带钢轧制常见缺陷原因分析
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带钢轧制常见缺陷原因分析
结疤(M01)
图 7-1-1
图 7-1-2
1 •缺陷特征
附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、 条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合 到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱 落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面 上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：
导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3 •预防及消除方法
加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干 净。
4 •检查判断
用肉眼检查；
不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带 钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 7.2 气泡(M02)
图7-2-1闭合气泡
图7-2-2 口气泡
图7-2-3开口气泡
1 •缺陷特征
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气 泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光 亮，剪切断面呈分层状。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；
② 板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：
可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3 •预防及消除方法
① 加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；
② 严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4 •检查判断
用肉眼检查；
不允许存在气泡缺陷。
7.3表面夹杂(M03) 图 7-3-1
图 7-3-2
1 •缺陷特征
板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷 称表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2 •产生原因及危害
产生原因：
板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：
可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3 •预防及消除方法
加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
4 •检查判断
用肉眼检查；
钢带表面不允许存在夹杂缺陷。对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除， 但不得超过标准规定的深度和范围。
7.4 分层(M04)
图 7-4-1
1 •缺陷特征
钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。
2 •产生原因及危害 产生原因：
① 板坯内部聚集过多的非金属夹杂或夹渣；
② 板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。
危害：
导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良；在冷轧轧制时可能断带。
3 •预防及消除方法
① 加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度；
② 加强板坯质量验收，不使用存在严重中心裂纹或中心疏松的板坯。
4 •检查判断
用肉眼检查；
不允许存在分层缺陷。
7.5中心线缺陷(M05)
图 7-4-1
1 •缺陷特征
在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺 陷。
线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷称中心偏析I级；明显的连续 的线条状，但未完全分开的中心线缺陷称中心偏析II级；明显开口状的中心线 缺陷称分层。
2 •产生原因及危害
产生原因：
xx流道质量控制不良或铸坯冷却不良。 危害:
可能导致顾客使用过程中出现分层，影响焊接质量。
3 •预防及消除方法
xx铸流道质量和铸坯冷却控制。
4 •检查及判断
用肉眼检查；
中心偏析I级允许存在；有中心偏析II级的产品不能用于汽车大梁等风险产 品，但可用于其他产品。
7.7 辐印(M07)
图7-7-1前机架轧辐网纹
图7-7-2轧轻网纹
1 •缺陷特征
钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称轻印。
2 •产生原因及危害
产生原因：
辐子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部轻面呈凹、凸状，轧制或 精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。
危害：
凸轻印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辐印可能导致后序轧制 过程中产生孔洞。
3 •预防及消除方法 ① 定期检查轧辐表面质量，发现辐子掉肉或粘有异物时及时处理；
② 轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查轻子表面质 量，防止辐面损伤或异物粘附；
③ 检查发现轧辐网纹时，立即停机检查轧觀表面质量。
4 •检查判断
用肉眼检查，根据辐印周期确定责任工序；
允许存在轻微觀印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围。
7.8 轧烂(M08)
图 7-8-1
图 7-8-2
1 •缺陷特征
带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 轮缝调整不当或辐型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；
② 板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；
③ 精轧侧导板开口度设定不合理；
④ 精轧过程中秒流量不匹配。
危害：
轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。
3 •预防及消除方法 ① 合理配路轧辐觀型，注意辐缝调整；
② 加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀;
③ 合理设定精轧侧导板开口度；
④ 保持连轧过程中秒流量一致。
4 •检查判断
用肉眼检查；
不允许存在轧烂缺陷。
7.9压痕(压印、压坑)(M09)
图 7-9-1
1 •缺陷特征
钢带表面无周期性分布的凹凸印迹称压痕。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 异物压入，脱落后形成压坑；
② 卸卷小车托辐表面粘肉；
③ 卷筒、卸卷小车部件松动；
④ 吊运钢卷过程中机械损伤；
⑤ 切边或剪板过程中带钢跑偏，飞边压入钢带。
危害：
在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。 3 •预防及消除方法
① 防止异物压入；
② 加强卸卷小车托辐表面质量检查和修磨，定期更换托轻;
③ 加强卷筒、卸卷小车点检，防止部件松动；
④ 精心搬运钢卷，防止机械损伤；
⑤ 防止带钢跑偏。
4 •检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微压痕缺陷，但不得超过标准规定深度和范围。
7.10 塔形(M10)
图 7-10-1 图 7-10-2
1 •缺陷特征
钢卷上下端不齐，外观呈塔状称塔形。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 助卷轧间隙调整不当；
② 夹送總辐缝呈楔形；
③ 带钢进卷取机时对XX不良；
④ 卷取xx设定不合理； ⑤ 卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；
⑥ 带钢有较大的镰刀弯、楔形或板形不良。
危害：
塔形严重的钢卷无法开卷使用。
3 •预防及消除方法
① 加强助卷辐间隙调整；
② 保持夹送辐辐缝水平；
③ 合理设定卷取机前侧导板，保持带钢对中；
④ 合理设定卷取xx；
⑤ 定期更换卷筒，防止卷筒严重磨损；
⑥ 加强带钢板形控制。
4.检查判断
用肉眼检查，用适当的工具测量塔形高度；
允许存在轻微塔形，但塔形高度不得超过标准规定的范围。
7.22 扁卷(M12)
图 7-12-1
1 •缺陷特征
钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。
2 •产生原因及危害
产生原因： ① 钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；
② 钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。
危害：
影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。
3 •预防及消除方法
① 精心搬运钢卷；
② 合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。
4 •检查判断
用肉眼检查，用卷尺测量钢卷内、外径；
允许存在轻微扁卷，但钢卷最小内径和最大外径不得超过标准规定的范 围。
7.13 瓢曲(M13)
图 7-13-1
图 7-13-2
1 •缺陷特征
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现翘起的现象称瓢曲。
2 •产生原因及危害
产生原因：
① 带钢轧制过程变形不均；
② 轧制计划编排不合理，在一个轧辐周期内集中轧制窄规格带钢后又集中 轧宽规格带钢； ③ 层流冷却不均；
④ 精整生产时，矫直机压下设定不良或压力辐、矫直辐磨损严重；
⑤ 钢板堆放不当。
危害：
影响钢板外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。
3 •预防及消除方法
① 合理配路辐型，保持带钢变形均匀；
② 合理编排轧制计划；
③ 控制好层流冷却；
④ 加强矫直机压下设定，定期更换压力辐、矫直辘；
⑤ 钢板堆放应平直。
4 •检查判断
用肉眼检查，用适当工具测量钢带不平度；
允许存在轻微瓢曲，但其不平度不得超过标准规定的范围。
7.14波浪(中浪、双边、单边浪)(M14)
图 7-14-1
1 •缺陷特征
沿钢带轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲现象称浪形。根据分布的部位 不同，分为中间浪，肋浪和边浪。
2 •产生原因及危害
产生原因：
