气动元件日常的故障及排除方法

SMC气缸常见故障解决方案SMC气缸是很常见的气动元件，广泛应用于各种机械设备和自动化生产线中。

在使用过程中，由于各种原因，难免显现一些故障或问题。

本文将介绍SMC气缸常见故障及解决方案，帮忙大家更好地维护和使用气缸。

一、气缸漏气气缸漏气是气缸常见故障之一，表现为气缸进气口和排气口都无气流输出，或者气流输出不正常。

紧要原因如下：1. 气缸密封不良假如气缸密封不良，会导致气缸漏气，此时需要检查气缸密封处，如密封垫是否老化或磨损，密封面是否损坏等。

假如发觉问题需要适时更换密封垫或修复密封面。

2. 环境灰尘过多在工厂生产车间内，尘埃和杂物有可能会进入气缸内部导致气缸密封不良并产生漏气。

此时需要加强工厂的清洁和防尘措施，对气缸进行定期清洁和保养。

3. 气缸材料问题假如气缸制造或材料方面存在问题，也简单引起气缸漏气。

此时需要更换好质量、合适的气缸。

二、气缸无法动作气缸无法动作是指气缸不能或不能正常执行指令，可能会显现气缸内部损坏、阀门问题、气缸与系统搭配不上等原因。

解决这个问题的方法取决于根本原因。

1. 气缸内部损坏假如气缸内部损坏导致气缸无法工作，此时需要拆卸气缸并检查内部部件，如气缸轴、活塞、气缸盖、缸筒等。

依据检查情况，进行打磨、更换或维护和修理。

2. 气缸与系统搭配不上假如气缸与系统搭配不上，可能需要重新设计、校准或更换气缸。

如气缸速度过慢、气力不够大等问题。

3. 气压过低或过高SMC气缸必需工作在规定的气压范围内，假如气压过低或过高会影响气缸的工作效率。

此时需要依据需要更改气源压力，或是调整气缸压力限制片。

三、气缸运行缓慢气缸运行缓慢表现为气缸无法依照指令完成动作或速度较慢，这可能由以下原因导致：1. 摩擦力大摩擦力大会使气缸的运行速度变慢，此时可以使用润滑剂进行处理。

气缸在使用过程中应注意定期加油保养。

2. 连接管道堵塞气缸连接管道堵塞，如气路管道存在损坏、产生杂质和沉积等，都会导致气流受阻影响气缸工作效率。

气动锚杆钻机常见故障分析及排除我矿使用的 M Q T 系列气动锚杆钻机,有旋转机构、推进机构、和操作机构三部分组成,主要包括：齿轮箱、马达、机头、气腿、控制臂、水室、消声器等元件。

其工作原理：钻机以压缩空气为动力，分别通过马达阀、气阀，控制马达的回转和支腿的伸缩.打开马达阀，压缩空气驱动齿轮旋转，经减速后驱动主轴旋转，进而带动钻头工作。

2、气动锚杆钻机常见故障原因分析与排除根据现场观察分析，气动锚杆钻机常见故障现象有：（1)马达动力不足，又异常噪音；（2）支腿推力不足;(3 ）支腿回落速度慢；(4)钻孔速度慢：(5）水流量不足。

2．1造成马达动力不足的原因分析与故障排除（1）气压低，气量小，气压应在 0．4—0．65M Pa。

检查供气阀门是否完全打开,应完全打开供气阀门。

检查供气软管是否损坏：若损坏应该更换供水软管；进气软管过长,缩短进气软管的长度；进气管直径偏小，增大进气管的直径。

空气压缩机工作不正常,解决其问题使其正常工作。

减压阀没有处于关闭位置,关闭减压阀。

接头处漏风，拧紧接头，保证接头处良好。

油杯堵塞，清洗油杯消除故障。

轴承损坏，更换轴承。

马达减速箱内有杂物，取出杂物。

(2）过滤网堵塞：拆开过滤器，清洗过滤网。

(3)消音器堵塞润滑油过量 ,拆开并清洗过滤器 ,调节供油量。

消音器冻结，取出并清洗，建议采用防冻润滑油。

（4）扳手压不到位,检查马达阀,如不能完全打开，更换新阀。

(5)—- 通轴处漏风，检查“O ”型圈，更换损坏的“0 "型圈。

2．2 造成支腿推力不足的原因分析与故障排除(1)气压低，建议使用 0．4．0．65M Pa 的气压 .（2)调解杆不到位 ,调整到合适位置。

(3）支腿密封件损坏，更换新密封件。

(4)支腿控制阀漏气，更换损坏“0 ”型圈 .(5)进气过滤器堵塞，检查并清洗 .(6）支腿损坏，更换损坏支腿.(7)支腿内油污太多，阻力过大;清洗支腿，适量润滑，减小阻力。

气动系统主要元件常见故障及排除方法气动系统是指利用压缩空气作为动力源来控制和驱动机械设备的系统。

气动系统主要由压缩空气发生装置、气源处理装置、执行元件以及控制元件等组成。

在使用气动系统的过程中，常会出现一些故障，影响系统的正常运行。

下面将介绍气动系统常见的故障以及相应的排除方法。

1.压力不稳定：气源压力不稳定会导致执行元件无法正常工作、速度不稳定等问题。

可能的原因包括：气源压力波动、气源处理装置故障等。

解决方法包括：检查气源压力是否稳定，调整气源处理装置中的调压阀、过滤器等设备。

2.气源漏气：气源漏气会导致压力下降，影响系统的工作效果。

常见的漏气问题包括：接头松动、密封圈老化、气管破裂等。

解决方法包括：检查接头是否紧固、更换老化的密封圈、修理或更换破裂的气管。

3.气缸无法正常工作：气缸无法正常工作可能是由于气缸内部积尘、润滑不良、活塞密封不好等原因引起的。

解决方法包括：清洁气缸内部，确保气缸的活塞、密封圈等部件完好无损，适当给气缸加润滑油。

4.相邻气动元件间干扰：当气动元件工作频率较高时，可能出现相邻气动元件之间的干扰问题，导致其中一个元件无法正常工作。

解决方法包括：增加中间储气器、调节气源压力、增加输出气管直径等。

5.阀门失灵：气动系统中的阀门是控制气体流动的关键元件，当阀门失灵时会导致气流无法控制，造成系统故障。

常见的阀门故障包括：卡阀、漏气等。

解决方法包括：清洁阀门内部、更换损坏的部件。

6.油水分离器堵塞：气源处理装置中的油水分离器用于分离气源中的液态水和油，防止其进入系统。

当油水分离器堵塞时，会导致润滑不良、气缸内部腐蚀等问题。

解决方法包括：定期清洗油水分离器，检查油水分离器是否漏气。

7.控制元件故障：控制元件如电磁阀、气动阀等是气动系统中的核心部件。

当控制元件故障时，会导致系统无法正常控制。

解决方法包括：检查控制元件的电路连接是否松动、更换故障的控制元件。

最后，为了避免气动系统的故障，需要定期对系统进行维护和保养，确保系统中的各个元件都正常运行。

气动调节阀的常见故障与维修措施摘要：在化工生产中，气动调节阀作为其中一项比较重要的仪表设备，确保其运行处于正常状态，对整个生产作业而言具有重要意义。

因此相关人员需要了解气动调节阀的原理，找出故障原因并加以解决，保证生产的顺利进行。

关键词：气动调节阀；常见故障；维修措施气动调节阀由执行机构和调节机构组成。

执行机构是调节阀的推力部件，它按控制信号压力的大小产生相应的推力，推动调节机构动作。

气动调节阀以压缩空气为动力源，以气缸为执行器，并借助于阀门定位器、转换器、电磁阀、保位阀等附件去驱动阀门，实现开关量或比例式调节，接收工业自动化控制系统的控制信号来完成调节管道介质的流量、压力、温度等各种工艺参数。

调节阀在工业过程控制中作为终端控制单元其稳定性对整个控制系统尤其重要。

如果调节阀不能稳定的实现控制室所发指令，可能造成系统压力、温度或液位的波动，给正常生产造成严重影响。

要想稳定生产的正常进行，适当选择弹性系数，活动部件的质量、阀前阀后的压差，阀芯形状及阻尼系数与粘性摩擦系数，使其稳定域大到工作的范围，对它在稳定生产等方面有一定的指导意义。

随着以一些化工厂装置高负荷的运行以及30%增容的实施，调节阀在不断发生腐蚀、冲刷、磨损、振动、内漏等问题，从而迫使调节阀的使用日期大大减短，工作可靠性下降，进而引发工艺系统、装置的生产效率大幅下降，严重时甚至可能导致生产全面停机。

一、调节阀不动作●1原因 : 调节阀无气源或气源压力过小。

措施: 应首先检查气源( 仪表空气) 是否通畅，气源压力是否达到该阀使用要求。

●2原因:调节阀有气源，无输出信号气压力。

措施1：对电控智能调节阀，检查阀门智能定位器控制信号线电源，用数字万用表测量中控室来控制电源信号 DC4-20mA 是否正常，如不正常或没有，检查 PLC或DCS 系统、线路等故障，如果正常应更换阀门定位器。

措施2：对机械控制器或定位器，应更机械压力控制器或定位器。

措施3：对机械控制器的调节阀，检查调节阀安装管路上介质的信号采集管路阀门是否全开或泄漏严重，如果有异常应及时处理。

气动调节阀常见故障原因及处理分析文章是根据作者以往工作实践，主要介绍火力发电厂气动调节阀及定位器在使用过程中的维护及常见故障处理，通过对各种具体故障的原因进行分析判断给出相应的处理方法和改进措施。

标签：气动调节阀；智能定位器；故障分析处理气动调节阀是电力行业中广泛使用的仪表之一，它在火电厂各工艺流程中的作用是必不可少的，是组成电厂自动调节系统中的重要环节。

气动调节阀是以压缩空气为动力源，以气缸为执行器，阀门智能定位器接收4-20mA的控制信号，通过定位器把弱电信号转换成气压信号，将压缩空气输入汽缸驱动阀门，实现阀门线性调节，接收控制系统远方控制信号来完成调节管道内介质的流量、压力从而改变温度等工艺参数。

阀门智能定位器是气动调节阀的重要附件和配件之一，起阀门定位作用。

气动调节阀的优点有：（1）动作迅速，能够快速的完成调节命令；（2）配合大气缸可实现较大力矩推动力；（3）能在各种恶劣工况条件下长时间安全稳定运行；（4）本质安全。

1 调节阀的检修与维护调节阀是直接安装在工艺管道上，常使用在高温高压的环境下，它的好坏直接影响到调节的品质。

实践证明调节系统中每个环节的好坏都对系统有直接的影响，所以必须对调节阀进行经常维护和定期检修，尤其对使用条件恶劣的场合更应重视定期检修工作。

1.1 调节阀在机组停机检修时，其重点检查维护部位主要包括以下几个方面：（1）阀门解体后，检查阀芯是否磨损，如有磨损需更换阀芯。

（2）检查阀杆否变形、锈蚀，丝扣是否完好，应保证阀杆平直，无锈蚀，丝扣完好，弯曲度<0.05mm。

（3）阀芯、阀座密封面检查，门芯密封面吹损深度超过0.2mm，则上车床，按原角度车削掉损坏层；专用工具研磨门座密封面，消除缺陷，将门芯与门座密封面间涂研磨膏对磨；涂红丹檢查密封面严密性。

（4）填料检查，视情况更换填料。

（5）各螺栓螺母检查，如有磨损更换。

1.2 调节阀的日常维护是阀门发生故障前的预防性检查维护，它包括以下几个方面：（1）保持调节阀的卫生以及各部件完整好用，对调节阀的固定连接件定期检查和防腐润滑检查。

气动安装、调试及故障诊断一、管道的安装与调试1、管道的安装安装前应彻底检查、清洗管道中的粉尘等杂物，经检查合格的管道需吹风后才能安装。

安装时应按管路系统安装图中标明的安装、固定方法安装，并要注意如下问题：1）管道接口部分的几何轴线必须与管接头的几何轴线重合。

否则会产生安装应力或造成密封不好；2）螺纹连接头的拧紧力矩要适中。

既不能过紧使管道接口部分损坏，也不能过松而影响密封；3）为防止漏气，连接前螺纹处应涂密封胶。

螺纹前端2~3牙不涂密封胶或拧入2～3牙后再涂密封胶，以防止密封胶进入管道内；4）软管安装时应避免扭曲变形。

在安装前，可在软管表面沿软管轴线涂一条色带，安装后用色带判断软管是否被扭曲。

为防止拧紧时软管的扭曲，可在最后拧紧前将软管向相反方向转动1/8～1/6圈；5）软管的弯曲半径应大于其外径的9～10倍。

可用管接头来防止软管的过度弯曲；6）硬管的弯曲半径一般情况下应不小于其外径的2.5～3倍。

在弯管过程中，管子内部常装入填充剂支承管壁，从而避免管子截面变形；7）管路走向要合理。

尽量平行布置，减少交叉，力求最短，弯曲要少，并避免急剧弯曲。

短软管只允许作平面弯曲，长软管可以作复合弯曲；8）安装时应注意保证系统中的任何一段管道均能自由拆装;9）压缩空气管道要涂标记颜色，一般涂灰色或蓝色，精滤管道涂天蓝色。

2、管道的调试管路系统的调试主要包括密封性试验和工作性能试验，调试前要熟悉管路系统的功用、工作性能指标和调试方法。

密封性试验前，要连接好全部管路系统。

压力源可采用高压气瓶，其输出气体压力不低于试验压力。

用皂液涂敷法或压降法检查密封性。

当发现有外部泄漏时，必须先将压力降到零，方可进行拆卸及调整。

系统应保压2小时。

密封性试验完毕后，即可进行工作性能试验。

这时管路系统具有明确的被试对象，重点检查被试对象或传动控制对象的输出工作参数。

二、气控元件的安装1、元件的安装1）安装前应对元件进行清洗，必要时要进行密封试验。

.一、气动执行元件（气缸）故障由于气缸装配不当和长期使用，气动执行元件（气缸）易发生内、外泄漏，输出力不足和动作不平稳，缓冲效果不良，活塞杆和缸盖损坏等故障现象。

（1）气缸出现内、外泄漏，一般是因活塞杆安装偏心，润滑油供应不足，密封圈和密封环磨损或损坏，气缸内有杂质及活塞杆有伤痕等造成的。

所以，当气缸出现内、外泄漏时，应重新调整活塞杆的中心，以保证活塞杆与缸筒的同轴度；须经常检查油雾器工作是否可靠，以保证执行元件润滑良好；当密封圈和密封环出现磨损或损环时，须及时更换；若气缸内存在杂质，应及时清除；活塞杆上有伤痕时，应换新。

（2）气缸的输出力不足和动作不平稳，一般是因活塞或活塞杆被卡住、润滑不良、供气量不足，或缸内有冷凝水和杂质等原因造成的。

对此，应调整活塞杆的中心；检查油雾器的工作是否可靠；供气管路是否被堵塞。

当气缸内存有冷凝水和杂质时，应及时清除。

（3）气缸的缓冲效果不良，一般是因缓冲密封圈磨损或调节螺钉损坏所致。

此时，应更换密封圈和调节螺钉。

（4）气缸的活塞杆和缸盖损坏，一般是因活塞杆安装偏心或缓冲机构不起作用而造成的。

对此，应调整活塞杆的中心位置；更换缓冲密封圈或调节螺钉。

二、换向阀故障换向阀的故障有：阀不能换向或换向动作缓慢，气体泄漏，电磁先导阀有故障等。

（1）换向阀不能换向或换向动作缓慢，一般是因润滑不良、弹簧被卡住或损坏、油污或杂质卡住滑动部分等原因引起的。

对此，应先检查油雾器的工作是否正常；润滑油的粘度是否合适。

必要时，应更换润滑油，清洗换向阀的滑动部分，或更换弹簧和换向阀。

（2）换向阀经长时间使用后易出现阀芯密封圈磨损、阀杆和阀座损伤的现象，导致阀内气体泄漏，阀的动作缓慢或不能正常换向等故障。

此时，应更换密封圈、阀杆和阀座，或将换向阀换新。

（3）若电磁先导阀的进、排气孔被油泥等杂物堵塞，封闭不严，活动铁芯被卡死，电路有故障等，均可导致换向阀不能正常换向。

对前3种情况应清洗先导阀及活动铁芯上的油泥和杂质。