甲醇催化剂说明书

一、 产品特点及用途KF104催化剂适用于甲醇重整制H 2+CO 的反应。

它是以 CO 为主体，ZnO.AI 2Q 为间隔体的铜锌铝系列催化剂。

由于采用了新的共沉淀工艺技术，增加了新型助剂，因而其有效铜面积较大，活性及稳定性都好，且孔融大、孔径分布适宜。

其各项性能测试结果表明， 本系列催化剂已处于国内外同类产品的领先地位。

二、 产品主要使用条件使用温度：210C 〜270 C （床层中部温度） 正常操作温度：220C 〜260C （床层中部温度） 操作压力：W 2.5 MPa 液空速：W 1.2h -1原料中S 含量：V 0.1 X 10-6 原料中Cl -含量：V 0.01 X 10-6 三、 采用标准本系列催化剂执行四川亚联瑞兴化工新型材料有限责任公司企业标准Q/73771266-X.03-2011.四、 催化剂主要物理性质和化学组分KF104催化剂物理化学性能五、质量标准活性测定条件：压力1.2 MPa,床层中部温度215 C,液空速：1 h -1，原粒度装量75ml 。

原料组成：CH 3OH 50%,H 2O 50%。

KF104催化剂质量标准1、转化器的清洗和准备( 1) 将转化器上下封头拆下，检查其质量是否符合、要求，再将转化器上下封头、 列管内、管板上的铁锈杂质全部清除干净，必要时可以进行酸洗、水洗、再擦 净、吹干备用，要求无铁锈，无杂质。

( 2) 下封头花板上放 2 层 20 目不锈钢丝网。

往花板上堆满已经吹洗干的制氢为直径 10mn r 20mm 的氧化铝瓷球，将瓷球上表面推平，要求瓷球上表面与下板面保持 有lOmnr v 20mm 的空间。

( 3) 仔细装好下封头，要求垫片必须用新的，保证一次安装成功，下封头后的管线 暂不装。

2、 催化剂装填 2.1 准备( 1 )装填前应筛去细粉及碎片。

( 2)检查检修工具及防护用品是否齐全完好。

( 3)准备好装催化剂的量杯、漏斗、标尺等工具。

(4)对催化剂开桶进行质量检查， 用6目〜10目的钢网筛将催化剂中的碎粉筛除备用。

因运输、搬运或库存不当受到污染或被水浸泡变质的催化剂一般不能使用。

只有确认 催化剂质量符合要求后，才能装入转化器。

2.2 装催化剂( 1 )用量杯、 漏斗逐跟往反应管内装催化剂， 每装 200ml 催化剂应以标尺量一次高度， 保证每根反应管内催化剂数量、高度相等。

( 2)装填时一定要慢并逐根加入，不能急于求成，以防止出现架桥现象，当万一出现 架桥现象时应做好标记，用吸附器将催化剂吸出再重新装。

( 3)逐根装完后，再检查一遍有无漏装，当确认无漏装并已处理好架桥现象，再补充 装一遍，使每根管内的催化剂至上管板平面。

( 4)对转化器每根转化管进行吹扫，以除去装填过程中产生的粉尘，装好转化器上盖 及管线，再仔细对转化器进行吹扫后装好下封头的管线。

( 5)装好封头后应对系统进行试严、试漏。

3、 装填注意事项 催化剂装填至关重要，关系能否正常使用，因而要严格按以上要求进行装填，同时要注意：( 1) ( 2) ( 3) ( 4)4、 催化剂升温还原KF104 催化剂是以氧化态供给的，投入运行前要进行还原，把氧化铜还原成晶粒细小 的铜微晶。

金属铜微晶是反应的活性组分， 还原后催化剂中铜微晶越小， 比表面积就越 大，活性就越好，所以还原要小心，防止超温，以免损坏催化剂。

催化剂还原为强放热 反应，还原反应如下：CuO+H=Cu+HO (g ), △ H 298=-86.6KJ/mol还原后的微晶铜遇氧气会迅速氧化，产生高热，烧毁催化剂。

因此，在停车、检修设备 过程中。

要小心保护好催化剂，防止与氧接触。

4.1催化剂升温不要在阴雨天装填，以免雨水浸泡或催化剂吸潮而降低活性、强度。

催化剂装填好后即进行升温还原。

装填结束后，应记录装填情况，包括催化剂装填，装填高度等。

吹扫催化剂床层，以除去装填过程中产生的粉尘。

4.1.1升温介质氮气可作为催化剂的升温介质和还原载气。

4.1.2升温空速常用空速一般为200h -1~~400h -1。

较高的空速，有利于床层温度分布均匀，也有利于带走 还原水气。

4.1.3 升温中注意事项KF104型催化剂在升温中， 于50C 〜〜130C 之间温度可能会发生停滞现象，这是因为催化剂在脱除物理水。

KF104型催化剂的还原特点是速度快，还愿实践证明，进口温度为160C,进塔氢浓度为1.0%~~1.2%时，耗氢量可达到 1%以上，因此，催化剂可在较低氢浓度下完成还原反应。

4.2.1分析载气中O2<0.2%后，可进行配氢试验， 配氢试验可在110C 进行，在此温度下，耗氢 反映不明显， 故在此阶段试验配氢阀门开启度和浓度的关系，系统是否准确无误。

还原速度随温度升高而加快。

高温度效应和高浓度效应叠加会使催化剂床层温升难以控 制。

催化剂CuO 的还原反映在110C 比较明显，稳定此温度逐渐增加氢浓度。

增加到 2%左右稳定下来，尽量不超过 3%。

4.2催化剂还原氢源KF104 型催化剂还原的氢源可以用钢瓶高纯氮， O2<0.1% 不含氯、硫和油。

4.2.2配氢试验还可检查整个配氢系统、 分析4.2.3还原温度4.2.4还原压力加压下氢分压高，反映速度快，温度难以控制。

因此还原压力通常控制在0.3Mpa 以下。

4.2.5配氢浓度催化剂的还原反应是一个强烈的放热反应，故还原反应必须在低氢浓度下进行，根据温升情况将进口温度稳定在能较好进行还原的温度，逐步使氢浓度由0.2%、 0.4%、 0.6%逐渐4.2.6空速（载气量）空速大小直接影响还原的速度。

配氢浓度一定的情况下，加大空速， 加氢量增多，还原就快， 放出的热量也容易带出， 条件许可时应尽量采用较大的空速。

用户可根据实际情况选择适当的空速，但要求气流的空炉线速度 >0.5m/s ，因为过低的线速度容易产生偏流。

还原初期（诱导期）最初配氢可间断进行，如配氢后氢消耗，可在该温度、浓度下连续配氢。

还原初期采用 低浓度和较低温度还原时，还原可能有较长的诱导期。

本阶段注意要点：配氢在 160 C （导热油进口装置温度）进行。

4.2.74.2.8还原主期当还原进入主期时，进装置温度为200 C 。

视温升情况，可逐渐递增清气浓度至本阶段注意要点：以提温不提氢，提氢不提温的原则，控制耗氢量不大于 勤分析；防止氢累计引起超温；一旦温度有飙升迹象，应及时降低进口氢浓度。

还原末期当床层各点的温度逐渐趋于一致，仅尾部温度居高不下，进口温度逐渐增加，理论耗氢 量与实际耗氢量相差不大于5%可认为还原基本结束，系统进入最后考察期。

本阶段注意要点：该期还有一定的氢耗，应根据各种数据、现象，掌握还原进程，做到 心中有数，不要操之过急，引起错误判断而超温。

理论耗氢量（M ）=实际装填量（吨）X 1000 X 22.4 X CuO 含量/79.5还原考察期在氢耗逐渐降低至 0.2%左右时，可先将油温度提高至 230 C,此时氢耗又可能增加，温度不大时，则可将氢浓度从 2%逐渐提至15%~~20%若此时催化剂床层温度不见升高，视为催化剂已还原好，准备投入生产。

催化剂升温还原进度表（以氮气作载气，仅供参考）4.2.11由于有些厂家条件限制，没有氢源和氮气，我公司也可根据实际情况定制一套符合需求的甲醇液体还原方案。

七、催化剂的操作及注意事项由于催化剂的主要成分是 Cuo,因此决定该催化剂在使用中应注意一下几点， 化剂的低温活性和延长催化剂的使用寿命。

甲醇裂解制氢反应机理：2%少加氢、4.2.94.2.10以保护催CH0H(g)=C0+2H,A *298=-90.64KJ/mol CO+H0(g)=CQ+H 2,A H 0298=-41.00KJ/mol1 、 操作原理床层温度分布为从上至下一次升高，床层上部为最低点，因此，保持进口气温度＞ 230C,以避免上部温度过低产生副产物， 致使催化剂活性降低， 长期低温运行会导致石蜡覆盖催化 剂而引起失活。

增加水醇比有利于反应的进行， 但要达到很高的甲醇转化率， 往往需要大量的水， 这在 经济上不合理，而且还会由于蒸汽过多，相对缩短有效组分的接触时间，转化率反而下降。

在实际生产过程中， 反应速度、 压力、水醇比几项因素是相互影响的。

各使用厂家应根 据自身的工艺特点和生产要求，结合催化剂的性能进行综合选择。

2、 催化剂的保护新还原好的催化剂应在低负荷下运转一段时间， 以便催化剂的活性稳定下来， 催化剂采 用铜为活性组分，在较低温度（210C ~270 C 出口气体温度）范围内，即可达到较高的转化 率。

但是铜具有较低的熔点，因此铜催化剂对热很敏感，在催化剂中加入Zno 、Al 203虽然改 善了铜微晶的热稳定性， 但并未根本上改变金属铜易于“半溶”的本性， 不适当地提高催化 剂的操作温度或事故性质的超温都会加速其“半溶”。

性能良好的催化剂在250 C 以下，因烧结而降低其活性是不明显的，但在温度高于280C 时，分散细小的铜微晶易烧结失活。

正常的进口温度操作范围大于230 C 以上，但在满足工艺要求的前提下，应尽量在较低的温度下操作，这有利于延长催化剂的使用寿命。

催化剂使用末期，温度可逐渐提高到 280 C ，但每次提温不要超过3、 影响催化剂寿命的因素 在多数情况下催化剂不是因为强度不够引起片剂破碎和粉化，被迫更换，而是因为热衰减和中毒，造成催化剂失活，寿终更新。

3.1 硫和氯的影响由于催化剂中的铜和锌对硫化物都有很高的化学活性， 这使得催化剂对硫、 氯的化合物 也很敏感，容易受到其毒害。

铜锌铝氯化物在200 C 左右便会升华，可以穿透整个催化剂床层，是最严重的毒物。

硫主要来源于原料，氯主要来源于脱盐水和润滑油。

因此为了保护催化剂的使用寿命，应特别注意硫和氯的毒害作用。

3.2 甲醇质量甲醇中还有 Cl -、乙醇和高级醇、丙酮、油类等物质，这些物质均会对催化剂造成很大的伤 害，引起活性丧失。

因此， 建议不要使用以煤为原料生产的联醇。

原料甲醇必须符合国家工 业甲醇一等品标准。

3.3 水汽冷凝的影响水蒸气在催化剂上的冷凝和蒸发， 将损害催化剂的物理强度， 引起片剂破碎和粉化。

水汽的 冷凝还将加速可溶性毒物向催化剂下层迁移，而且水汽冷凝造成的催化剂失活是永久性失 活，无法再生。

3.4 超温烧结进口气中含氧量突然超标，将会加速催化剂的烧结。

3.5 其他因素床层温度低于210C 时，会导致有机副产物增多，有机物覆盖催化剂表面，导致催化剂 失活。

因此应保证床层最低点温度＞Fe 、Co Ni 、SiQ 等的存在会导致石蜡的产生。

碱金属的氧化物会导致副产物高级醇生成，高级醇也会使催化剂失去活性，且 用过程中会向粗话机表面迁移，使催化剂活性中心减少，活性降低。