桥梁墩台作业指导书样本
7.1适用条件、范围
7.1.1适用范围
本作业指导书适用于桥梁工程。
7.1.2适用条件
（1）桥台采用双线钢筋混凝一字形桥台。
（2）桥墩分别采用流线型实体墩、双线圆端形桥墩、双线矩形桥墩和单圆柱墩，桥墩根据实际情况分别采用C30、C40抗冻混凝土和抗冻抗侵蚀混凝土。
7.2施工工艺
7.2.1总体施工方案
墩身采用无拉杆整体钢模板施工，墩小于10m的实体墩一次浇筑混凝土，墩高小于20m的空心墩，分二次浇筑混凝土；桥墩高于20m时采用翻模施工，采用塔吊或吊车吊装模板，模板自设施工平台。
对于空心高墩，墩身垂直度的允许误差为1/1000，且最大不超过20mm，每施工一层要进行一次中心线校正。
7.2.2施工工艺流程（见下图）
承台顶面清理
7.2.3施工方法及要求
7.2.3.1墩台测量定位
为了使墩台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩台中心的位置。
7.2.3.2墩台钢筋加工与安装
(1)钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。
(2)钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。
（3）钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。
b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
c.采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
（4）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合
下表的规定。
受力主钢筋制作和末端弯钩形状
夸曲部位夸曲角形状图钢筋种类弯曲直径D 平直部分备注末端弯钩
1800Q235 ≥2.5d ≥3d
d 为
钢筋
直径1350
HRB335 φ8~φ25≥4d
≥5d
HRB400 φ28~φ40≥4d
900
HRB335 φ8~φ25≥4d
≥10d
HRB400 φ28~φ40≥4d
中间弯钩900以下各类≥20d
（5）用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力
主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小
于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。弯钩的形式，
如设计无要求时，按图( a )、（b ）加工，有抗震要求时，按图 (c)加工。
（6）根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。
（7）墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。
（10）同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置。
（11）在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，
垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。
（11）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢
筋应牢固，钢筋位置准确。
(1) 箍筋弯钩形式
(a) 90°/ 180°(b ) 90°/90°(c) 135°/135°
7.2.3.3墩台摸板
桥台采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板；实心桥墩墩身施工采用定型钢模一次架立成型；直壁空心高墩墩身模板采用吊车安装，翻模施工，内外模板共设三节，循环交替翻升；斜壁空心高墩亦采用翻模施工，模板随高程变化，须配置全高模板。
桥台及普通桥墩模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆，并能够多次使用。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。
空心高墩采用翻模施工，翻模结构由工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、中线控制系统和附属设备等部件组成。翻板模在工厂制作完成后检查测试其参数符合设计要求后并编号，翻板模运到工地后，进行试拼。初次三节模板一次支立，整体浇筑，当第三节混凝土灌注完成后，拆卸并提升第一节模板至第三节上方，或另调运模板，安装、校正后，浇筑混凝土，依此周而复始。当临近墩顶联结处时，在墩身上预埋托架，支立墩帽模板护。
7.2.3.4混凝土生产
1）水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。在有充分实践经验证明可行的情况下，大体积混凝土也可选用矿渣硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。
2）混凝土配合比以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度质量要求。
3）为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的
掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。
4）配制混凝土时，根据墩台情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/m3。
5）钢筋混凝土墩台中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
6）对于大体积混凝土应改善骨料级配，掺人粉煤灰，减少水泥用量，降低水灰比。
7）在混凝土拌制时应注意以下几点：
a.搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
b. 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
c. 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
d. 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
e.混凝土采用搅拌机搅拌，搅拌延续时间应根据搅拌机类型，混凝土坍落度等情况确定，时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。一般要求不得低于下表的规定。
混凝土最短搅拌时间
e.混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
f.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
7.2.3.5混凝土的运输
1）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
2）混凝土拌和物运至浇筑地点，运输时间不宜超过下表的规定。
混凝土拌和物运输时间限制
3）混凝土搅拌运输车，既能运输，又能搅拌，常与混凝土泵车配合使用，适用于运距较远或混凝土量较大的工程，此车在运输途中可边运行，边以2-4r / min 的慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混
凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
4）采用混凝土搅拌运用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
5）采用混凝土泵运送混凝土时，除应按JGJ/T10的规定进行施工外，还应符合下列规定：
○1泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。
○2混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
○3混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
○4混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
○5配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
○6泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
○7向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。
○8混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。
○9泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
⑩应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离
析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
⑾冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
7.2.3.6、墩台混凝土浇筑
1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。
2）混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
3）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
a 从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
b 当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
c 串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
4）混凝土浇筑时应符合下列要求
○1在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
○2当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表7.2.3.6中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜小于600 mm。
表7.2.3.6混凝土的浇筑层厚度
振捣方法浇筑层厚度（cm）
插入式振动振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动无筋或配筋稀疏的结
构
25 配筋较密的结构15
附着式振动30
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
○3在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
○4混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
○5新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
○6在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
○7浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
○8浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
5）、采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定：
a宜采用低流动度或半干硬性混凝土。
b浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距离模板上口不小于10~150mm的位
置为止。若为排柱式墩台，各立柱应保持进行一致。
c在滑升过程中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。
d每整体结构的浇筑应连续进行。若因故中途停工，应按施工缝处理。
e混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa。
6）、大体积墩台，混凝土应控制混凝土水化热温度，以防结构开裂。
7）、插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm 的距离，插人下层混凝土50～100mm ，每一处振毕，徐徐提出振动棒。
8）、振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
9）、筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。
10)、凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。
11)、混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
7.2.3.7混凝土的养护
1)混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表8.9.6的要求继续保湿养护至规定龄期。
2)混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。
3)混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
4)混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表7.2.3.7-1的规定执行。
表7.2.3.7-1 不同混凝土潮湿养护的最低期限
注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。
5)在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
6)混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。
7)混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
8)混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水
接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应比表8.9.6规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。
9)直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。
10)当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。
11)对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。
12)混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
13)混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
7.2.4施工注意事项
(1）墩台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。
(2）墩台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密，不得漏浆。
(3）墩台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为2～4m，并应有足够的整体性和刚度。
(4）墩台身钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和铁道部颁布的有关客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。接地钢筋的安装应符合设计要求。
(5）浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
(6）墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。
(7）墩台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。
(8）墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字丝、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。
(9）浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。
(10）锥体护面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并应边做反滤（垫）层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。
(11）桥台道碴槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺无凹坑。
(12）桥台采用预埋泄水管向台外排水时，应符合下列规定：
1）铸铁管或钢管内外均应除铁锈污斑，并涂沥青防锈，管身坡度不得小于3%；
2）进水口应设有孔铁板（铁子），两面均应涂沥青；
3）管口应伸出桥台侧面（底面）一段距离；
4）防水层与泄水孔必须衔接良好。
(13）桥台背后及两侧防水层应按设计要求设置。
(14）锥体护面施工挂线，砌面要平顺。砌筑时不允许边砌边补土。
7.3质量控制
本作业指导书的质量控制应符合设计图的要求和《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》的要求。
7.3.1墩台模板允许偏差和检验方法（见下表）
墩台模板允许偏差和检验方法
检验数量：施工单位每安装段全部检查。
7.3.2墩台施工允许偏差和检验方法（见下表）
墩台施工允许偏差和检验方法
检验数量：施工单位每个墩台全部检查。