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1 目的通过过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)：1)发现评价过程中潜在的失效及后果。
2)找到能够避免或者减少这些潜在失效发生的措施。
3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
2 合用范围2.1 所有新的总成/部件/过程；2.2 更改的总成/部件/过程；2.3 应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
3 职责3.1 PFMEA 小组负责PFMEA 实施。
4 定义4.1 顾客：普通是指“最终使用者”，但也可以是后续的或者下一创造或者装配工序，以及服务工作，或者政府法规。
4.2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5 工作程序5.1 针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成PFMEA 小组,报总经理批准。
5.2 针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA 小组。
5.3 PFMEA 小组负责分析或者重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。
5.4 PFMEA 小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或者更新，形成《PFMEA 表》，PFMEA 过程的要求如下：5.4.1 FMEA 编号5.4.1.1 填入FMEA 文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2 过程FMEA 表编号如下：l 编号——l 专案号(从01—09 循环使用)l 月份l 公历年的末两位5.4.2 零件名称填入将被分析制程系统、子系统或者零件名称和编号。
5.4.3 过程责任填入整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
5.4.4 编制填入负责准备FMEA 工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
5.4.5 车型年/车辆类型填入将使用和/或者正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
可编辑修改精选全文完整版第五版PFMEA编制作业指导书1 目的规范公司PFMEA编制流程，明确各部门职责。
识别产品的功能或过程步骤，以及相关的潜在失效模式、影响和起因。
它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的，以推荐额外的措施。
对于采取的措施，FMEA将形成文件并跟踪这些措施的实施情况，以降低风险。
2 适用范围过程FMEA分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，适用于公司的新开发产品，零部件和子系统开发。
3 定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effect Analysis）。
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effect Analysis）。
3.3 DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）。
3.4严重度（S)：严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。
它是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。
3.5频度(O)：频度描述了失效起因在过程中的发生频率，同时考虑了相关的当前预防控制。
3.6探测度（D)：探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。
探测度是在一个FMEA范围内的相对评级，评级时无需考虑严重度或频度。
探测度评级应当遵循表中所述的标准。
3.7措施优先级(AP)：团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。
AP 通过优先级高（H）、优先级中（M）、优先级低（L）将这些措施进行优先排序。
3.8过程FMEA核心团队成员：推进者、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量/可靠性工程师、其他负责过程开发的人员。
3.9过程FMEA拓展团队成员：设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人员、采购、供应商、其他（视需要）。
pfmea培训计划一、培训目标1. 理解PFMEA的基本概念和原理2. 掌握PFMEA的实施步骤和方法3. 学会如何对潜在的故障模式进行分析和评估4. 提高员工对于质量管理的意识和能力5. 通过案例分析，加深对PFMEA的理解和运用能力二、培训内容1. PFMEA的基本概念和原理（1）什么是PFMEA（2）PFMEA的作用和意义（3）PFMEA与质量管理的关系2. PFMEA的实施步骤和方法（1）确定分析的范围和目标（2）建立跟踪表格和记录表（3）收集相关信息和数据（4）对潜在的故障模式进行识别和分析（5）评估故障模式的影响和严重性（6）制定改进措施和控制计划3. 对潜在的故障模式进行分析和评估（1）常见的故障模式和影响（2）如何确定故障模式的频率和严重性（3）如何评估故障对产品、过程和顾客的影响4. 质量管理意识和能力的提高（1）质量管理的基本理念和原则（2）员工在质量管理中的作用和责任（3）如何改进和优化生产过程5. 案例分析通过实际案例，对PFMEA的应用进行分析，加深对该工具的理解和运用能力。
三、培训方式1. 理论课程通过讲座、演示和讨论等方式，讲解PFMEA的基本概念、实施步骤和方法，以及对潜在的故障模式进行分析和评估的技巧。
2. 实践操作通过实际案例，让员工实际操作PFMEA工具，提高他们的应用能力和实际操作技巧。
3. 个人辅导针对员工个人的学习情况，进行一对一的辅导和指导，帮助他们解决在学习和应用过程中遇到的问题。
四、培训时间安排根据实际情况，可以安排为期1-2天的培训时间。
其中，第一天主要进行理论课程的教学和讲解，第二天主要进行实践操作和案例分析。
五、培训评估1. 知识测试通过知识测试，对员工学习的效果进行评估，检查其对PFMEA基本概念和原理的掌握情况。
2. 实际操作评估通过实际操作和案例分析，检查员工对于PFMEA的应用能力和实际操作技巧。
3. 问卷调查通过问卷调查，了解员工对于培训的满意度和建议意见，为今后的培训工作提供参考。
