加工中心工艺过程设计

数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。

若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。

为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。

一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。

由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。

一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。

（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。

在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。

而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。

（2）数控加工的工艺“复合性”。

采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。

因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。

二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。

一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。

加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。

下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。

加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。

设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。

设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。

2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。

包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。

根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。

同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。

3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。

根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。

制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。

4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。

首先要将零件固定在加工中心的工作台上。

然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。

加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。

5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。

检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。

如果不满足要求，需要对零件进行修正。

修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。

6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。

表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。

常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。

7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。

包装的目的是保护零件，防止受到损坏。

根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。

以上就是加工中心的工艺流程。

通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。

加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。

随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。

数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。

1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。

如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。

2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。

在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。

3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。

在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。

2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。

3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。

4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。

其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。

数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。

它通过控制系统，根据程序指令自动加工工件，并具有高效、精确、稳定的加工能力。

下面给出一个数控加工中心加工工艺范文，供参考。

工艺名称：数控铣削工艺工艺目的：保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量，并提高加工效率。

工艺步骤：1.工件准备a)根据工件图纸和要求，选择合适的材料进行切割和铣削。

b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理，确保表面平整。

2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求，利用数控编程软件编写加工程序。

b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。

3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。

b)确保工件夹持牢固，不会出现滑动或变形。

4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息，选择合适的刀具。

b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。

5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

b)根据加工过程中的实际情况，适时调整参数，以获得最佳的加工效果。

6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。

b)启动加工过程，观察加工状态，确保加工过程中的稳定性和精确性。

7.监控加工过程a)在加工过程中，根据需要，定期监控加工状态，避免出现机械故障或工艺偏差。

b)根据机床的操作手册，操作数控加工中心上的监控系统和装置，保证加工过程的安全和稳定。

8.完成加工a)加工完成后，检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保达到图纸要求。

b)清洁工作台和加工设备，将刀具归位，并妥善保管。

9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据，如加工时间、加工参数、加工效果等。

b)分析数据，总结经验，为以后的加工提供参考和改进。

以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤，具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。

在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和改进，并结合数控加工中心的特点和优势，尽可能提高加工效率和加工质量。

操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。

一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。

7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。

对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。

一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。

零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。

下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。

第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。

第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。

第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。

第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。

第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。

第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。

第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。

第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。

以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。

不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。

通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。