汽车空调管路工艺

汽车空调管设计注意点作者：付铁军来源：《汽车世界·车辆工程技术（上）》2019年第06期摘要：随着汽车越来越普及和人们生活质量的提高，对于汽车舒适性越来越重视。

其中汽车空调系统是确保乘员舒适性的重要组成部分，空调管的设计是空调系统开发过程中的重要环节。

在汽车空调系统开发过程中，为得到良好的空调性能、空调管的品质以及生产可操作性，通过分析搭载状态、深入了解铝管和胶管2 种空调管的生产工艺，对空调管设计过程中的设计注意点进行总结归纳。

得出满足要求的空调管设计，并通过生产加以验证。

该方法可以有效快捷地指导汽车空调管的设计。

关键词：汽车空调;空调管;生产工艺;设计0 引言汽车空调现已成为汽车的基本部件。

汽车空调的主要功能是调节和调控车内空气的温度、湿度和清洁度，使乘客感到舒适，防止或清除车窗玻璃上的雾、霜、冰和雪，保证乘客的健康和行车中的安全。

随着人们对汽车空气质量的重视，近年来越来越多的空气净化技术在实际车辆上得到应用。

提高更好的舒适度和更好清洁度将是未来竞争的一个方向。

空调作为“大能耗部分”占发动机功率的 20%。

在日益严重的燃油限制条件下，如何降低动力消耗，使燃油经济性更高，将成为汽车空调系统的一大挑战。

轻质、高效、节能已成为企业关注的焦点。

电动汽车的发展是汽车空调的一个新课题。

非政府组织已经测试过零摄氏度，空调开放和空调不开放，里程下降了约 50%，因此如何提高加热和冷却里程需要解决。

汽车空调正朝着轻量化、高效化的方向发展，并通过提高电动汽车的性能来提高改造效率，这势必会改变关键零部件、设计过程和材料应用等。

汽车空调一直是研究热点方向，国内外很多学者作出大量的研究，取得了丰硕的成果。

本文介绍了汽车空调冷暖两种形式。

首先介绍了制冷系统的组成和工作原理，然后描述了一种基于 PTC 的暖风系统，设计了整车暖风系统的控制原理图，分析了暖风系统的制热量，对其做了实验。

1 空调管路搭载位置汽车空调系统主要由以下部件组成：汽车空调压缩机、冷凝器、节流膨胀结构、蒸发器（在压缩机上）。

汽车空调两器及汽车水箱的产品加工工艺及设备介绍一、平行流冷凝器主要组成部分：集流管、扁管、翅片。

其它附件：隔板、堵盖、进出口管、边板、安装板等。

集流管加工工艺：定尺圆铝管（采购,一般为复合铝管）→冲孔（集流管成型机）→开隔板槽（切槽机）→冲装配定位孔以方便装配→加工进出口管安装孔。

* 集流管成型机是冲制集流管的主要设备。

其定位、穿芯、冲压成型→退芯→脱模→退料等自动进行。

加工能力2-3根/分，单班年生产能力15~25万套。

该机采用三梁四柱压力机与冲压模具相结合方式，气、液、机、电一体化控制，对于不同规格集流管，可以更换模具。

* 集流管冲模是将上面成型机模具简化而成的一种模具，可装在压力机或冲床上，手动装料及退芯，价格较便宜。

* 切槽机是在集流管冲孔后切出隔板槽的设备。

可同时切出1~4个槽，此设备也可用卧式铣床代替加工。

* 冲定位孔模具可加工集流管端部定位孔，利用气缸为动力，无需冲床。

进出口安装孔的加工利用钻床及工装夹具即可。

扁管加工工艺：二种方式，订购盘料或订购定尺直料。

扁管盘料（采购）→校直校平切断（定尺下料机）→收口（以便装配）。

* 扁管校直定尺下料机：该机可实现自动校直、校平、收口、定尺送料、切断、拉断等功能。

加工能力10秒/根（800mm长度）10台/小时（36根扁管壹台）单班年产3万套。

* 高速双根全自动定尺下料机：该机采用触摸屏自动控制，设置长度后程序自动控制，伺服电机驱动大导程滚珠丝杠，送料精度高（<0.25mm），因采用两根丝杆双向驱动，节省回程时间，提高生产率。

生产能力24~30根/分，单班年产12~15万套。

* 全自动收口机：该机是为装配方便对扁管的两端进行收口处理。

该机由料库、送料机构、拍齐装置、夹紧装置、预定位及收口装置等组成。

单班年产30~40万套。

以上为第一种方式，即订购盘料后根据需要的长短规格来加工直料扁管，特点是灵活，改型、试制及生产都较方便。

第二种方式为订购直料扁管，如已经收好口，则可直接使用；如未收口，可订制一台收口机来自己加工。

汽车空调管路焊接工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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汽车空调管路标准[1]汽车空调(HFC-134a)用管接头和管件QC/T 669-20001范围本标准规定了汽车空调(HFC-134a) 用管接头和管件端部的型式、尺寸及技术要求。

本标准适用于汽车空调(HFC-134a) 用管接头和管件。

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验ANSI B1.1-1989 英制统一螺纹ANSI B1.2-1983 英制统一螺纹量规ANSI/ASME B1.3M-1992 螺纹量规体系ANSI B1.13-1983 米制螺纹牙型3型式与代号螺纹管接头及其组件的型式与缩写代号按表 1 规定;一般要求 44.1范围本标准规定了汽车空调系统用扩口式和O形圈式管接头的螺纹连接件和管件端部型式，以及带“倒钩”的推入式软管接头。

4.2尺寸与公差除螺纹规格代号及管接头规格代号采用英制表示外，其余尺寸与公差都用公制(mm)表示。

除非另有说明，公差值按如下方式表示:毫米(mm) 对应于英寸(in)×=?1.0 . ×= ?0.040×.×=?0.25 . ××=?0.010×. ××=0.13 . ××× =?0.OO5×?=?2?4.3材料用于制作本标准所规定零件的材料由供需双方协商确定，所用材料的性能应满足本标准的要求。

4.4 成品本标准所规定的各种管接头及管件经表面处理后应满足至少96 h 的中性盐雾试验（按GB/T 10125 进行）的要求。

4.5管接头尺寸的确定规格代号及对应螺纹规格按表 2 规定表2管接头尺寸规格及代号螺纹*1/4=4 7/165/16=5 9/163/8=6 5/81/2=8 3/45/8=10 7/83/4=12 11/16* 螺距可以不同4.6螺纹标准所有的螺纹的尺寸及公差应符合ANSI B1.1 所规定的2级螺纹（2A、2B）; 螺纹量规应符合B1.2 的规定; 螺纹检验按ANSI/ASME B1.3M所规定的22 体系执行。

汽车空调管路扣压标准解释说明以及概述1. 引言:1.1 概述汽车空调系统是现代汽车的重要组成部分之一，为乘客提供了舒适和愉快的驾乘体验。

而汽车空调管路扣压标准则是确保整个系统正常运行和操作安全的重要指南之一。

通过对汽车空调管路进行扣压测试，可以检测出可能存在的泄漏、压力异常和管路连接失效等问题，并及时采取相应的措施加以修复。

本篇长文旨在详细解释说明汽车空调管路扣压标准的定义、目的以及其重要性，并概述实施该标准所需遵守的条件和要求。

1.2 文章结构本文主要分为五个部分来介绍汽车空调管路扣压标准。

首先，在引言部分将概述本文的主题与目标，并简要介绍各个章节的内容结构。

接下来，第二部分将详细解释说明汽车空调管路扣压标准的定义、目的以及其重要性。

第三部分将概述实施扣压标准所需遵守的方案、相关技术指南和规范，以及需要满足的条件和要求。

第四部分将探讨扣压过程中常见的问题，如泄漏、压力异常和管路连接失效，并提供相应的解决方法和修复措施。

最后，在结论与展望部分，将总结评价汽车空调管路扣压标准的重要性，同时对未来发展提出展望和建议。

1.3 目的本文的主要目的是全面解释说明汽车空调管路扣压标准的相关内容，并概述实施该标准所需遵守的条件和要求。

通过详细解释扣压标准的定义、目的以及其重要性，读者可以更好地了解为什么需要进行汽车空调管路扣压测试以及其作用和意义。

此外，针对在扣压过程中可能出现的泄漏、压力异常和管路连接失效等常见问题，本文也会提供相应的解决方法和修复措施。

最后，在文章结尾部分对汽车空调管路扣压标准进行总结与评价，并对未来发展提出展望和建议，希望能为相关领域研究者和从业人员提供参考与借鉴。

2. 汽车空调管路扣压标准解释说明：2.1 扣压标准的定义：汽车空调管路扣压标准是指在维修、安装或检测汽车空调系统时，对管路进行充装制冷剂和施加压力，以测试系统的密封性能和安全性的一套规定。

其目的是确保汽车空调系统在使用过程中能够有效地运行，并且不会对环境和使用者造成危害。

Q/JLY J7110418B-2017①汽车空调用管路总成技术条件<秘密级>编制：罗翔校对：夏嵩勇审核：曹兰宝审定：董洪雷会签：娄辉、肖劲松、韦新、钱小飞标准化：张岗批准：张容波浙江吉利汽车研究院有限公司二○一七年八月目录前言 (Ⅱ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 技术要求 (3)5 试验方法 (8)6 检验规则 (22)7 标志、包装、运输和贮存 (24)前言本标准替代了Q/JLY J7110418A-2011《汽车空调用管路总成技术条件》，与Q/JLY J7110418A-2011相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：——增加了气密性试验的试验方法氦检，相应地增加了氦检的技术要求(见4.2.1、5.2.1)；——修改了内表面清洁度的试验方法，相应地修改了内表面清洁度的技术要求(见4.3、5.3)；——增加了氯化物检测，相应地增加了氯化物的含量要求(见4.4、5.4)；——增加了制冷剂渗透试验，相应地增加了制冷剂渗透率的技术要求(见4.5、5.5)；——增加了耐臭氧试验，相应地增加了耐臭氧性能的技术要求(见4.6、5.6)；——修改了耐腐蚀试验的试验时间，从144h增至288h(见4.7、5.7)；——修改了耐高温性能试验的试验条件，从135℃改为125℃，从168h增至400h(见4.8、5.8)；——修改了耐低温性能试验的试验方法(见5.9)；——增加了耐油试验，相应地增加了耐油性能的技术要求(见4.10、5.10)；——增加了压力循环试验，相应地增加了压力循环性能要求(见4.11、5.11)；——增加了振动试验，相应地增加了抗振性能要求(见4.12、5.12)；——增加了萃取试验，相应地增加了萃取物的技术要求(见4.13、5.13)；——增加了堵盖拔脱力试验，相应地增加了堵盖拔脱力的技术要求(见4.14、5.14)；——增加了同轴管的耐压性能试验，相应的增加了同轴管的耐压要求(见4.15、5.15)；——增加了同轴管的爆破性能试验，相应的增加了同轴管的爆破要求(见4.16、5.16)；——增加了含水量检测，相应地增加了含水量的技术要求(见4.17、5.17)；——增加了水气渗透试验，相应地增加了水气渗透性能要求(见4.18、5.18)；——修改了拉伸试验的性能要求(见4.19、5.19)；——增加了耐扭矩试验，相应地增加了耐扭矩的技术要求(见4.20、5.20)；——增加了耐拉力试验，相应地增加了耐拉力的技术要求(见4.21、5.21)；——增加了尺寸稳定性试验，相应地增加了尺寸稳定性的技术要求(见4.22、5.22)；——增加了加注阀强度试验，相应地增加了加注阀强度的技术要求(见4.23、5.23)；——增加了橡胶材料耐液体性能试验，相应地增加了橡胶材料耐液体性能要求(见4.24、5.24)；——增加了同轴管性能试验(见4.25、5.25)；——增加了抗弯刚度试验，相应地增加了抗弯性能要求(见4.26、5.26)；——增加了电磁阀性能试验，相应地增加了电磁阀的性能要求(见4.27、5.27)；——增加了电磁阀电子电器性能试验，相应地增加了电磁阀电子电器技术要求(见4.28、5.28)。