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第二章 机械设备维修课件

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机械设备维修的安全知识培训课件

机械设备维修的安全知识培训课件

护眼镜和手套。
电气伤害危险因素及应对措施
电击伤害
机械设备中的电气部分，如电机、电源线等，在维修过程中容易造成电击伤害。 应对措施包括使用专用工具，避免直接接触带电部分，佩戴绝缘手套和护目镜。
电火灾伤害
电气设备在过载、短路等情况下容易引发电火灾。应对措施包括定期检查电气设 备，确保其正常工作，使用合适的保险丝或断路器，避免过载。
够自觉遵守各项安全规定。
减少事故发生
员工安全意识的提高有助于减少 机械设备维修过程中的事故发生
，保障企业生产安全。
提高设备运行效率
正确的维修操作和及时的维护保 养能够延长设备使用寿命，提高 设备运行效率，为企业创造更多
价值。
06
总结与展望：机械设备维修 安全知识培训的未来发展
总结本次培训的主要内容与成果
程度。
建立安全制度
制定完善的机械设备维修安全制度 ，明确各项安全操作规程和责任人 ，确保员工在维修过程中有章可循 。
强化现场管理
加强机械设备维修现场的安全监管 ，及时发现和纠正不安全行为，确 保维修工作顺利进行。
机械设备维修安全意识提高的实践与效果
提高员工安全意识
通过培训和实践，员工对机械设 备维修安全的认识更加深入，能
高处坠落危险因素及应对措施
高处作业
机械设备维修过程中可能需要进行高 处作业，如登高维修、安装等。应对 措施包括使用安全带、安全网等防护 设备，确保作业平台稳定可靠。
临边作业
在机械设备周围进行临边作业时，容 易发生坠落事故。应对措施包括设置 安全护栏、挡板等防护设施，确保作 业人员安全。
04
机械设备维修安全操作 技能培训
提高设备运行效率
正确的维修操作能够延长设备使用寿命，提高设备运行效率，为企 业创造更多价值。

《机械设备修理》课件PPT-机械零部件的测绘与维修

《机械设备修理》课件PPT-机械零部件的测绘与维修

2 齿轮测绘
1）了解被修设备的名称、型号、生产 国、出厂日期和生产厂家 由于世界各国对齿 轮的标准制度不尽相同，即使是同一个国家， 由于生产年代的不同或生产厂家的不同，所生 产的齿轮其各参数也不相同。这就需要在齿轮 测绘前首先了解该设备的生产国家、出厂日期 和生产厂家，以获得准确的齿轮参数； 2）初步判定齿轮类别 知道了齿 轮的生产国家即获得了一定的齿轮参数，如齿 形角、齿顶高系数、顶隙系数等。除此之外， 还需判别齿轮是否是标准齿轮、变位齿轮，或 者是非标准齿轮；
13) 细长轴放置妥当，防止测绘时发生变 形； 14) 对于零件的材料、热处理、表面处理、 公差配合、形位公差及表面粗糙度等要求，在 绘制草图时都要注明； 15）对测绘图样必须严格审核（包括草图 的现场校对），以确保图样质量。
6 轴类零件的修理
6 1 轴 颈 磨 损 的 修 复
Hale Waihona Puke 图4 轴颈磨损修复图箱体零件在机器中的主要起减速作用，通 过安装在其中的轴带动各个轮，实现机床变速， 工作条件是润滑好，刚性高，保证齿轮间的正 确啮合，以保证精度的变速。生产类型的确定 对零件的工艺规程影响很大，在编制规程之前， 须先确定是生产类型。 在当今社会中，减速箱体应用于各种行业， 对于社会起到了推动作用。它的结构比较复杂， 但配合其它零件使用起来比较方便，给人们带 来了便利。
堆焊、调整 换位、更换齿轮、 换向、塑性变形、 变位切削、加强 润滑 更换齿轮、 变位切削、加强 润滑
塑性变形
3.2 齿轮的修复
3.2.1 镶齿修复法
3.2.2 堆焊修复法
当齿轮的轮齿 崩坏，齿端、齿面 磨损超限，或存在 严重表层剥落时， 可以使用堆焊法进 行修复。齿轮堆焊 的一般工艺为：焊 前退火、焊前清洗、 施焊、焊缝检查、 焊后机械加工与热 处理、精加工、最 终检查及修整。

机械设备维修技术(第二版)PPT

机械设备维修技术(第二版)PPT
项目1机械设备修理基础知识
任务1
机械设备修理前的准备工作
任务2
机械零件失效及修理更换的原则
任务3 机械设备修理中常用的检具、量具和量仪
任务1 机械设备修理前的准备工作
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4
机械设备修理的类别 机械设备修理的工作过程 设备修理方案的确定 设备修理前的准备工作
1.1.1 机械设备修理的类别
1）黏着磨损机理 2）减少黏着磨损的措施
① 控制摩擦副表面状态 ② 控制摩擦副表面的材料成分与金相组织
（4）疲劳磨损
疲劳磨损是摩擦副材料表面上局部 区域在循环接触应力作用下产生疲劳裂 纹，由于裂纹不断扩展并分离出微片和 颗粒的一种磨损形式。
1）疲劳磨损机理 ① 滚动接触疲劳磨损 ② 滑动接触疲劳磨损 2）减少或消除疲劳磨损的对策 ① 材质 ② 表面粗糙度
2．修复零件应满足的要求
① 准确性 ② 安全性
③ 可靠性
④ 经济性 即满足：
S修 T修＜S新 T新 （1-1） 式中 S修——修复旧件的费用（元）； T修——修复零件的使用期（月）； S新——新件的成本（元）； T新——新件的使用期（月）。
（5）腐蚀磨损 在摩擦过程中，金属同时与周围介质 发生化学反应或电化学反应，引起金属 表面的腐蚀产物剥落，这种现象称为腐 蚀磨损。 ① 氧化磨损 ② 特殊介质中的腐蚀磨损
（6）微动磨损
两个固定接触表面由于受相对小振幅 振动而产生的磨损称为微动磨损
1）微动磨损的机理 2）减少或消除微动磨损的对策 ① 材质性能 ② 载荷 ③ 振幅 ④ 温度
图1-3 设备故障规律曲线
1.2.2 机械零件的失效与对策
机械零件丧失规定的功能时，即称为失效。 一个零件处于下列两种状态之一就认为是失效 ：不能完成规定功能；不能可靠和安全地继续 使用。

机械设备维修的安全知识培训课件ppt

机械设备维修的安全知识培训课件ppt
原因分析
电动工具存在安全隐患，未及时进行检查和维护，员工使用前未进 行安全检查。
案例教训
在使用电动工具前，应进行安全检查，确保工具正常、无安全隐患 。加强员工安全意识培训，提高自我保护能力。
案例三
1 2
事故经过
某工地起重机械操作员在吊装作业时，因操作失 误导致吊装物坠落，造成人员伤亡。
原因分析
起重机械操作员未经过专业培训，操作技能不熟 练，安全意识薄弱。
机械设备维修的安全知 识培训课件
汇报人：可编辑
2023-12-22
CONTENTS 目录
• 机械设备维修概述 • 机械设备维修安全基础知识 • 机械设备维修过程中的安全操作 • 机械设备维修现场的安全管理 • 机械设备维修事故的预防与处理 • 机械设备维修安全知识培训案例分析
CHAPTER 01
维修事故的调查与总结
调查
对事故进行调查，查明事故原因，确定事故责任人，提出改进和预防措施。调查应公正 、公开、透明。
总结
对事故进行总结，吸取教训，采取措施防止类似事故再次发生。总结应全面、深入、有 针对性。
CHAPTER 06
机械设备维修安全知识培训案例分 析
案例一：某工厂机械维修事故的案例分析
指令标识
用于指导操作人员如何正 确操作机械设备，如“按 下启动按钮”、“关闭电 源后再进行维修”等。
个人防护装备的使用与保养
防护眼镜
在使用机械设备时，应佩戴防护 眼镜，以防止飞溅物、铁屑等对
眼睛造成伤害。
手套
在操作机械设备时，应佩戴耐磨、 防割伤的手套，以减少手部受伤的 风险。
安全鞋
在维修机械设备时，应穿着防砸、 防滑的安全鞋，以保护脚部安全。
机械设备维修概述

机械设备维修安全知识 PPT课件

机械设备维修安全知识 PPT课件

。
禁止违规操作
03
杜绝违规操作行为，如无证操作、酒后操作、超负荷运行等。
个人防护用品佩戴要求
佩戴安全帽
在维修现场佩戴符合标准的安 全帽，防止头部受伤。
使用防护手套
根据维修作业需要选择适当的 防护手套，防止手部受伤。
穿着防护服
穿着符合要求的防护服，避免 身体暴露于危险环境中。
配备其他防护用品
根据实际需要配备其他个人防 护用品，如防护眼镜、口罩、
废弃物处理
对于维修过程中产生的废弃物，应按照环保要求进行妥善处理，避 免对环境造成污染。
危险物品处理
对于维修过程中产生的危险物品，如废油、化学品等，应按照相关规 定进行专门处理，确保安全。
05
应急处理与事故报告制度
应急处理流程介绍
立即停机并切断电源
在发生设备故障或事故时，第一时间停机并 切断相关电源，确保现场安全。
机械设备维修安全 知识
汇报人：XXX 2024-03-15
contents
目录
• 机械设备维修概述 • 机械设备维修安全原则 • 机械设备维修中的风险识别与评估 • 机械设备维修安全操作规范 • 应急处理与事故报告制度 • 持续改进与培训提升计划
01
机械设备维修概述
维修目的与意义
01
02
03
04
耳塞等。
03
机械设备维修中的风险识 别与评估
风险识别方法介绍
现场调查法
通过实地走访、观察和交流，了解机械设备维修过程中的潜在风 险。
安全检查表法
根据机械设备维修的特点，制定安全检查表，对各项风险因素进 行逐一排查。
故障树分析法
通过构建故障树，分析机械设备维修过程中可能出现的故障及其 原因，进而识别相关风险。

机械设备修理基础知识ppt课件

机械设备修理基础知识ppt课件
1)检查全部或主要几何精度。 2)测量性能参数降低情况。 3)检查各转动机械运动的平稳性，有无异常振动和噪声。 4)检查气压、液压及润滑系统的情况，并检查有无泄漏。 5)检查离合器、制动器、安全保护装置及操作件是否灵活可靠。 6)电气系统的失效和老化状况。 7)将设备部分解体，测量基础件和关键件的磨损量，确定需要更换和修复的零 件，必要时测绘和核对修换件的图样。
8
三、确定设备修理方案
修理前应切实掌握设备技术状况，制定经济 合理、切实可行修理方案。
1.按产品工艺要求和精度标准能否满足生产需要。 2.对多发性重复故障部位，分析改进设计。 3.对关键零、部件，企业技术水平和条件能否胜任。 4.对基础件，在本企业或其它企业实现的可能性和经济性。 5.为缩短时间，哪些采用新部件比修复原有零件更经济。 6.哪些修理作业需委托外企业协作。
第一步：查阅故障修理、定期检查、定期测试及 事故等记录；向机械动力员、操作工人及维修工人等了 解下列情况：
1)设备的工作精度和几何精度的变动情况。
2)设备的负荷能力的变动情况。
3)发生过故障的部位、原因及故障频率。
4)曾经检查、诊断出的隐患及其处理情况。
5)设备是否需要改善维修。
5
第二步：停机检查的主要内容为：
9
6
(2)修理技术文件的编制 设备大修理常用的技术文件有： 1)修理技术任务书。 2)修换件明细表及图样。 3)电气元件及特殊材料表(正常库存以外的品种规格)。 4)修理工艺及专用工具、检具、研具的图样及清单。 5)质量标准。
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2、修理过程（施工）
具体内容：拆卸、清洗、修复或更换、装配
(1) 拆卸原则：“先上后下，先外后里，先附后主” (2)及时清洗，检查尺寸、形位精度和损坏情况 (3)修复或更换 (4)选择合适装配基准面，确定装配方法，确保装配精度。

机械维修知识培训ppt课件

14
水泥设备振动的原因
❖ 1.设备地脚螺栓松动或设备基础垫铁松动。 ❖ 2.设备的水平、垂直度存在问题。 ❖ 3.滚动轴承间隙过大，损坏失效；滑动轴承磨损
严重。 ❖ 4.旋转设备的转动部分动平衡破坏。 ❖ 5.润滑不合理，缺油，使传动不平稳。 ❖ 6.下料量及粒度不均匀，忽大忽小，如立磨、破
碎机等。
钙基润滑脂：是用途最广的一种，呈黄色，防水性好，但熔点低，耐热
性差，适用于温度不高和潮湿的场合。
钠基润滑脂：呈暗褐色或黑色，耐热性交好，但不耐水，适用于高温负
荷的场合。
锂基润滑脂：是一种高效能润滑脂，呈白色，表面光滑，具有良好的抗
水性能，能在-60~150°C范围内使用，化学稳定性也好，能保持长期不
备。 ❖ 6.传递动力的作用。如：液力耦合器。 ❖ 7.对元件原有的振动起到缓冲及降低振动的作用。 ❖ 8.清洗元件上的污物，这种润滑油必须有在线过滤或更换的设施。
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3.润滑剂的种类和特点
润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。
1、润滑油：机械油，汽轮机油，齿轮油，压缩机油及液压油等。
2、润滑脂：是一种胶状润滑油，又称黄油。
消除方法
启动时关严闸阀 关小节流阀，检查是否漏气
查明原因，如气体温度低应 予提高，或减少风量 查明原因 检查电源是否正常 重新找正 消除振动
20
七、设备的润滑
❖ 1.润滑的基本原理 ❖ 2.润滑的作用 ❖ 3.润滑剂的种类和优缺点 ❖ 4.如何选择润滑剂 ❖ 5.加注润滑剂注意事项
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1.润滑的基本原理
轴与轴承安装位置不正确，如两轴承不同 心等
更换润滑油（或脂） 重新找正
滚动轴承损坏，或保持架与其他机件碰擦 修理或更换轴承

机械设备的检修与维护常识(PPT47张)


设备检修维护工作要实行区域性负责制， 对设备做好巡回检查并做好记录。
使用的设备要建立严格的润滑制度，坚持 进行日常润滑工作，主要设备需对润滑进 行记录备案，设备润滑必须专人负责。
主要设备通常是指生产线的大型生产设备， 如各种电机、减速机、液压系统、变压站、 变电站、输送装置、通风系统、水冷系统 等。
检修前必须检测各机构的相关尺寸、中心、水 平，主要部件的相关尺寸。
本设备检修安装应按《冶金机械设备安装工程 施工及验收规范轧钢设备》的有关规定。
装配要求 1、各零部件应严格按图纸技术要求进行加工验收。
分部、分段组装，编号安装。 2、床面较长，应分段装配，以输入辊中心（轧线
中心）为准，依次安装床体及辊道部分。
5. 更换电机和减速机或部分已损件，调整电 机与减速机和轧机的同心度、水平度。
6. 更换齿轮箱轴承及调整齿轮间隙。
轧机检修注意事项：
1. 检修拆卸过程中，必须测出安装的有关原 始数据，并作好记录供安装时参考。
2. 拆下的零部件应按顺序打上标记，以利装 配
3.装配时必须将零件清洗干净，箱体内不允许 留有异物。
九、精整区设备维护检修内容及要求
（一）日常维护内容 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 检查处理供油管路系统，做到无泄漏。 检查链条、链轮是否磨损严重，缺油。链
条需每周加油一次。 检查齿轮、齿条、导向轮、导轨可有卡阻
现象。
检查各传动部位、电机、减速机运转是否 正常，温度是否正常。
检查各机构轴承是否完好，有无缺油现象。
链条和链轮
（一）链条的节距超过公称尺寸的百分之三。 （三）齿形局部磨损或齿形偏斜时。
轴承
（一）轴承滚动体及滚道的表面因过热而变 色、表面有剥落或锈蚀现象、滚道边缘有 明显磨损痕迹、滚动体表面磨成小平面、 内外环有裂纹、保持架翘曲或损坏，应更 换。

机械设备维修技术(第二版)PPT2


2.1.4 常用的拆卸方法
1．击卸法 2．拉卸法 3．顶压法 4．温差法 5．破坏法
1．击卸法
击卸法是利用锤子或其他重物在敲击或 撞击零件时产生的冲击能量，把零件拆卸下 来。 ①选择大小适当的锤子。 ② 要对击卸件采取保护措施。如图2-1所示。 ③ 要选择合适的锤击点，且受力均匀分布。 ④ 要注意安全。
3．电化学法除锈 电化学法除锈是在电解液中通以直流电 ，通过化学反应达到除锈的目的。
2.2.3 清除涂装层
清除零件表面的保护涂装层，可根据 涂装层的损坏程度和保护涂装层的要求 进行全部或部分清除。涂装层清除后， 要冲洗干净，准备再喷刷新涂层。
任务3 机械零件的检验
2.3.1 机械零件检验分类 2.3.2 机械零件的检测方法
2.2.1 清除油污
清除零件上的油污，常采用清洗液， 如有机溶剂、碱性溶液、化学清洗液等 。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗、气相 清洗及超声波清洗等。清洗方式有人工 清洗和机械清洗。 表2-1和表2-2分别列出了清洗钢铁零 件和铝合金零件的配方。
表2-1
成 分 苛性钠 碳酸钠 磷酸钠 硅酸钠 软肥皂 磷酸三钠 磷酸氢二钠 偏硅酸钠 重铝酸钠 水
（3）锈死螺纹件的拆卸 （4）成组螺纹连接件的拆卸
图2-8 拆卸打滑六角螺钉
2．过盈配合件的拆卸 3．不可拆连接件的拆卸 焊接件的拆卸可用锯割、等离子切割 或用小钻头排钻孔后再锯或錾，也可用 氧炔焰气割等方法。
任务2 机械零件的清洗
2.2.1 清除油污 2.2.2 除锈 2.2.3 清除涂装层
2.1.2 拆卸的一般原则
1．选择合理的拆卸步骤 2．选择合适的拆卸方法
3．正确使用拆卸工具和设备
2.1.3 拆卸时的注意事项

机械设备维修 (2)


检
4．配合件的极限配合间隙及允许配合间隙标准；
验
5．零件的其它特殊报废条件等；
分6Βιβλιοθήκη 零件工作表面状态异常等。类
通过上述分析、检验和测量，便可将其划 分为可用的、不可用的和需修的三大类
（一）检视法
它主要是凭人的器官（眼睛、手和 耳等）感觉或借助于简单工具（放大镜、 手锤等）、标准块等进行检验、比较和 判断零件的技术状态的一种方法。
目前，生产中常用的无损检测方法主要有： 渗透、磁粉、超声波和射线等检测方法。
渗透检测法原理及过程 a) 渗透剂 b) 去除表面渗透剂
c) 覆盖显像剂 d) 显示缺陷
超声波检测原理
A —初始脉冲 B—缺陷脉冲 C—底脉冲 G—同步发生器 H─高频脉冲发生器 J—接收放大器 T—时间扫描器
1—荧光屏 2—零件 3—偶合剂 4—探头
射线检测原理图
1—射线管 2—保护箱 3—射线4—零件 5—感光胶片
机床导轨的检验
滚动轴承的检验
主轴各轴颈同轴度的检查
1—主轴 2—堵头 3--钢球 4—支承板 5—V形架 6—平板
齿轮公法线长度变动量的测量
齿轮的检验
a) 加焊弯杆
b) 加焊螺母
拆卸打滑六角螺钉
轴承的加热拆卸
轴承的冰冷拆卸
视频:温差法的拆卸法
用手锤、铜棒拆卸轴承
1-垫块 2-轴承 3-铜棒 4-轴
用压力机拆卸轴承
用拔轮器拆卸轴承
用顶拔器拆卸带轮或联轴器
报废轴承的拆卸
视频:拆卸轴承
车床主轴部件装配图
图1 车床主轴部件 1-后罩盖 2-圆螺母 3-轴承座 4-卡簧 5-垫圈
零件的清洗包括清除油污、水垢、积碳、锈层、 旧涂 装层等。
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手压床安装轴承
垫棒敲击安装轴承
2．加热装配
网格加热轴承
吊钩加热轴承
（四）活塞连杆组的装配
活塞连杆组装配 1—活塞 2—气环 3—油环 4—活塞销 5—连杆 6—连杆轴 承 7—连杆盖 8—长螺栓 9—锁片 10-—长螺栓 11—活 塞卡环
活塞连杆组装入气缸 1—气缸 2—缸体 3—装配 套 4—活塞环 5—活塞
（二）气门间隙的调整
气门间隙的测量 活塞偏缸示意图
（三）柴油机配气正时的调整
气门间隙的调整
配气相位图 1—进气行程 2—压缩行程 3—作功行 程 4—排气行程
发动机气缸排列图 凸轮轴驱动齿轮结构图 1—左气缸体 2—飞轮 3—右气缸体 弹簧圈 2—复合齿轮 3—凸轮轴 4—调整环 5—调整衬套 6—锁环 7—凸轮轴螺母 8—堵塞
（二）主要零件的检验 1. 床身导轨的检查 2．主轴的检查 3．齿轮的检查 4．滚动轴承的检查 （三）编制修换零件明细表
主轴各轴颈同轴度的检查 1—主轴 2—堵头 3--钢球 4—支承板 5—V形架 6—平板
（左）公法线的测量
2.寸链的组成。 （二）尺寸链分类
左排第一缸进、排气正时调整
右排第六缸进、排气正时调整
2.4 2.4.1
典型零部件的装配 机械装配的一般工艺原则和要求 （－）装配的技术准备工作
（二）装配的一般工艺原则
3.4.2 典型零、部件的装配工艺 下面以柴油发动机为例，具体说明装配工艺中的若干工艺问题。
（一）螺纹联接件的装配
螺纹组拧紧顺序
（二）带轮的装配 （三）滚动轴承的装配 1.常温装配
机电设备维修技术
主编 吴先文
第二章
机电设备的拆卸与装配
2.1 机械设备的拆卸和清洗 2.1.1 机械设备拆卸的一般规则和要求 （一）拆卸前的准备工作 1．拆卸场地的选择与清理 2．保护措施 3．拆前放油 4．了解机械设备的结构、性能和工作原理
（二）拆卸的一般原则 1．根据机械设备的结构特点，选择合理的拆卸步骤 2．合理拆卸 3．正确使用拆卸工具和设备 （三）拆卸时的注意事项 1．对拆卸零件要作好核对工作或作好记号 2．分类存放零件 3．保护拆卸零件的加工表面
（五） 电动机的装配 （六） 齿轮的装配方法
圆柱齿轮啮合印痕 a) 正确 b) 中心距太大 c) 中心距太小 d) 轴线倾斜
用百分表检测齿侧间隙 1-百分表架 2-检验杆 3-百分 表触头
（七）蜗轮蜗杆的装配方法
3.4.3 机械零、部件装配后的调整 下面仅以柴油发动机的调整与调试中的几个问题，初步进行讨论。 （－）偏缸问题 检查中注意从以下几个方面查找偏缸现象： 1）个别活塞在整个行程中始终偏靠一边。 2）各缸活塞从上止点到下止点均偏靠一侧。 3）在上止点处活塞偏靠一侧，而在下止点处活塞偏靠另一侧。 4）活塞在上、下止点位置不偏，而在中间部位向前偏靠或向后 偏靠。
）；判断 为增环， 解:（l）确定封闭环为要求的间隙 ；寻找组成环并画尺寸链线图（图2b）；判断 为增环，A1 （ ）确定封闭环为要求的间隙A0；寻找组成环并画尺寸链线图（ ）；判断A3为增环 、 和 为减环。 、A2、A4和A5为减环。 为减环 （2）按公式计算封闭环的基本尺寸 ） A0＝A3一（A1+A2+A4+A5）=43mm--—（30+5+3+5）mm=0 ＝ 一 ） （ ） 即要求封闭环的尺寸为0+0.45 +0.10mm。 即要求封闭环的尺寸为 。 （3）按公式计算封闭环的极限偏差 ） ES。=ES3一（EI1+EI2+EI4+EI5） 。 一 ） =＋0.18mm一（一0.13—0.075—0.04—0.075）mm=＋0.50mm ＋ 一 ） ＋ EI。=EI3一（ES1+ES2+ES4+ES5） 。 一 ） =＋0.02mm—（0＋0＋0＋0）mm=＋0.02mm ＋ （ ＋ ＋ ＋ ） ＋ （4）按公式计算封闭环的公差 ） T。＝ 。＝T1+T1+ T2+T3+T4 +T5=（0.13＋0.075十0.16＋0.075十0.04） 。＝ （ ＋ 十 ＋ 十 ） mm=0.48mm 校核结果表明，封闭环的上、下偏差及公差均已超过规定范围，必须调整组成环的极限偏差。 校核结果表明，封闭环的上、下偏差及公差均已超过规定范围，必须调整组成环的极限偏差。
2.2.2
机械零件的检测方法
常见的检测方法有：检视法、测量法和隐蔽缺陷的无 损检测法。 （一）检视法 （二）隐蔽缺陷的无损检测 1. 渗透检测法 2．磁粉检测法 3. 超声波检测法 4. 射线检测
渗透检测法原理及过程 a) 渗透剂 b) 去除表面渗透剂 c) 覆盖 显像剂 d) 显示缺陷
磁粉法检测原理 1—零件 2—缺陷 3—局部缺陷 4—泄漏磁通 5—磁力线
锥形滚柱轴承的拆卸 a) 拆外圈 b)拆内圈
报废轴承的拆卸
2.1.3 拆卸方法示例 现以下图所示电动机的拆卸为例说明拆卸工作的一般步骤。 （一）拆卸步骤 1．拆开端接头，拆绕线转 子电动机时，抬起或提出电 刷，拆卸刷架； 2．拆卸带轮或联轴器； 3．拆卸风罩和风叶； 4．拆卸轴承盖和端盖（先 拆卸联轴端，后拆卸集电环 或换向端）； 5．抽出或吊出转子。
如图2a所示的结构 已知各零件的尺寸： 所示的结构， mm，A2=A5= mm， 例2 如图 所示的结构，已知各零件的尺寸：A1= ， ， A3= mm，A4= ， mm设计要求间隙 。为0.1～0.45mm，试做校核计算。 设计要求间隙A。 设计要求间隙 ～ ，试做校核计算。
图2 齿轮部件尺寸链
（左） 超声波检测原理
A—初始脉冲 B—缺陷脉冲 C—底脉冲 G—同步 发生器 H─高频脉冲发生器 J—接收放大器 T—时间扫描 器 1—荧光屏 2—零件 3—偶合剂 4—探头
（左）射线检测原理图 1—射线管 2—保护箱 3—射线4—零件 5— 感光胶片
2.2.3 典型机械零件的检验 （一）检验方法 机械设备在修理过程中的检验有如下一些方法。 1．目测 4．测定 2．耳听 5．试验 3．测量 6．分析
2．2 设备零件的技术鉴定 2.2.1 机械零件检验分类及其技术条件
机械零件检验和分类时，必须综合考虑下列技术条件： 1．零件的工作条件与性能要求，如零件材料的机械性能、热 处理及表面特性等； 2．零件可能产生的缺陷（如龟裂、裂纹等）对其使用性能的 影响，掌握其检测方法与标准； 3．易损零件的极限磨损及允许磨损标准； 4．配合件的极限配合间隙及允许配合间隙标准； 5．零件的其它特殊报废条件，如镀层性能，、镀层、轴承合 金与基体的结合强度，平衡性和密封件的破坏以及弹性件的弹 力消失等； 6．零件工作表面状态异常，如精密偶件工作表面的划伤、腐 蚀；表面贮油性能被破坏等。
（三）尺寸链所表示的基本关系
2.3.2
尺才链的解算
尺寸链计算通常可分为：线性尺寸链计算、角度尺寸链 计算、平面尺寸链计算和空间尺寸链计算。在这四种计算中 ，通常是以线性尺寸链为基本形式来建立计算公式的，而且 最初是按照极值法来进行推导的。 例 图 所示为汽车发动机曲轴，设计要求轴向装配间隙为 0.05～0.25mm，即A＝0 mm，在曲轴主轴颈前后两端套有止 推垫片，正齿轮被压紧在主轴颈台肩上，试确定曲轴主轴颈 长度A1＝43.50mm，前后止推垫片厚度A2=A4=2.5mm，轴承 座宽度A3=38.5mm等尺寸的上、下偏差。
（二）主要零部件的拆卸
1．带轮或联轴器的拆卸 2．刷架、风罩和风叶的拆卸 3．轴承盖和端盖的拆卸 4．抽出转子
现以下图所示某车床主轴部件为例，说明拆卸工作的一般方 法。图示主轴的阶梯状向左减小直径，拆卸主轴的方向应向 右。
2.1.4
零件的清洗和检验
1．脱脂 2．除锈 （1）机械法除锈 （2）化学法除锈 （3）电化学法除锈 3．清除涂装层
2.1.2
常用零、部件的拆卸方法 1.齿轮副的拆卸 2.轴上定位零件的拆卸 3.螺纹联接的拆卸 4.过盈配合件的拆卸 5.不可拆联接件的拆卸
多角淬火钢杆拆卸断头螺钉
攻反向螺纹拆卸断头螺钉
露出机体表面外断头螺钉的拆卸 a) 加焊弯杆 b) 加焊螺母
拆卸打滑六角螺钉
压力机拆卸轴承
拔轮器拆卸轴承