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提高钢水质量的工艺优化实践作者：张桂林任金亮宋银财来源：《中国化工贸易·下旬刊》2018年第01期摘要：在钢铁生产冶炼行业中，把控住整个生产的过程是实现质量管理最基本的办法。
在冶炼钢铁的过程中，其成分因素，温度条件，冶炼的钢水对等都会影响钢水品质的稳定。
精炼、连铸这些工艺的操作过程都时刻影响着炼钢的质量，通过对产品质量的影响，在关键工序优化过程中起着重要的作用，提高钢水清洁度和质量上的稳定程度。
关键词：转炉；精炼；连铸；恒拉速；钢水质量1 转炉工艺上的优化笔者在承德钢铁公司板带事业部进行抽样对比，该钢铁公司板带事业部目前有三座一百五十吨的转炉，二座LF钢包精炼炉。
笔者选取了SS400、SPHC两种工艺各100炉的终点氧位数据进行对比。
SGRS系列工艺的终点氧位与单渣系列工艺的终点氧位相比更低，得出的结果是SGRS工艺中钢水更为洁净。
两种工艺的终点氧位对比关系。
再者控制好转炉的下渣过程，进而使得转炉内酸溶性的含量进一步提高，笔者选取SS400工艺和SPHC工艺各100炉，无论是SS400还是SPHC，其酸溶性合格率都呈现这上升的趋势，这说明钢渣在不断减少，钢水的质量也明显提高。
2 在精炼工序质量上的实践①在钢水温度高的条件下，要在控制并确保成分的稳定精确，先要对温度随生产的节奏进行进行改变，保证采样的准确性。
第一次钢水入口须的充分的进行搅拌，使得钢液中的成分能够均匀分布。
尤其是高碳钢，首先要保证其钢种和残渣的稳定性，不然难以达到预期的效果。
之后两分钟内仔细精确的观察钢液喂入线之后，及时抽取样本。
轻微调节合金过程中精密的范围。
可以将钢液的进料口变浅，精磨机设备需根据脱氧的程度来把握添加合金的量，越早加入合金效果越好；②要保证连浇的恒拉速稳定合理，必须控制好钢液的温度梯度差，因为钢水温度越高，精炼处理的时间就越短，所以钢包温度梯度极为重要。
在包况不好的情况下更应当加强关注，在操作过程中要时刻注意每一包钢水的基本情况和确认好浇注的状态。
减少钢中酸溶铝烧损的措施及效果李勇强;徐立山;高建国【摘要】钢中的铝不仅可以有效降低钢中的氧还能细化晶粒,改善钢的韧性,使钢具有较好的延展性能,同时还有防止时效性的作用,有相关资料指出,钢中氮化铝含量增加,钢的晶粒度变细,当钢中酸溶铝含量超过0.065％时,晶粒度反而重新粗大化,因此,准确控制钢中的酸溶铝含量在合适的范围内,才能保证钢材的性能.本文主要对钢中酸溶铝烧损的原因进行了分析,并提出了解决的具体措施.【期刊名称】《河南冶金》【年(卷),期】2013(021)002【总页数】4页(P39-41,53)【关键词】酸溶铝;控制;烧损;研究;精炼【作者】李勇强;徐立山;高建国【作者单位】承德钢铁集团有限公司;承德钢铁集团有限公司;承德钢铁集团有限公司【正文语种】中文0 前言承钢因钒钛磁铁矿冶炼的特点，高炉炉温控制较难，高炉铁水硫含量较高，因资源特点炼钢采用提钒-炼钢双联工艺，特殊的炼钢工艺受到半钢热量不足、渣系单一、化渣困难、转炉脱硫效率低的影响，会造成钢水氧化性强、硫含量高，下渣量大。
所以承钢炼钢工序控制钢中酸溶铝烧损的研究尤为重要。
另外，从市场行情看，随着近几年市场经济及热轧卷板市场的发展，含铝的卷板市场需求越来越大，所以研究控制钢中酸溶铝烧损是提高产品质量，降低生产成本，提高产品竞争力的一项重要手段。
承钢提钒钢轧二厂自2009年投产以来，生产的钢种多为含铝钢，初期生产含铝钢时，钢中酸溶铝内控成分合格率仅为86.3%，严重影响了钢材质量和生产的稳定。
为此，针对控制钢中的酸溶铝技术进行分析研究，通过采取措施，经过精炼处理的含铝钢中酸溶铝含量可稳定控制在目标值±0.004%以内，为提高产品质量、品种钢开发及降低生产成本奠定了基础。
1 主要装备及生产工艺流程承钢提钒钢轧二厂150 t炼钢系统现有3座吨顶底复吹转炉(其中1座用于提钒)，2座LF炉、2座RH炉和2台二机二流直弧形板坯连铸机，具有稳定控制钢中酸溶铝能力的工艺设备基础。
提高铝合金熔铸质量的技术措施
1、采用正确的合金：成功熔铸铝合金件的关键是使用正确的合金组合，并以充分明确的工艺要求。
2、熔铸工艺选取：熔铸方式选择一般应以消耗低、温度控制精确等为标准，若下料细、棱角分明则采用压铸，若细节复杂则采用浇铸等。
3、成型工艺的优化：采用合理的成型工艺，优化工艺流程，改进工艺参数，如模具设计，模具温度，模具尺寸精确，浇铸速度控制合理，选用自流砂成型更佳。
4、金属材料涂覆：正确选择和生产基础材料，使用合适金属材料涂覆熔铸表面，形成涂层，可以有效提高熔铸件的质量绝缘性和热阻能力，从而改善熔铸件的质量。
以上就是提高铝合金熔铸质量技术措施，在实施这些技术措施的基础上，还应注意熔铸温度的精确控制，减少熔铸时间，降低热膨胀和收缩的影响。
此外，为提高熔铸质量，沙砂的粘度应按要求不断检查更新，并对熔铸件进行应力受力分析，确保熔铸件的精度和表面处理质量。
钢水精炼处理过程中化学成分的精确控制摘要 LF炉成分的精确控制一直是冶金工业企业冶炼精品钢种的难点，因为各化学成分在钢-渣之间相互反应，相互制约。
本文就主要化学成分的精确控制和影响因素以及北营钢铁厂精炼作业二区的实践经验，阐述自己的观点，以便为以后的品种钢生产的成分精确控制做指导。
关键词：LF炉；精确控制；增碳；回硅；烧硅；回锰；回磷1前言随着高附加值钢种的不断开发以及客户要求的不断提高并确保连铸钢水成分在一个小的范围内波动，保证连铸坯成分的连续性和稳定性，最终实现板材性能的稳定。
在精炼处理过程中化学成分的精确控制显得日益重要。
2控制内容2.1钢中C的控制在精炼过程中，LF电极和钢包砖特别是渣线部位的侵蚀是主要的增碳过程。
LF炉电极增碳主要是由于电极接头脱落、电极掉块以及大电流对电极的冲击造成的剥落、加热过程中大幅度升温飞溅的钢渣粘附电极后造成的电极剥落及摩擦侵蚀、电极质量不佳掉块或操作原因造成电极折断等原因造成的。
因此为了避免以上众多因素造成的碳控制失误，要做到如下控制：2.1.1注意观察冶炼过程，若发现电极高度突然下降或钢液面漂浮有电极头，要将其造成的增碳进行考虑并在调碳过程中适当减少增碳剂使用量；2.1.2若周期允许、温度满足条件，尽量避免在LF炉大幅度升温；2.1.3选用合理的造渣制度，尽早营造还原气氛并使炉渣泡沫化，降低电极与物料之间的摩擦侵蚀以及大块物料的飞溅；2.1.4使用合理的吹氩强度，在达到冶金效果的前提下选择合适大小既保证电极稳弧效果又保证钢水迅速传质、传热；2.1.5保证电极质量，减小处理过程中电极侵蚀；2.1.6加强操作继续贯彻《电极接长制度》以及接缝划线、放电极紧固的认真落实，减少并避免电极误操作。
钢包砖增碳与钢包砖材质、处理时间、搅拌强度、炉渣氧化性、炉渣干稀程度及钢水温度等因素有关因此在生产中应做到如下要求：2.1.6.1尽量减少电极长时间通电，每次通电时间要求不超过10分钟立即停止通电等钢水成分、温度搅拌均匀后再次通电，避免长时间通电引起钢水表面过热高度侵蚀冲刷钢包砖造成增碳；2.1.6.2避免大吹氩对钢包的冲刷；2.1.6.3合理布料减少萤石使用量从而降低萤石对钢包砖的强烈侵蚀。
CSP浇注高铝钢水口堵塞研究李文广1，孙彦辉1，王小松1，王春锋2，刘良田2(1．北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083；2．武汉钢铁集团CSP厂，湖北武汉430000)摘要：通过对某厂BOF—LF—RH—CSP工艺生产低碳高铝钢(Al的质量分数0．3％～0．4％)的水口堵塞现象进行新究，指出造成水口堵塞的重要原因在于Ca处理使钢中生成大量CaS 夹杂物以及钢水过热度波动较大。
通过改进工艺，使CSP连浇炉数从5炉提高到8炉及以上，提高了生产率。
关键词：CSP；高Al钢；Ca处理；水口堵塞1 引言Al镇静钢的水口堵塞问题很常见。
长期以来，在实际生产中解决水口堵塞的主要方法包括水口或塞棒吹氩气和Ca处理。
对于CSP生产而言，由于吹氩气容易造成液面波动卷渣，故Ca处理几乎被作为解决水口堵塞问题的必不可少的工艺手段，被各钢厂广泛采用。
但通过实际生产发现，Ca处理既可能改善钢水的可浇性，也可能造成更严重的水口堵塞。
本文所述的水口堵塞现象即是由于Ca处理不当引起的。
2 研究方法2．1 水口堵塞概貌国内某厂采用BOF—LF—RH—CSP工艺生产低碳高铝钢(Al的质量分数0．3％～0．4％)时发生了严重的水口堵塞现象，当浇注至第5炉时，由于水口出口完全堵塞，造成塞棒自动关闭而停浇。
将残存的水口进行了解剖，如图1所示。
由图1(b)可知，水口堵塞物明显分为2层，紧靠耐材的一层较薄且从上到下分布很不均匀，约0．9～6mm，称其为过渡层；挨着过渡层的是凝钢层，同样从上到下分布很不均匀，约8～26mm；另外，在凝钢层的内壁上粘结着灰黑色的粉状和颗粒状物质。
2．2 水口堵塞物分析方法首先将水口解剖，对水口的堵塞物进行测量；对于过渡层，取一小块用环氧树脂胶固结制备成矿相试样(取样位置在图1(b)中“2”点)，进行矿相分析和扫描电镜分析以明确物质成分、分布及含量；对于凝钢层，则切割成约15mm×20mm×20mm的小块，经粗磨、细磨、抛光后作为金相试样(取样位置在图1(b)中“1”点)，通过金相显微镜观察其表面形貌及夹杂物分布状况，通过扫面电镜分析确定各元素的含量。
减少钢中酸溶铝烧损的措施及效果1.优化炼钢工艺优化炼钢工艺是减少酸溶铝烧损的关键。
通过调整炼钢温度、时间和炉次等关键参数，可以使钢水保持较低的酸度，从而减少酸溶铝烧损。
此外，适当添加碱金属元素（如钠、钙等）可以中和钢水中的酸性物质，也能有效减少烧损。
2.应用合适的铁水中和剂铁水中和剂是添加到钢水中的一种化合物，可以中和酸性物质，减少酸溶铝烧损。
使用合适的铁水中和剂可以有效降低钢水的酸度，并提高钢水中铝的还原率。
常用的铁水中和剂有钙铝和镁铝中和剂等，它们可以在钢水中生成易溶解的氧化物，减少酸性物质对钢水的侵蚀，降低酸溶铝烧损。
3.控制钢水中氧和铝的含量钢水中的氧含量过高会促使钢水中的铝发生氧化反应，产生酸性物质，导致酸溶铝烧损。
因此，要采取措施控制钢水中的氧含量，可以通过改进炼钢工艺、加强炉内混合和搅拌、减少炉次等方式。
同时，钢水中的铝含量也需要控制在合适的范围，避免过高的铝含量导致烧损。
4.提高钢水中的温度钢水中的温度对酸溶铝烧损有着重要的影响。
较高的钢水温度可以减少酸溶铝烧损的程度。
因此，可以通过增加炼钢温度或者采用预热钢水的方法，提高钢水的温度，减轻烧损。
5.进行钢水中酸溶铝烧损的监测定期对钢水中的酸溶铝烧损进行监测，可以及时发现烧损情况，采取相应的措施进行调整。
常用的监测方法有电子显微镜分析、化学分析方法等。
通过监测，可以了解酸溶铝烧损的状况，并及时采取措施调整炼钢工艺或添加适当的铁水中和剂等。
通过以上几项措施的实施，可以有效减少钢中酸溶铝烧损。
但需要注意的是，酸溶铝烧损是一个复杂的问题，需要综合考虑钢铁生产过程中的各个因素，并进行合理的调整和控制，才能取得较好的效果。
同时，还需要不断研究和探索，寻找更加有效的方法和技术来减少酸溶铝烧损，提高钢铁产品的质量和产量。
