控制计划PFMEA以及作业指导书培训

pfmea培训计划一、培训目标1. 理解PFMEA的基本概念和原理2. 掌握PFMEA的实施步骤和方法3. 学会如何对潜在的故障模式进行分析和评估4. 提高员工对于质量管理的意识和能力5. 通过案例分析，加深对PFMEA的理解和运用能力二、培训内容1. PFMEA的基本概念和原理（1）什么是PFMEA（2）PFMEA的作用和意义（3）PFMEA与质量管理的关系2. PFMEA的实施步骤和方法（1）确定分析的范围和目标（2）建立跟踪表格和记录表（3）收集相关信息和数据（4）对潜在的故障模式进行识别和分析（5）评估故障模式的影响和严重性（6）制定改进措施和控制计划3. 对潜在的故障模式进行分析和评估（1）常见的故障模式和影响（2）如何确定故障模式的频率和严重性（3）如何评估故障对产品、过程和顾客的影响4. 质量管理意识和能力的提高（1）质量管理的基本理念和原则（2）员工在质量管理中的作用和责任（3）如何改进和优化生产过程5. 案例分析通过实际案例，对PFMEA的应用进行分析，加深对该工具的理解和运用能力。

三、培训方式1. 理论课程通过讲座、演示和讨论等方式，讲解PFMEA的基本概念、实施步骤和方法，以及对潜在的故障模式进行分析和评估的技巧。

2. 实践操作通过实际案例，让员工实际操作PFMEA工具，提高他们的应用能力和实际操作技巧。

3. 个人辅导针对员工个人的学习情况，进行一对一的辅导和指导，帮助他们解决在学习和应用过程中遇到的问题。

四、培训时间安排根据实际情况，可以安排为期1-2天的培训时间。

其中，第一天主要进行理论课程的教学和讲解，第二天主要进行实践操作和案例分析。

五、培训评估1. 知识测试通过知识测试，对员工学习的效果进行评估，检查其对PFMEA基本概念和原理的掌握情况。

2. 实际操作评估通过实际操作和案例分析，检查员工对于PFMEA的应用能力和实际操作技巧。

3. 问卷调查通过问卷调查，了解员工对于培训的满意度和建议意见，为今后的培训工作提供参考。

过程FMEA作业指导书1. 过程FMEA目的：•在一个产品生产设计阶段就能根据经验判断出其弱点和可能产生的缺陷，以及造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除；•规定有效的预防手段和减少缺陷出现的措施；•记录的文件归档保存，它可用作其它过程开发和技术专业不断改进的有效资料；2. 适用范围：过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷分析。

3. 定义和说明：我公司在凭经验和实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开发的过程FMEA（缺陷模式及影响分析）作为一种过程系统分析。

“凭经验”的术语包含了对“曾经出现过，不会再次发生”的问题进行回答。

“实际可设想”表示对“确实会发生吗？”这一临界状态的分析。

4. 准备和步骤：4.1过程FMEA的起草在一个新项目的执行过程中，根据每个新计划加工过程中的产品、组件、自制和外协件，按程序文件产品先期质量策划控制程序，编制出一个过程FMEA。

为此可以采用符合内部质量目标和用户目标的过程（标准过程）或类似产品的流程。

4.2过程FMEA执行小组发展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的控制和实施。

根据有关生产零件过程的种类（基本加工和安装过程）确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员组成FMEA小组：•技术部•质保部•市场部•生产作业部•采购部•生产准备部并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组（小组人员一般不超过四—五个人）。

4.3过程FMEA的准备发展部应根据具体加工零件编制过程FMEA表。

在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题出现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。

质保部应组织FMEA小组讨论改进措施和方案，并根据所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺陷可能出现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或原因。

对过程FMEA的编制，根据VDA4.2“缺陷可能性及影响分析”手册。

P F M E A作业指导书(总12页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--编写：审核：批准：受控状态：发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/18 1目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2范围凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。

3引用文件产品质量先期策划控制程序4术语和定义PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。

顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

5职责过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。

PFMEA培训资料PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种经典的质量管理工具，用于评估制程中的潜在风险和贯彻纠正措施。

本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、流程以及实施步骤，以帮助读者理解并正确运用该工具。

PFMEA的定义：PFMEA是一种系统的方法，通过识别和评估过程中可能出现的故障模式和其影响，以期提前采取措施预防这些故障的发生。

它是在制程开发和改善过程中广泛使用的一种工具，可以帮助组织降低风险并提升质量。

PFMEA的目的：PFMEA的主要目的是识别和分析可能出现的故障模式、影响和根本原因，以及制定相应的纠正措施，从而降低制程风险，保障产品质量。

通过PFMEA，组织可以提前预防故障的发生，控制和优化制程，提高产品的可靠性和稳定性。

PFMEA的流程：PFMEA可以分为以下步骤进行：1. 选择团队：确定参与PFMEA的团队成员，包括相关的质量工程师、制程工程师和操作人员等。

2. 定义过程：明确要评估的制程，并明确评估的范围。

3. 识别潜在故障模式：通过头脑风暴、过程流程图、历史故障记录等方法，识别潜在故障模式。

将故障模式列入FMEA表中。

4. 评估故障影响：分析故障模式的影响，包括对产品质量、安全和客户满意度的影响。

将故障影响列入FMEA表中。

5. 评估故障发生频率：评估故障模式发生的概率，并将其列入FMEA表中。

6. 评估当前控制措施：评估当前实施的控制措施对故障模式的控制效果，并将其列入FMEA表中。

7. 确定控制措施：为减轻故障的发生或降低故障的影响，制定相应的纠正和预防措施，并将其列入FMEA表中。

8. 优先级排序：根据故障模式的严重程度、频率和当前控制情况，对纠正和预防措施进行优先级排序，以便着重处理风险高的故障模式。

9. 实施控制措施：根据优先级排序，制定实施计划，并确保控制措施的成功实施。

10. 监控和验证：建立监控手段和方法，监控故障模式和控制措施的有效性，并对其进行验证。

变更履历文件责任部门：文控中心1目的在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。

2范围适用于公司产品过程 FMEA的开发。

3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）:是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

3.2过程FMEA （ PFMEA）:简称 PFMEA ，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。

3.3顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。

但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。

4相关流程4.1工作流程4.1.1过程设计项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA 分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。

4.1.2成立小组项目小组在PFMEA 分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。

4.1.3实施PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA 的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。

4.1.4管理开发部负责确认PFMEA 编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA 数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由 PFMEA 小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA 小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。

4.1.5修订PFMEA 表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA 小组应同时对 PFMEA 表单进行更新。

pfmea和控制计划培训在制造过程中，可能会出现各种各样的故障和问题，这不仅会影响产品的质量，也会对生产成本和交货时间产生不利影响。

因此，PFMEA和控制计划的制定和执行至关重要。

本文将分别介绍PFMEA和控制计划的概念、原则和应用，帮助读者更好地理解这两种工具的作用和意义。

一、 PFMEA1.1 PFMEA的概念PFMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写，即潜在故障模式与影响分析。

它是一种通过系统分析识别潜在故障模式和其影响的方法，以及设计并实施预防措施的过程。

PFMEA是质量管理体系中的一项重要工具，主要用于评估和改进制造过程中的潜在故障，并采取预防措施，以降低故障的发生概率。

1.2 PFMEA的原则PFMEA的原则主要包括以下几个方面：1）系统性：PFMEA是一种系统的分析方法，它需要全面地考虑制造过程中可能出现的各种潜在故障，并对其进行分析和评估。

2）预防性：PFMEA的目的是预防故障的发生，而不是事后纠正。

因此，需要在制造过程中提前识别可能的故障，并制定预防措施。

3）持续性：PFMEA是一项持续的活动，需要在整个制造过程中进行不断地更新和改进。

1.3 PFMEA的应用PFMEA主要应用在制造过程中的各个环节，以识别潜在故障和其影响，并制定相应的预防措施。

其应用过程主要包括以下几个步骤：1）识别潜在故障模式：对制造过程中可能出现的各种故障进行识别和分类，并确定其可能的影响。

2）评估故障的严重性：对各种故障及其可能的影响进行评估，确定其对产品质量的影响程度。

3）确定预防措施：针对各种故障和其影响，制定相应的预防措施，以避免故障的发生。

4）制定改进计划：根据PFMEA的分析结果，制定相应的改进计划，并在制造过程中不断改进和优化。

二、控制计划2.1 控制计划的概念控制计划是指在制造过程中采取的控制措施，以确保产品符合质量标准和客户需求。