对产品或系统性能的影响程度，概率是指故障发生的可能性，检测能力是指故障是否可以被及早发现。
3.5 制定预防和纠正措施基于对潜在故障模式的评估，团队提出相应的预防和纠正措施。
预防措施旨在防止故障发生，而纠正措施旨在减少故障影响。
3.6 实施和跟踪措施团队将制定的预防和纠正措施纳入产品设计、开发和生产过程中，并跟踪实施的效果。
DFMEA是什么意思
DFMEA是什么意思
在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的'最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.
设计FMEA(也记为d-FMEA ,Design Failure Mode and Effects Analysis )应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
【DFMEA是什么意思】。
第三版前言FMEA第三版(QS-9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。
本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题。
本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化。
因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的。
手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。
本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准，但不包括设备FMEA的应用。
对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例。
供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。
在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。
第三版Kevin A. Lange - 戴姆勒克莱斯勒Steven C. Leggett - 通用Beth Baker – AIAG以前各版Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T. Wrobbel - 戴姆勒克莱斯勒George R. Baumgartner - 福特 Rebecca French - 通用Lawrence R. Mccullen - 通用 Mary Ann Raymond - BoschRobert A. May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。
William D. Carlson -戴姆勒克莱斯勒Glen R. Vallance -福特Carl S. Carlson -通用本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。
汽车DFMEA管理程序一、适用目的：设计的失效模式与效应分析，以分析产品及制程的潜在失效模式及效应，并了解其相关的，原因/机理，进而依据所推算出来的风险优先指数的优先级，对高风险的项目提出必要的改善，以降低其风险。
二、适用范围：本公司新开发的汽车类产品，在先期产品质量策划的产品设计与开发阶段，须执行设计的FMEA(当本公司负责设计责任时)。
三、定义注释：3.1 FMEA为Failure Mode and Effects Analysis的简称，即为：潜在失效模式及后果分析，可分为：设计FMEA(DFMEA)及过程FMEA(PFMEA)。
3.2风险优先指数 (RPN：Risk Priority number) ：为失效效应的严重度 (S) ，失效原因/机理的发生频度 (O) ，测出潜在原因/机理或检测出失效模式的检出度(D)，这三者的乘积。
即RPN = (S)×(O)×(D)，在单一FMEA范围内，此值（1-1000之间）用于在设计中关注的等级排序。
四、职责权限：设计FMEA：由研发部主导，产品质量策划小组（CFT小组）参加讨论。
五、作业程序：5.1设计FMEA之说明5.1.1设计的FMEA是一种分析技术，主要是由负责设计的工程师/团队来使用，他们把DFMEA当做“在可能的范围内，确保潜在失效模式及其相关的原因/机理都已经被考虑及强调”的一种方法。
5.1.2最终完成品，连同其每一个相关系统、子系统及物料，皆应被评估。
5.1.3设计FMEA是工程师/团队针对零件、子系统或系统设计的所有意见之摘要 (包含依据经验及过去所关心的事项，来分析出产品设计风险，潜在失效及后果分析)。
5.2设计FMEA的使用时机在先期产品质量策划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将客户的期望转换成需求，再将产品设计与开发阶段(第二阶段)导入设计FMEA。
5.3设计FMEA:5.3.1设计FMEA过程的开始，是要先发展出一份清单，内容描述设计预期做什么 (即：列出该产品应有之功能、客户想要的或需要的)，以及什么是不希望发生的(即：不希望发生的现象、可包含过去的客户抱怨、异常现象…等经验)。
