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高塔造粒工艺高塔造粒工艺是一种常用的制造固体颗粒的方式，它通过利用高塔内的湿式混合器和造粒机，可以将液体浆料转化为粒状物。
这种造粒工艺常常被应用于化工、制药、食品等行业生产中，因为它可以提高生产效率、降低生产成本、并且可控性强，产品质量稳定。
高塔造粒工艺的流程分为混合、湿法造粒、干燥、筛分等步骤。
首先，将所需的原料与溶剂、助剂等混合后，通过搅拌器在高塔内进行均匀混合。
此时，混合器中的摆动铰链悬浮器起到了良好的混合作用。
混合过程中不仅将各种原料均匀混合，同时也将其润湿，以便于接下来的造粒。
接下来，将所需的溶剂滴入高塔内，将混合物造成小颗粒，通过不断地打滴和蒸发干燥，最终形成所需要的粒状物。
由于高塔内的压力和温度是可控的，因此可以根据生产需要来调整造粒物的粒径和密度等关键参数。
最后，将造成的颗粒进行筛分、干燥、冷却并包装，即可得到符合生产要求的成品。
从以上流程来看，高塔造粒工艺具有许多明显的优点。
例如，它可以在一定程度上避免颗粒不饱满、起球、下降等情况的产生，从而得到颗粒粒径更为均匀、密度更加严密的成品。
另外，其造粒效率高，生产速度快，可大量减少人力成本和基础设施投入，使生产过程更加安全和环保。
当然，高塔造粒工艺也存在着一些不足。
例如，对于某些不耐受缓慢、易氧化的原料来说，可能需要加入一定的抗氧化剂和稳定剂，从而让成品具有更好的稳定性和耐用性。
另外，由于高塔造粒工艺本身需要掌握一定的技术和工艺，因此需要有专业的技术团队来进行操作，才能保证成品质量和工艺可控。
综上所述，高塔造粒工艺是一种非常灵活、可行的制造固体颗粒的方式，它可以根据不同的生产要求进行调整，以达到最佳的成品效果。
在未来，我们相信高塔造粒工艺会在许多行业中继续发挥着重要的作用，并为人们带来更多的福利和发展机遇。
环氧树脂可以通过造粒的方式进行加工，通常有以下几种造粒方式：
1. 浸渍造粒：将颗粒状的固体材料浸渍于环氧树脂溶液中，使得固体材料表面被环氧树脂包裹，然后通过干燥等工艺形成环氧树脂包覆的固体颗粒。
这种方法适用于制备具有特定功能的环氧树脂复合材料，如填料增强型材料。
2. 溶剂挥发法：将环氧树脂与溶剂混合后，将待造粒的物料在搅拌的同时缓慢加入溶剂中，使得颗粒表面形成环氧树脂的薄膜，然后通过溶剂挥发使得颗粒固化。
这种方式适用于一些颗粒较小的颗粒造粒。
3. 熔融造粒：将环氧树脂加热至熔化状态，然后将固体颗粒加入其中，通过搅拌和冷却使得颗粒表面被环氧树脂包裹形成颗粒。
这种方法适用于颗粒较大、对环境温度敏感的颗粒造粒。
4. 挤出造粒：将颗粒状的固体材料和环氧树脂混合后，通过挤出机进行加热挤出，使得颗粒被包覆在环氧树脂中形成颗粒。
这种方法适用于连续生产颗粒。
以上是一些常见的环氧树脂造粒方式，选择合适的方法取决于具体的要求和生产工艺。
在进行环氧树脂造粒时，需要注意控制好温度、搅拌速度、固化时间等参数，以确保所得到的颗粒具有良好的性能和品
质。
制粒的方法有湿法制粒和干法制粒制粒是一种将散粉或颗粒状的原料通过力的作用，形成固体颗粒的过程。
制粒可以改善原料的流动性、减少粉尘生成、方便储存和运输，并且提高产品的溶解性和可吸收性。
常见的制粒方法有湿法制粒和干法制粒。
下面我就来详细介绍一下这两种制粒方法。
湿法制粒是利用水或其他溶液将原料湿化，并通过一定的工艺操作使其成团。
湿法制粒的主要步骤包括配料、湿化、混合、造粒、干燥和筛分等。
首先是配料：根据产品的配方，将不同种类的原料按照一定比例混合。
然后是湿化：将混合好的原料加入到湿化设备中，通过加水或其他溶液搅拌混合，使原料湿润。
接下来是混合：将湿润的原料与其他辅助物料进行混合，使各种成分充分均匀地分布在原料中。
然后是造粒：将混合好的原料送入造粒机进行制粒。
造粒机通过一定的机械力作用，使原料形成固体颗粒。
常用的造粒方法包括挤压造型、滚压制粒和喷雾干燥等。
接着是干燥：将制成的湿粒经过干燥设备进行干燥，除去水分，使颗粒达到一定的干燥度。
最后是筛分：将干燥后的颗粒进行筛分，去除过大或过小的颗粒，使颗粒的大小达到要求。
相比于湿法制粒，干法制粒更加简单、高效。
它的主要步骤包括原料准备、混合、干燥、压片和筛分等。
首先是原料准备：根据产品的配方，将各种原料按照一定比例混合。
然后是混合：将混合好的原料进行均匀混合，使各种成分充分分布在原料中。
接着是干燥：将混合好的原料送入干燥设备进行干燥，去除水分，使原料变得干燥。
然后是压片：将干燥后的原料通过压片机进行压片。
压片机通过一定的机械力作用，将原料压制成固体片状。
最后是筛分：将压制成片状的产品进行筛分，去除过大或过小的颗粒，使颗粒的大小达到要求。
总的来说，湿法制粒适用于原料比较粘稠、易溶解、需要干燥的产品。
湿法制粒可以增加颗粒的密度，改善颗粒的流动性和溶解性。
而干法制粒适用于原料比较干燥、不易溶解、需要压片的产品。
干法制粒可以提高颗粒的强度和稳定性。
不管是湿法制粒还是干法制粒，都需要根据产品的特性和使用要求选择适合的制粒方法。
目录1引言..................................................................... -1 - 1.1课题的背景及意义...................................................... -1 - 1.1.1生物有机肥的作用.................................................... -1 - 1.1.2固体废弃物的处理.................................................... -1 - 1.2课题相关技术的国内外发展概况......................................... -2 -1.3课题的研宄内容........................................................ -3 - 2设计任务书.............................................................. -3 - 3设计计算说明书............................................................ -4 -3.1挤压式平模造粒机的工作原理............................................. -4 -3.2挤压式平模造粒机的总体设计............................................. -4 -3.2.1挤压式平模造粒机具体机型的选择 .................................... -5 -3.2.2辊轮个数的确定...................................................... -5 - 3.2.3切刀安装方式和切刀数目的确定....................................... -6 -3.2.4电动机的安装方式及传动减速方式的确定.............................. -6 -3.3挤压式平模造粒机的动力设计........................................... -7 -3.3.1电动机功率计算...................................................... -7 - 3.3.2电动机的选择....................................................... -10 - 3.4挤压式平模造粒机传动组件的设计 ..................................... -10 -3.4.1传动组件的设计..................................................... -10 - 3.4.2传动组件运动参数的计算............................................ -11 - 3.4.3锥齿轮组的设计计算................................................. -12 - 3.4.4空心轴的校核计算................................................... -16 - 3.4.5轴承的校核计算..................................................... -26 - 3.4.6键的选择及强度计算................................................. -27 - 3.5挤压式平模造粒机造粒和出粒组件的设计............................... -28 -3.5.1造粒组件的设计..................................................... -28 -3.5.2出粒组件的设计..................................................... -31 -4使用说明书............................................................. -32 -5标准化审查报告......................................................... -32 - 结论..................................................................... -32 - 参考文献................................................................. -34 - 致谢..................................................................... -35 -1引言1.1课题的背景及意义1.1.1生物有机肥的作用生态有机肥营养元素齐全，能够改良土壤，改善使用化肥造成的土壤板结。
离心造粒技术离心造粒技术是一种常用的固体制粒方法，广泛应用于制药、化工、冶金等领域。
它通过离心力将粉状或颗粒状物料强制通过孔隙板，使其在高速旋转离心机内进行碰撞和摩擦，从而实现物料的粒化。
离心造粒技术具有以下几个优点。
首先，该技术能够在短时间内将粉状物料制成均匀颗粒，提高产品的质量和市场竞争力。
其次，离心造粒过程中不需要使用任何添加剂，可以保持物料的纯净性，避免了添加剂可能带来的负面影响。
此外，离心造粒技术操作简单，易于控制和调节，适用于不同规模的生产。
离心造粒技术的关键步骤包括物料给料、旋转离心和颗粒收集。
首先，将粉状或颗粒状物料通过给料系统均匀地送入旋转离心机的进料口。
然后，旋转离心机开始高速旋转，产生强大的离心力。
在离心力的作用下，物料被迫通过孔隙板，并在孔隙板上发生碰撞和摩擦。
这样，物料的颗粒之间产生了黏结力，逐渐形成颗粒。
最后，通过收集系统将制得的颗粒进行收集和分级。
离心造粒技术的成功与否取决于多个因素。
首先是物料的性质。
物料的粒度、形状、湿度等都会对造粒效果产生影响。
不同的物料需要选择不同的离心造粒参数，以获得最佳的造粒效果。
其次是离心机的参数。
旋转速度、孔隙板设计等都是影响离心造粒效果的重要因素。
此外，操作人员的经验和技术水平也会对造粒结果产生重要影响。
离心造粒技术有许多应用场景。
在制药工业中，离心造粒常用于制备片剂、胶囊剂等固体制剂。
通过离心造粒，可以使药物颗粒均匀分布，提高溶解性和稳定性，增加药效。
在化工领域，离心造粒常用于制备催化剂、吸附剂等颗粒材料。
通过离心造粒，可以控制颗粒的尺寸和形状，提高材料的吸附性能和反应活性。
在冶金行业，离心造粒常用于制备金属粉末和粉末冶金制品。
通过离心造粒，可以获得均匀的金属粉末，提高产品的密实性和机械性能。
尽管离心造粒技术在许多领域都有广泛应用，但仍然存在一些挑战。
首先是造粒效果的稳定性。
由于物料的性质和离心机的参数等因素的变化，造粒效果可能会出现波动，需要进行不断的优化和调整。
化工加工中的造粒工艺和控制在化工加工中，造粒工艺和控制是十分重要的环节。
通过合理的造粒工艺设计和精细的控制手段，可以实现粒度均匀、密度适宜、颜色均匀的产品生产，从而提高产品质量和市场竞争力。
一、造粒工艺的基本原理造粒工艺是将散粉转化为固体颗粒的过程，该过程包括颗粒形成和颗粒成型两个过程。
颗粒形成是指颗粒在溶媒中形成颗粒核，并在固体颗粒表面逐渐增大；颗粒成型是指颗粒在一定的温度、湿度和时间下，形成均匀、密度适宜的固体颗粒。
造粒工艺的原理是利用物料的粘附性、表面张力等特性，将散粉通过均匀剪切、加压、注入溶剂等方法，使得原料粘附在颗粒核上，形成一定大小和形状的颗粒。
二、造粒工艺的按工艺流程分为复合造粒和板式造粒（一）复合造粒复合造粒是将原料粉末混合后，在加压制粒机中形成均匀的颗粒。
复合造粒具有以下优点：1. 粒度分布均匀：由于所有原料在同一过程中制备，颗粒尺寸分布较小。
2. 实现精细控制：通过改变加压机的速率，可以控制颗粒尺寸和形状。
3. 提高产品效率：由于每个颗粒的组成都相同，可以保证产品的稳定性和质量。
（二）板式造粒板式造粒是将原料粉末加入板式造粒机中，在特定参数下进行造粒。
板式造粒具有以下优点：1. 颗粒表面平整：板式造粒机中的轮子将颗粒压成平面，使得颗粒表面平整。
2. 粒度可控：通过调整造粒机的轮子速度和压力，可以控制颗粒的粒度。
3. 成本低：板式造粒机成本相对较低，适用于中小型企业。
三、造粒工艺中的控制手段（一）湿度和温度控制湿度和温度是造粒工艺中的重要控制参数，这两个参数直接影响到颗粒的形成和成型。
通常情况下，在造粒机内，湿度和温度会自然发生变化，因此需要定期检查控制参数，确保颗粒满足质量要求。
（二）流量和压力控制流量和压力也是造粒工艺中的重要控制参数，涉及到原料输送和成型工艺。
通过调整流量和压力，可以控制颗粒的大小、形状和质量。
（三）成型时间控制成型时间是指颗粒在制备过程中的停留时间。
成型时间较长会引起颗粒变形，影响颗粒质量。
固体造粒——团粒法团粒法生产复合（混）肥是将固体氮、磷、钾等基础原料按配方比例混合后，经造粒、干燥、冷却、筛分而获得颗粒成品肥料的过程。
固体物料的造粒方法主要是团粒法，占颗粒复合肥生产量的93%。
造粒过程是粉状原料依靠肥料盐类自身溶解产生的溶液及加入的粘结剂，把粉粒表面润湿，在造粒机不断的转动作用下，使物料相互摩擦、滚动、挤压，处于流动状态，在适宜的液相量下粘附成粒。
其成球过程，基本上要经过三个阶段，即形成母球，母球长大和母球紧密。
在成球的第一阶段，细颗粒被润湿，颗粒接触的地方形成凹液面，并靠毛细力不断将周围的细粉粒拉拢，形成小球。
紧接着，随着转鼓的不断转动，小球之间、小球与细粉之间不断接触，物料间相互挤压、翻动，球内部过剩的毛细水份被压到球的表面，由这些液相所产生的毛细张力使得周围的粉粒进一步被拉拢，母球得以不断长大，形成大小合格的复合肥颗粒。
物料在成球过程中，体系中的液相起着非常重要的作用。
影响团粒法造粒的主要因素团粒法生产复合肥，其生产工艺技术，生产设备、原辅料的理化性状、生产配方、烘干机进出口风温、风量，造粒物料的温度、液相量，物料流量，返料比例，操作人员的素质，气候条件等，都会影响生产产量和生产成本，只有将以上因素充分考虑，才能达到高产优质的目的。
1设备的性能是成球的基础1）在选购设备时，要选择装备精良、测试手段齐全、产品质量可靠、服务好的机械厂，应在有实际经验的技术人员指导下去采购。
2）选择性能优良的机型。
复合肥设备品种很多，各种设备的性能各有专长，博采众长，集各家优点于一条生产线上，才能达到最佳的效果。
3）设备的布局要合理，安装要把好质量关。
设备布局一定要由有生产经验的专业设计部门来设计。
4）设备管理及维修保养人员一定要有专业水准，并且要专人负责，精心护理设备，保证设备的完好率。
2粘性好的原料是成球的前提复合肥的成球主要靠磷铵及调理剂的黏性来成球。
磷铵的黏性好与差，直接影响复合肥的成球率。
采购磷铵时，既要考虑养分含量、价格，也要考虑它的黏性。
磷酸二铵的黏性比磷酸一铵好。
3物料细度是成球的根本原料的目数越高，物料的黏性就越好，提高破碎机的效能就显得特别重要。
目前多数厂家采用链式破碎机，它的优点是生产能力大，破碎效果好，是比较理想的破碎设备，在使用中要注意定期检查链条的破损情况，发现缺损，及时修复。
必须检查破碎机内部物料的粘壁情况，如发现粘壁，要及时进行清理，工艺设计时最好破碎机配置一开一备。
细返料不能经过破碎机，细筛网选用净孔2.5×2.5mm，筛分时一定要将Φ2.0mm以下的物料全部筛出来做返料，为下一轮造粒准备足够的核心。
核心外的包裹物料目数应该越细越好。
4物料混合均匀是成球的重要措施物料混合均匀，一是指投入的新料，即氮、磷、钾之间要混合均匀；二是使返料与新料全过程充分均衡的混合，不能断断续续。
因为返料中的细粉，大多数是黏性较差不容易成球的钾和氮，新料黏性较好，生产中很容易起大球，把新鲜料与返料充分混合，是防止起大球和粉料过多的有效措施。
5稳定的物料流量是成球的重要手段造粒机前增设衡量给料机及流量控制器，能稳定控制物料的流量。
只有进入造粒机的物料流量稳定，造粒的水分才能得到稳定的控制。
在造粒机前增加一台匀速喂料机，通过喂料机旋转控制流量，这样流量可长期保持相对稳定。
流量还应根据烘干能力来确定，不得超过烘干机的干燥能力，以确保高浓度复合肥成品水分w（H2O）≤2.0%。
6造粒水分和温度是成球的关键造粒岗位是决定产量高低的关键岗位。
只有把造粒物料温度和含水量调到最佳点，才能保证造粒正常。
造粒区的物料温度最佳为60～65℃。
高浓度复合肥正常造粒的物料含水量为3.5%～5.5%，视原料品种来确定适宜的含水量，一旦确定后，调节水分的幅度要小于0.5%，用“宁干勿湿”的方法迅速调节到最佳点，因为液相过多，物料容易起大球，并会引起干燥机内物料粘壁，后面的斗提机和筛子都难以承受。
物料长期偏干，细粉易吸走形成返料，返料量大，使新料与返料比例失调，易造成恶性循环。
同时要注意观察烘干机出口物料状态和成球率，最佳成球率是Φ4.75mm以上颗粒不能超过10%，Φ1～4.75mm占80%，Φ1mm以下细料占10%。
7烘干风量和炉温是成球的先决条件风量的大小直接影响干燥的效果，烘干机内风量大，干燥效果就好。
风量一般以烘干机筒体截面积来计算。
风量过大容易将简体内的粉末抽走；风量过小，造粒物料水汽又带不走，烘不干。
最好采取前供后抽，保持基本平衡，烘干机内始终保持微负压操作。
目前许多工厂都存在着前端供风不足，尾部抽力过大等问题，头尾部温差大。
干燥机头尾部温差最佳是100℃左右。
尾气温度是操作中控制的重点，一般掌握在75℃左右，正负偏差在1℃，上下波幅要小。
引风的管道应与之相配套，不应出现因管道细而影响风量。
炉温的确定是以烘干后成品的含水量为基准，烘干后的成品w（H2O）在1.5%～2%为宜，成品w(H2O)＞2%则应提高炉温。
以尿素为氮源时温度应根据尿素用量来确定，尿素用量越多，干燥温度越低。
8合理的返料比是成球的重要步骤在力求提高一次性成球率的基础上，尽量减少细粉返料，确保合理的返料比，正常情况下，新料与返料之间的比例不能大于1：2。
如果返料在烘干机内往返次数多，物料的黏性会变差，造粒就越困难，即使水分和温度、流量控制的最好，成球率也会下降，形成恶性循环。
1-2mm小颗粒做为返料可以提高成球率，核心是干的，对增加颗粒强度和烘干水分有好处。
固体团粒法生产中问题的对策目前，多数复合肥企业，在生产过程中普遍存在的问题是：系统粉末多，成球率低；颗粒圆整度不好，外观差；产品水分超标，板结现象严重。
1配料组方中粘性物料不足怎样解决？用廉价的氯化铵做原料，既可以带进养分，又可以当填料，是目前一些企业降低成本普遍追求的。
但氯化铵是典型的砂性物料，且自身添加有防结剂，所以不利成球。
目前肥料企业生产中普遍存在造粒粘性物料不足的问题。
粘性物料一般指磷酸二铵、一铵、重钙和普钙。
固体造粒粘性物料量配料组方标准（1）以过磷酸钙为磷源时，混合物料中过磷酸钙加粘性调理剂的量应≥50%，中性和砂性物料占50%。
（2）以磷铵为磷源时，磷铵加粘性调理剂的量应≥40%，中性和砂性物料各占30%。
（3）含有尿素的配方应根据尿素用量的多少而定，高氮配方尿素用量增多，一般粘性物料的比例可适当降低，在35%左右即可。
中性物料占35%，砂性物料占30%。
高浓度复合肥的成球，主要依靠磷铵的粘性，所以选择粘性好的磷铵是提高成球率的前提，在采购磷时，既要考虑养分含量、价格，还要考虑它的粘性。
从生产经验来比较，磷酸二铵的粘性比磷酸一铵好。
有少数厂家生产的磷酸粘性较差，在采购磷酸时最好对磷铵的粘性一下鉴别，方法为：磷铵加少许水，然后用手捏，把几个工厂的产品进行对比最容易区分粘性的差别。
怎么提高造粒物料的粘性？(1)原材料进行细粉碎物料粒度越细，它的粘性就越好。
为了提高物料的粘性，可把磷铵、尿素、氯化钾等物料粉碎到小于0.246mm（60目），这样不仅能提高物料的粘性，还能提高复合肥颗粒的强度和表面光洁度。
（2）适当提高造粒温度可以增加物料粘性造粒物料通过配比混合后，在60-65℃温度之间粘性最好，一般圆盘冷水造粒，即使是在夏天高温季节，物料的造粒温度也无法达到60-65℃，所以可采用转鼓造粒机，通入蒸汽来提高造粒物料的温度，增加物料粘性。
氨酸反应很容易达到这个温度。
（3）通过化学反应提高物料的粘性在造粒料层中喷稀酸和通入氨气，氨酸反应生成的料浆本身就是粘性物，反应温度可以提高其它物料的粘性。
（4）添加粘性调理剂如果上述措施使用后，如物料的粘性还是不够，那么只有添加粘性调理剂。
通常采用的有：凹凸棒土、膨润土、白粘土、高岭土等价格比较低廉、粘性比较好的粉状（120目以上）材料，可因地制宜，就地取材。
调理剂的使用量需根据配方的要求决定。
怎样提高成品颗粒的圆整度？高浓度复合肥颗粒的形成过程开始总是以返料中Φ1～2mm小颗粒为核心，物料在适宜温度和液相量条件下，依靠粉状物料的粘性和机械动力的滚动作用，颗粒层层裹大，形成Φ2～4mm的软体颗粒，然后进入干燥机内逐步蒸发水分，软体状颗粒渐渐固化，形成有一定强度的正常颗粒。
要使复合肥颗粒圆润必须注意以下环节：1核心圆产品外形才能圆。
团粒法生产复合肥进入造粒机的物料中，必须要有足够的小颗粒为核心。
高浓度复合肥在全新料（没有返料）生产时，无论物料流量、造粒水分、干燥温度等工艺指标控制得多好，成球率和颗粒圆整度就是提不高。
究其原因，就是缺乏小颗粒为核心。
故此要求进入造粒机的物料中，Φ1～2mm小颗粒应占整个物料的三分之一为宜。
所以细筛网应选用净孔2.5×2.5mm是让Φ2mm以下的小颗粒作为返料，为下一轮造粒准备足够的核心。
流程中细返料不能经过破碎机，并要与投入的新料充分均衡地混合不均匀，返料不能断断续续。
核心圆生产的成品才能圆，因为核心具有一定的强度，在干燥过程中，物料上下起落不易变形。
利用小颗粒为核心表面层层裹大的原理造粒，比没有核心一次性造成的颗粒所需的液相减少，这样干燥能力也有所增强，产量可相应提高。
2工艺流程中尽量保证物料全程滚动。
造粒时应使物料在造粒机内多滚动，物料在滚动中相互摩擦，产生粘性，大滚小附，粘合成球。
物料在运动中要和顺，不宜受过大的冲击或强制性成球，否则会使颗粒产生大小不匀。
造粒机内粘壁会使物料运动过头不利于成球，所以造粒机内一定要装置带自清功能的绕性橡胶板。
干燥时，在颗粒未固化之前让颗粒多滚动，多摩擦，在滚动中使颗粒表面磨去棱角，让粉状物料填平补缺，让颗粒越滚越圆。
在干燥机内设置空白区提供滚动磨圆功能。
另外软体状颗粒不宜在干燥机内垂直起落，否则很容易引起颗粒变形，造成颗粒不圆。
所以要求在颗粒没有固化之前应设计直抄板（不设计折角抄板），控制物料在干燥机内的起落高度，防止颗粒变形。
干燥机内物料的粘壁会直接影响颗粒的圆整度，干燥机外部的振打锤与颗粒圆整度有直接的联系，振动锤越多，干燥机内部越干净，使抄板的功能得到充分的发挥，越利于提高颗粒圆整度。
造粒需要滚动，颗粒要圆整度也需要滚动，颗粒只有在滚动中才能圆。
3配料组方时把握好粘性和沙性物料用量比例。
物料的粘性为粘合成球创造条件，没有粘性，颗粒就造不出来，如果粘性材料比例过高，生产中易产生大球，颗粒会产生大小不均匀。
生产中大颗粒增多后，就缺乏了细粉，也就缺乏了填平补缺的材料，使颗粒不圆。
粘合、分散要做到聚散有度，防止片面强调一方面而忽视另一方面。
沙性物料一般是指氯化钾、硫酸钾、氯化铵、硫酸铵等，它们的特点是：目数小于2mm大于60目；粘性较差，自身难以成球；分解与软化温度（与尿素相比）比较高。
主要功能有以下几点：（1）沙性物料比尿素的分解和软化温度高，能提高颗粒的内在强度，防止颗粒在干燥机内软化而变形，对提高颗粒圆整度起到关键的作用。
