下载文档原格式
1 目的通过过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)：1)发现评价过程中潜在的失效及后果。
2)找到能够避免或者减少这些潜在失效发生的措施。
3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
2 合用范围2.1 所有新的总成/部件/过程；2.2 更改的总成/部件/过程；2.3 应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
3 职责3.1 PFMEA 小组负责PFMEA 实施。
4 定义4.1 顾客：普通是指“最终使用者”，但也可以是后续的或者下一创造或者装配工序，以及服务工作，或者政府法规。
4.2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5 工作程序5.1 针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成PFMEA 小组,报总经理批准。
5.2 针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA 小组。
5.3 PFMEA 小组负责分析或者重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。
5.4 PFMEA 小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或者更新，形成《PFMEA 表》，PFMEA 过程的要求如下：5.4.1 FMEA 编号5.4.1.1 填入FMEA 文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2 过程FMEA 表编号如下：l 编号——l 专案号(从01—09 循环使用)l 月份l 公历年的末两位5.4.2 零件名称填入将被分析制程系统、子系统或者零件名称和编号。
5.4.3 过程责任填入整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
5.4.4 编制填入负责准备FMEA 工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
5.4.5 车型年/车辆类型填入将使用和/或者正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
可编辑修改精选全文完整版第五版PFMEA编制作业指导书1 目的规范公司PFMEA编制流程，明确各部门职责。
识别产品的功能或过程步骤，以及相关的潜在失效模式、影响和起因。
它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措施。
对于采取的措施，FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。
2 适用范围过程FMEA分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，适用于公司的新开发产品，零部件和子系统开发。
3 定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effect Analysis）。
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effect Analysis）。
3.3 DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）。
3.4严重度（S)：严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。
它是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。
3.5频度(O)：频度描述了失效起因在过程中的发生频率，同时考虑了相关的当前预防控制。
3.6探测度（D)：探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。
探测度是在一个FMEA范围内的相对评级，评级时无需考虑严重度或频度。
探测度评级应当遵循表中所述的标准。
3.7措施优先级(AP)：团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。
AP 通过优先级高（H）、优先级中（M）、优先级低（L）将这些措施进行优先排序。
3.8过程FMEA核心团队成员：推进者、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量/可靠性工程师、其他负责过程开发的人员。
3.9过程FMEA拓展团队成员：设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人员、采购、供应商、其他（视需要）。
pfmea培训计划一、培训目标1. 理解PFMEA的基本概念和原理2. 掌握PFMEA的实施步骤和方法3. 学会如何对潜在的故障模式进行分析和评估4. 提高员工对于质量管理的意识和能力5. 通过案例分析，加深对PFMEA的理解和运用能力二、培训内容1. PFMEA的基本概念和原理（1）什么是PFMEA（2）PFMEA的作用和意义（3）PFMEA与质量管理的关系2. PFMEA的实施步骤和方法（1）确定分析的范围和目标（2）建立跟踪表格和记录表（3）收集相关信息和数据（4）对潜在的故障模式进行识别和分析（5）评估故障模式的影响和严重性（6）制定改进措施和控制计划3. 对潜在的故障模式进行分析和评估（1）常见的故障模式和影响（2）如何确定故障模式的频率和严重性（3）如何评估故障对产品、过程和顾客的影响4. 质量管理意识和能力的提高（1）质量管理的基本理念和原则（2）员工在质量管理中的作用和责任（3）如何改进和优化生产过程5. 案例分析通过实际案例，对PFMEA的应用进行分析，加深对该工具的理解和运用能力。
三、培训方式1. 理论课程通过讲座、演示和讨论等方式，讲解PFMEA的基本概念、实施步骤和方法，以及对潜在的故障模式进行分析和评估的技巧。
2. 实践操作通过实际案例，让员工实际操作PFMEA工具，提高他们的应用能力和实际操作技巧。
3. 个人辅导针对员工个人的学习情况，进行一对一的辅导和指导，帮助他们解决在学习和应用过程中遇到的问题。
四、培训时间安排根据实际情况，可以安排为期1-2天的培训时间。
其中，第一天主要进行理论课程的教学和讲解，第二天主要进行实践操作和案例分析。
五、培训评估1. 知识测试通过知识测试，对员工学习的效果进行评估，检查其对PFMEA基本概念和原理的掌握情况。
2. 实际操作评估通过实际操作和案例分析，检查员工对于PFMEA的应用能力和实际操作技巧。
3. 问卷调查通过问卷调查，了解员工对于培训的满意度和建议意见，为今后的培训工作提供参考。
PFMEA培训资料PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种经典的质量管理工具，用于评估制程中的潜在风险和贯彻纠正措施。
本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、流程以及实施步骤，以帮助读者理解并正确运用该工具。
PFMEA的定义：PFMEA是一种系统的方法，通过识别和评估过程中可能出现的故障模式和其影响，以期提前采取措施预防这些故障的发生。
它是在制程开发和改善过程中广泛使用的一种工具，可以帮助组织降低风险并提升质量。
PFMEA的目的：PFMEA的主要目的是识别和分析可能出现的故障模式、影响和根本原因，以及制定相应的纠正措施，从而降低制程风险，保障产品质量。
通过PFMEA，组织可以提前预防故障的发生，控制和优化制程，提高产品的可靠性和稳定性。
PFMEA的流程：PFMEA可以分为以下步骤进行：1. 选择团队：确定参与PFMEA的团队成员，包括相关的质量工程师、制程工程师和操作人员等。
2. 定义过程：明确要评估的制程，并明确评估的范围。
3. 识别潜在故障模式：通过头脑风暴、过程流程图、历史故障记录等方法，识别潜在故障模式。
将故障模式列入FMEA表中。
4. 评估故障影响：分析故障模式的影响，包括对产品质量、安全和客户满意度的影响。
将故障影响列入FMEA表中。
5. 评估故障发生频率：评估故障模式发生的概率，并将其列入FMEA表中。
6. 评估当前控制措施：评估当前实施的控制措施对故障模式的控制效果，并将其列入FMEA表中。
7. 确定控制措施：为减轻故障的发生或降低故障的影响，制定相应的纠正和预防措施，并将其列入FMEA表中。
8. 优先级排序：根据故障模式的严重程度、频率和当前控制情况，对纠正和预防措施进行优先级排序，以便着重处理风险高的故障模式。
9. 实施控制措施：根据优先级排序，制定实施计划，并确保控制措施的成功实施。
10. 监控和验证：建立监控手段和方法，监控故障模式和控制措施的有效性，并对其进行验证。
PFMEA作业指导书（IATF16949-2016）一、目的：在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
二、适用范围：2.1本程序适用于本公司产品从新样品试产、量产到客户投诉整个产品质量策划过程。
2.2适用于本公司汽车产品、客户要求的产品或本公司指定产品。
三、定义：3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA（PFMEA）：简称PFMEA，是由负责设计的工程师或APQP小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
四、职责权限：4.1项目组:负责召开PFMEA会议，制定并审查PFMEA，对PFMEA纠正效果进行确认。
4.2项目组长：负责核准PFMEA。
4.3相关责任部门：负责对PFMEA中需要改正的问题采取和执行对策。
五、程序：5.1建立项目组5.1.1在产品质量先期策划中，技术课联络品证课、制造课、采购课、营业课等部门，有需要时，可邀请来自客户代表或供应商等组建项目组，报总经理批准。
由项目组共同进行PFMEA分析。
5.2制定风险评定5.2.1PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图（工艺流程图）中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图,并进行相应的风险评定。
5.3当下列情況发生时,需要进行PFMEA5.3.1新产品在正式生产之前。
变更履历文件责任部门：文控中心1目的在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司产品过程 FMEA的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）:是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA （ PFMEA）:简称 PFMEA ，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1过程设计项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA 分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。
4.1.2成立小组项目小组在PFMEA 分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。
4.1.3实施PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA 的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。
4.1.4管理开发部负责确认PFMEA 编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA 数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由 PFMEA 小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA 小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。
4.1.5修订PFMEA 表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA 小组应同时对 PFMEA 表单进行更新。
文件制/修订、分发记录1、目的为PFMEA作业提供依据2、适用范围适用于PFMEA的制作与修改3、作业步骤一、准备：由研发部准备以下资料：过往缺陷一览、过程流程图、类似品的过程FMEA、对象部品等二、PFMEA的制定，由研发部召集包括生产、品管、采购、业务、技术人员通过会议的方式完成PFMEA表格，完成内容如下所列: （1）、FMEA 编号填入FMEA文件的编号，以便查询（2）、部品名及图号注明正在进行过程分析的产品的部品名和图纸号（3）、过程责任部门填入项目工程师姓名及联系电话。
（4）、编制者信息填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话。
（5）、关键日期填入P-FMEA的讨论日期。
（6）、FMEA完成日/修订日填入编制FMEA完成的日期及最新修订的日期。
（7）、核心小组列出有权确定和或执行任务的部门的名称和个人的姓名及职位。
（8）、过程填入工序名称，应包括从来料到出货的所有工序；（9）、要求填入对应工序的产品质量控制要求，如“尺寸满足图纸要求”；（10）、潜在性失效模式①、在准备PFMEA作业中，假定原材料/过程均为合理，除非依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。
②、可预测到的不良：如材质不良、短料、变形、尺寸超差、碰伤、拉伤、测量的不安全、摆放的不安全等。
（11）、潜在性失效后果①、对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。
当评估失效潜在效应后果时，每一个对象均应考虑到：a、对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示：b、对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，如下表所示：c、对于本部门的制程与作业，其后果以制程/可操作性为原则，考虑产品是否报废或返工等，如下表所表示：（12）、严重度①、严重度是针对失效模式中最严重的效应等级。
②、严重度等级指数可对系统、子系统或零部件的设计变更或制程之重新设计来降低。
③、失效模式后果的严重度为1分者，则不需要作进一步分析。
