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金属切削技术和可乐满刀具铣削原理铣削原理• 铣削运动的分类 • 可转位刀具与整体硬质合金立铣刀 • 顺铣和逆铣 • 铣削要素 • 平均铣屑厚度 • 铣削公式 铣削公式 • 铣削计算 铣削计算——圆刀片铣刀、球头刀、 圆刀片铣刀、 圆刀片铣刀 球头刀、 两种螺旋差补铣等2铣削原理 – 铣削工序的分类12345678910111213143基本铣削要素n = 转速, rpm(转每分钟，n/min)nvc = 线速度(米每分钟，m/min)Dc = 刀具直径（切削直径）(毫米，mm)vc n(m/min)(rpm)4基本铣削要素fz = 每齿进给量(mm/tooth)zn= 6 fzvf= 工作台进给(mm /min)zn = 有效齿数 fn = 每转进给 = ( fz x zc)nvf = fz x zn x n5基本铣削要素特殊的有效齿数6基本铣削要素ae = 径向切深 (mm) ap = 轴向切深 (mm)7CoroMill价值 价值是什么和为什么？ 是什么和为什么？CoroMill概念是1994年引入的 正前角的轻载加工符合现代加工趋势 刀体由淬硬钢制造而成 改进的设计和加工技术 可选的齿数 适合不同应用的优化槽型 适合不同应用的刀片材质8CoroMill 价值可选的齿数选择不同次数的影响如下: 效率– Q = v f x ap x ae – vf = n x zn x fz疏齿 - L稳定性– 功率和扭矩消耗随齿数增加而增加 降低切削力 = 降低振动排屑– 齿数越密，排屑槽越小，那么排屑越困难。
密齿 - M超密齿 - H9CoroMill 价值可选的齿数疏齿 – L不等距疏齿 不稳定工况– 最低的切削力 – 功率消耗小 – 长悬深刀具密齿 – M中等齿数 稳定工况粗加工 ISO P,M 和 S材料易 排屑超密齿 – H 最多齿数均匀分布高效铣削时用低ae– 至少2齿接触满槽铣 长屑材料ISO K的粗和精加工 ISO S的粗加工，与圆刀 片配合10铣削原理–可转位刀具与整体硬质合金立铣刀铣削原理–顺铣逆铣工件切屑的成形铣削是周期性断续切削需要着重考虑3个关键点1.切入2.切圆弧3.切出切屑的成形1. 切入a e = D c –满槽铣–切屑厚度为零–先是摩擦，直到切屑逐渐变厚a e = 50% D c –切屑最厚–载荷最高，进给速度受限--+优化a e = 70% D c–最高金属去除率–a e 和f za e < 25% D c–使得切屑变薄，进给f z 更快切屑的成形2. 切圆弧a e = D c –满槽铣–圆弧最长-180˚–刀片受热最高–入刀时摩擦–选择CVD 化学涂层最能保护基体小切宽比a e/D c –圆弧短–短接触长度切削时热量较少，可以用更高的线速度v c –切屑很薄，可以用更高的进给速度–选择PVD 物理涂层，锋利的刃口能降低切削力切屑的成形3. 出刀出刀时切屑厚，会造成切削不稳定、刀片寿命下降 负载由压应力突然变为拉应力，切屑给刀片一个掰掉刃口的力铣削的黄金法则切削过程应确保刀片出刀时，切屑厚度最薄。
课题：切削用量的选择授课班级： 12高13班 12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时 4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。
金属切削加工技术指导金属切削加工是制造业中常见的一项关键工艺，广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航天等领域。
本文将就金属切削加工的技术指导进行详细介绍。
一、金属切削加工技术概述金属切削加工是利用刀具对金属工件进行切削的加工方式。
它通过切削刀具对金属工件施加压力，并引起金属工件的塑性和断裂变形，从而形成所需形状和尺寸的工件。
具体而言，金属切削加工包括车削、铣削、钻孔、刨削等多种不同的加工方法。
二、金属切削加工技术参数的选择在金属切削加工过程中，合理选择切削速度、进给量和切削深度等技术参数是十分重要的。
切削速度应根据被加工材料的硬度和刀具材料的耐磨性来确定，一般应选择合适的切削速度以保证切削效果和刀具寿命。
进给量和切削深度则需要根据被加工工件的刚度和强度来合理选择，以避免加工过程中出现过大的振动和变形。
三、金属切削加工技术中的刀具选择刀具是金属切削加工过程中最重要的装备之一。
不同的切削方式和加工材料需要选择不同类型的刀具。
例如，在车削过程中常用的刀具有刀片、车刀、车铣刀等，而在铣削过程中常用的刀具有立铣刀、面铣刀等。
选择合适的刀具要考虑切削方式、切削材料和加工要求等因素。
四、金属切削加工中的刀具磨损与刃短刀具在金属切削加工中容易发生磨损和刃短现象，对刀具的修复和更换是确保加工质量和效率的关键。
对于常见的刀具磨损形式，例如刀尖磨损、切削刃磨损等，可以通过定期的刀具维护和更换来解决。
而对于刃短问题，要通过有效的刀具研磨和刀具装夹等技术手段来解决，以延长刀具的使用寿命。
五、金属切削加工中的润滑与冷却金属切削加工过程中，润滑和冷却是不可忽视的关键环节。
合理的润滑和冷却措施能够有效减少切削热量，降低工件温度，并能延长刀具的使用寿命。
常用的润滑与冷却方法包括切削液的应用、喷雾冷却和内冷夹具的使用等。
六、金属切削加工中的表面质量控制金属切削加工的表面质量对于工件的使用性能和外观质量有着重要影响。
在金属切削加工过程中，应合理选择切削工具和加工参数，并采取适当的表面处理方法，保证工件表面的粗糙度、平整度和形状精度等指标满足要求。
