熔铸工艺流程图
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熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是一个重要的制造环节，用于将金属材料熔化并浇铸成所需的形状。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等五个部分。
一、原材料准备：1.1 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适当的金属材料，如铁、铝、铜等。
1.2 原材料预处理：对原材料进行预处理，包括清洗、切割、去除杂质等，以确保原材料质量符合要求。
1.3 原材料配比：根据产品的成分要求，将不同的原材料按一定比例混合，以获得所需的合金成分。
二、熔炼：2.1 熔炉准备：将原材料放入熔炉中，根据工艺要求设置合适的熔炉温度和时间，以确保原材料完全熔化。
2.2 熔炉操作：在熔炉中进行熔炼过程中，需要控制熔炉的温度、搅拌速度和气氛等参数，以确保熔炼过程的稳定性和质量。
2.3 炉渣处理：在熔炼过程中，产生的炉渣需要及时去除，以保证金属液的纯净度和质量。
三、浇铸：3.1 浇注系统准备：准备好浇注系统，包括浇注杯、浇注管、浇注口等，以确保金属液能够顺利流入模具。
3.2 浇注操作：将熔化的金属液从熔炉中倒入浇注杯，然后通过浇注管流入模具，控制浇注速度和角度，以获得所需的铸件形状。
3.3 模具冷却：待金属液充满模具后，需要进行冷却，以使铸件逐渐凝固，并保持所需的形状。
四、冷却：4.1 自然冷却：待铸件充分凝固后，进行自然冷却，以降低温度，使铸件达到可处理的状态。
4.2 机械冷却：为了加快冷却速度，可以采用机械冷却方法，如水冷却、风冷却等，以提高生产效率。
4.3 检验铸件质量：在冷却过程中，需要对铸件进行质量检验，包括尺寸、表面质量、内部缺陷等，以确保铸件符合要求。
五、后续处理：5.1 去除支撑材料：对于需要支撑材料的铸件，需要进行支撑材料的去除，以获得完整的铸件。
5.2 表面处理：根据产品要求，对铸件进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高铸件的外观质量和耐腐蚀性。
5.3 检验和包装：最后，对铸件进行最终的质量检验，包括外观、尺寸、材质等，然后进行包装，以便运输和储存。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、工艺流程概述熔铸车间是一个关键的生产环节，主要用于将金属材料熔化并注入模具中，以制造各种金属制品。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇注和冷却等环节。
二、原材料准备1. 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适当的金属材料作为原材料，常见的金属材料包括铝合金、铜合金、铁合金等。
2. 原材料检验：对原材料进行检验，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等，确保原材料符合要求。
3. 原材料切割和配料：根据产品要求，对原材料进行切割和配料，确保每个配料的比例准确。
三、熔炼1. 熔炉准备：将配料好的原材料放入熔炉中，同时设置合适的温度和时间参数。
2. 熔炉加热：启动熔炉，逐渐加热原材料，使其熔化。
熔炉的加热方式可以是电加热、火焰加热或电磁感应加热等。
3. 炉内搅拌：在熔炉内设置搅拌装置，搅拌原材料，确保其温度均匀，并促进杂质的脱除。
4. 渣液处理：在熔炼过程中，会产生一定的渣液，需要及时处理，以保证熔炼质量。
5. 熔炉倒炉：熔炼完成后，将熔炉中的熔融金属倒入浇注设备中，准备进行浇注。
四、浇注1. 模具准备：根据产品要求，选择合适的模具，并进行模具准备工作，包括清洁、涂抹模具脱模剂等。
2. 浇注操作：将熔融金属从浇注设备中倒入模具中，确保浇注的过程平稳、均匀。
3. 浇注后处理：在浇注完成后，需要对模具进行冷却和固化处理，以保证产品的形状和质量。
五、冷却和固化1. 冷却时间：根据产品要求和金属材料的特性，确定合适的冷却时间，以确保产品的质量。
2. 冷却方式：可以采用自然冷却或者采用冷却装置进行辅助冷却，以加快冷却速度。
3. 固化处理：在冷却完成后，对产品进行固化处理，以提高产品的强度和硬度。
六、产品检验1. 外观检查：对产品进行外观检查，包括表面光洁度、尺寸精度等，确保产品符合要求。
2. 化学成分分析：对产品进行化学成分分析，以验证其材料成分是否符合要求。
3. 机械性能测试：对产品进行机械性能测试，包括抗拉强度、硬度等，以评估产品的质量。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸车间是创造业中重要的生产环节之一，它涉及到金属材料的熔化、浇铸和冷却等工艺过程。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等环节。
二、原材料准备1. 原材料选择：根据产品要求和工艺要求，选择适合的金属材料作为熔铸的原料。
常见的金属材料包括铁、铝、铜、锌等。
2. 原材料检验：对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
检验项目包括化学成份、物理性能等。
三、熔炼1. 炉前准备：清理炉子，确保炉子内部干净，并进行预热以提高炉子的工作效率。
2. 原料投料：按照配比要求，将原材料投入炉子中。
根据需要添加熔剂、脱氧剂等辅助材料。
3. 熔炼过程控制：通过控制炉子的温度、燃料供给等参数，控制熔炼过程中的温度、时间温和氛等因素。
4. 炉后处理：熔炼完成后，对炉子进行清理和维护，准备下一次熔炼。
四、浇铸1. 模具准备：根据产品要求，制作或者选择合适的模具。
模具可以是砂型、金属型或者陶瓷型等。
2. 浇注准备：将炉中的熔融金属倒入浇注容器中，确保浇注过程中的温度和流动性。
3. 浇注过程控制：控制浇注的速度、角度和浇注口的位置，以确保金属材料能够填充模具中的空腔。
4. 冷却：等待金属材料冷却固化，使其成为所需的产品形状。
五、冷却和后续处理1. 冷却：待浇铸的金属材料冷却后，进行脱模，将产品从模具中取出。
2. 清理和修整：对产品进行清理，去除多余的材料和表面缺陷。
根据需要，进行修整和加工。
3. 检验：对产品进行质量检验，包括尺寸、外观、物理性能等方面的检测。
4. 包装和存储：对合格的产品进行包装，并妥善存放，以便后续的运输和使用。
六、总结熔铸车间的工艺流程包括原材料准备、熔炼、浇铸、冷却和后续处理等环节。
通过严格控制每一个环节的参数和质量要求，确保最终产品的质量符合要求。
熔铸车间的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要严格遵循标准操作规程和安全操作要求，以保证生产过程的安全和稳定。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程标题：熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是金属制品生产过程中至关重要的环节，其工艺流程直接影响产品质量和生产效率。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的各个环节。
一、原料准备1.1 熔炉炉料选择：根据生产需要选择适合的炉料，如铝、铜、铁等。
1.2 原料配比：按照产品配方要求，精确称量各种原料，确保配比准确。
1.3 原料预处理：对原料进行清洗、破碎等处理，确保原料质量符合要求。
二、熔化过程2.1 熔炼温度控制：根据原料种类和产品要求，控制熔炼温度，确保熔化效果良好。
2.2 搅拌熔炼：通过搅拌设备，使原料充分混合，确保合金成份均匀。
2.3 添加合金元素：根据产品要求，适量添加合金元素，调整合金成份。
三、浇铸工艺3.1 浇注温度控制：控制浇注温度，确保金属液体流动性良好，避免气孔等缺陷。
3.2 浇注方式选择：根据产品形状和要求，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
3.3 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液体过快或者过慢造成产品质量问题。
四、冷却处理4.1 自然冷却：待产品彻底凝固后，进行自然冷却，确保产品结构稳定。
4.2 退火处理：对特殊要求的产品进行退火处理，提高产品的力学性能。
4.3 表面处理：对产品进行表面清理、抛光等处理，提高产品外观质量。
五、成品检验5.1 外观检验：对产品外观进行检查，确保无明显缺陷。
5.2 尺寸检验：测量产品尺寸，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：通过化学分析仪器检测产品合金成份，确保合金成份准确。
结论：熔铸车间工艺流程是金属制品生产中不可或者缺的环节，惟独严格按照工艺流程进行操作，才干生产出高质量的产品。
通过对每一个环节的详细控制和检验，可以确保产品质量和生产效率的提升。
熔铸工艺流程图
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
熔铸工艺流程图
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸车间是金属加工行业中的重要环节，它涉及到金属材料的熔化、浇铸和冷却等工艺步骤。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇铸和冷却等环节。
二、原材料准备熔铸车间的原材料主要包括金属合金、熔剂和辅助材料。
在开始熔炼之前，需要对原材料进行准备，包括检查原材料的质量、配比和储存条件等。
在这一环节中，需要进行严格的质量控制，确保原材料的质量符合要求。
三、熔炼1. 熔炉准备：在熔炼之前，需要对熔炉进行准备工作，包括清洁熔炉、检查熔炉的温度计和测量仪器的准确性等。
2. 加料：将事先准备好的金属合金和熔剂按照一定的配比加入熔炉中。
在加料过程中，需要注意加料的顺序和速度，以确保熔炉内的温度和化学成份均匀。
3. 熔化：通过加热熔炉，使金属合金和熔剂熔化。
在熔化过程中，需要控制熔炉的温度和加热时间，以确保金属合金彻底熔化，并达到所需的熔化温度。
4. 净化：在熔化过程中，金属合金中可能存在一些杂质，需要进行净化处理。
净化的方法包括气体吹扫、化学净化和过滤等。
四、浇铸1. 铸型准备：在熔炼完成后，需要准备铸型。
铸型是用来容纳熔化金属的模具，它的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
铸型的制作可以使用砂型、金属型或者陶瓷型等材料。
2. 浇注：将熔化金属倒入铸型中，使其充满整个铸型腔。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，以防止金属在浇注过程中产生气孔或者裂纹。
3. 冷却：在金属倒入铸型后，需要等待一定的时间，让金属冷却固化。
冷却时间的长短取决于金属的类型和铸型的尺寸等因素。
在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，以确保最终产品的质量。
五、产品处理1. 脱模：在铸造完成后，需要将铸型从金属产品上取下。
脱模的方法可以使用机械力、化学溶解或者热处理等。
2. 修整：在脱模后，金属产品可能存在一些毛刺、气孔或者不平整的表面。
需要对产品进行修整，包括研磨、抛光和切割等。
3. 检验：对修整后的产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和材料成份分析等。
铝熔铸的生产工艺流程
铝熔铸的生产工艺流程
铝熔铸，那可是个超级有趣的过程呢！就好像一场神奇的魔法表演。
首先，是原材料的准备呀，那些铝锭就像是等待出征的士兵，整整齐齐地排列着。
然后把它们投入到熔炉这个大“火炉”里，哇，在高温的炙烤下，铝锭慢慢融化，从坚硬的固体变成了滚烫的液体，这简直太神奇了，就如同冰块化成了水一般自然。
接着，这些液态铝就会被送到精炼的环节，就像是给它们洗了一个超级干净的澡，去除杂质，让它们变得更加纯净。
这时候的液态铝啊，可真是纯净得让人惊叹！
再之后呢，就是铸造啦！把液态铝注入到模具中，看着它们乖乖地填满每一个角落，然后逐渐冷却凝固，就像是变魔术一样，从液体变成了有着各种形状的固体。
这不就是把无形变成有形嘛！
等铝件冷却下来，还需要进行各种处理呢，比如切割、打磨，让它们变得更加精致完美。
这就好像给一件艺术品进行最后的雕琢呀！
铝熔铸的过程虽然看似简单，但每一个步骤都需要精心操作，稍有不慎就可能影响最终的产品质量。
这就好比建房子，每一块砖都要放好，才能建成坚固漂亮的大厦。
在这个过程中，工人们就像是技艺高超的魔法师，操控着一切，让铝锭发生着奇妙的变化。
他们的经验和技术是多么重要啊！他们凭借着自己的智慧和努力，创造出了一个个优质的铝制品。
铝熔铸，这可真是一个充满魅力和挑战的过程啊！它让我们看到了材料的奇妙变化，也感受到了人类的智慧和创造力。
真的是太让人着迷了！这就是铝熔铸，一个神奇的生产工艺流程，为我们的生活带来了无数的便利和惊喜。
铸造工艺方案及工艺图示例PPT课件
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则
其缺点与方案Ⅱ同。
整理版课件
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上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出 最佳方案。
(1)大批量生产 为减少切削加工量，九个轴孔应当铸 出。
此时，为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型，凸台和凹槽均应采用型芯。
可以看出，方案Ⅱ、 Ⅲ的优点多于方案I。
整理版课件
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但在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出，而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型，此时依靠方
下
案Ⅱ分型较为经济合
上
理。
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但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块，故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
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(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全 部位于下箱，为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的 缺点，但轴孔内凸台 妨碍起模，必须采用 两个活块或下型芯。 当采用活块造型时， φ30 mm轴孔难以下芯。
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(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
优缺点与方案Ⅱ类同， 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型， 以适应不同的生产条 件。
⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量；
⑥ 其他。
整理版课件
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铸造工艺方案示例1
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(1)方案I 沿底板中心线分型，即 采用分模造型。
优点：底面上110 mm凹槽 容易铸出，轴孔下芯方 便，轴孔内凸台不妨碍 起模。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程标题：熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是制造业中重要的生产环节，熔铸工艺流程的合理设计和严格执行对产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的各个环节，包括原料准备、熔化、浇铸、冷却和清理等。
一、原料准备1.1 原料选择：根据产品要求选择合适的原料，包括金属材料、添加剂和辅助材料。
1.2 原料预处理：对原料进行清洗、破碎、筛分等处理，确保原料质量符合要求。
1.3 原料配比：按照配方比例将各种原料混合均匀，确保合金成分符合设计要求。
二、熔化2.1 熔炼炉选择：根据生产规模和产品要求选择合适的熔炼设备，如电炉、燃气炉等。
2.2 熔炼操作：将原料放入熔炼炉中，控制加热温度、保持炉内气氛等，使原料完全熔化。
2.3 熔炼检验：对熔化后的合金进行化学成分分析和金相检测，确保合金质量符合要求。
三、浇铸3.1 浇注模具准备：根据产品形状和尺寸制作模具，确保浇注过程顺利进行。
3.2 浇注操作：将熔化好的合金倒入模具中，控制浇注速度和温度，避免气泡和缺陷产生。
3.3 冷却处理：等待合金冷却凝固，取出产品，进行后续处理和检验。
四、冷却4.1 自然冷却：让浇铸产品在室温下自然冷却，确保产品结构稳定。
4.2 人工冷却：对大型产品或特殊要求产品进行人工冷却处理，加快冷却速度。
4.3 冷却检验：对冷却后的产品进行尺寸测量、硬度测试等检验，确保产品质量符合标准。
五、清理5.1 除渣处理：清除浇铸过程中产生的氧化物、杂质等残留物，保持产品表面光洁。
5.2 精加工：对产品进行修磨、抛光等精加工处理，提高产品表面光滑度和精度。
5.3 包装出库：完成产品清理和检验后，进行包装打包，准备出库销售。
结语：熔铸车间工艺流程是一个复杂而重要的生产环节，每个环节的操作都需要严格按照标准和要求执行，以确保产品质量和生产效率。
只有通过科学的工艺流程设计和精细的操作管理，才能生产出高质量的铸件产品。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程熔铸车间是金属加工行业中的重要环节，其工艺流程对于产品质量和生产效率具有关键影响。
下面将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原料准备、熔炼、浇注、冷却和后续处理等环节。
1. 原料准备熔铸车间的原料主要包括金属合金、熔剂和其他辅助材料。
在工艺流程开始前，需要对原料进行准备和检验。
首先，检查原料的质量和数量是否符合要求。
然后，根据产品的要求，进行合金的配比和混合。
同时，根据需要，添加熔剂和其他辅助材料，以提高熔化和浇注的效果。
2. 熔炼熔炼是熔铸车间的核心环节，主要是将原料加热至熔化状态，形成可浇注的液态金属。
熔炼设备通常采用电炉、电阻炉或感应炉等。
在熔炼过程中，需要控制炉温、炉压和炉内气氛等参数，以确保熔炼的稳定性和金属的纯度。
同时，还需要对熔化金属进行搅拌和除渣，以提高金属的均匀性和纯净度。
3. 浇注浇注是将熔化金属倒入模具中，形成所需产品形状的过程。
在浇注前，需要对模具进行准备，包括涂抹模具释模剂、加热模具等。
然后，将熔化金属倒入模具中，通过重力或压力，使金属充满整个模腔。
浇注过程需要控制浇注速度、温度和压力等参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
4. 冷却浇注完成后，需要将模具中的金属冷却至室温，使其固化成为实体产品。
冷却过程的时间和方式取决于金属的类型和产品的尺寸。
通常，可以采用自然冷却或水冷却的方式，加快冷却速度。
在冷却过程中，需要注意避免产生内部应力和缺陷，以确保产品的物理性能和机械性能。
5. 后续处理冷却完成后，产品需要进行后续处理，以提高其表面质量和机械性能。
后续处理的方式包括除毛刺、修整、热处理、表面处理和检验等。
除毛刺是去除产品表面的凹凸不平和毛刺，使其具有更好的外观。
修整是对产品进行尺寸修正，以满足设计要求。
热处理是通过加热和冷却的方式，改变产品的组织结构和硬度。
表面处理是对产品进行涂层或镀层，以提高其耐腐蚀性和装饰性。
最后，对产品进行检验，包括尺寸检验、化学成分分析和物理性能测试等，以确保产品质量符合要求。
精密铸造过程工艺流程图
精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。
熔铸车间工艺操作规程
c)本厂不合格报废回炉废料。
5.2.1.4外购净废料及铝线：
指经过原料场专员筛选，除净钉、铜、铁等杂质废料及铝线；其表面无严重油污、腐蚀。杂质含量少的材质；符合生产LD31铝合金挤压用圆铸锭的干净废料。
5.2.1.5中间合金：
a)应符合GB/T3499-2003《原生镁锭》标准的镁锭；
b)应符合GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》标准的硅锭。
h)待头层煤块燃烧后，再二次添加煤块，添加煤块时，必须保持炉内煤块平整（无明显凹凸面）。以保煤炉产气均匀；
i)经反复多次加煤燃烧后，当煤炉顶口穿出很旺火气时，打开反射炉门至最大，引着预备明火把，并放置火道接口处点燃；
j)盖上煤炉顶盖，打开冷却水阀冷却，调整少量风门，此时煤气从火道口喷出，引燃开始升温；
c)打开喷粉罐盖子，关闭粉阀，按1.0kg/T精炼剂；2.0kg/T打渣剂装入罐中，拧紧盖子；
d)将压力表安装到氮气瓶上，转动调节减压表阀归零,连接好粉、气管道（胶管道）；
e)检查排气铁管有无堵塞，保持通畅，并伸到炉内预热；
f)准备工作完毕，打开氮气瓶嘴，调节气压阀，控制表值为—之间，此时炉内可通管排气，同时调开粉罐底部粉阀，开始通粉精炼；
5.2.3烘炉：
5.2.3.1确保熔炼的保温性能，减少表面与炉底温差，必须进行预热处理。
a)长时间停产的冷炉烘炉时间为：4－6小时；
工作文件
文件编号：2009
版本号：01
页版号：A
文件名称：熔铸车间生产工艺操作规程
共11页第6页
b)24小时以内停炉烘炉时间为：1－2小时；
c)连续生产不用烘炉。
5.2.4装炉：
5.1.3.1废料进炉前应进行预选及打包（压块）处理；
5.2.1.4外购净废料及铝线：
指经过原料场专员筛选，除净钉、铜、铁等杂质废料及铝线；其表面无严重油污、腐蚀。杂质含量少的材质；符合生产LD31铝合金挤压用圆铸锭的干净废料。
5.2.1.5中间合金：
a)应符合GB/T3499-2003《原生镁锭》标准的镁锭；
b)应符合GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》标准的硅锭。
h)待头层煤块燃烧后，再二次添加煤块，添加煤块时，必须保持炉内煤块平整（无明显凹凸面）。以保煤炉产气均匀；
i)经反复多次加煤燃烧后，当煤炉顶口穿出很旺火气时，打开反射炉门至最大，引着预备明火把，并放置火道接口处点燃；
j)盖上煤炉顶盖，打开冷却水阀冷却，调整少量风门，此时煤气从火道口喷出，引燃开始升温；
c)打开喷粉罐盖子，关闭粉阀，按1.0kg/T精炼剂；2.0kg/T打渣剂装入罐中，拧紧盖子；
d)将压力表安装到氮气瓶上，转动调节减压表阀归零,连接好粉、气管道（胶管道）；
e)检查排气铁管有无堵塞，保持通畅，并伸到炉内预热；
f)准备工作完毕，打开氮气瓶嘴，调节气压阀，控制表值为—之间，此时炉内可通管排气，同时调开粉罐底部粉阀，开始通粉精炼；
5.2.3烘炉：
5.2.3.1确保熔炼的保温性能，减少表面与炉底温差，必须进行预热处理。
a)长时间停产的冷炉烘炉时间为：4－6小时；
工作文件
文件编号：2009
版本号：01
页版号：A
文件名称：熔铸车间生产工艺操作规程
共11页第6页
b)24小时以内停炉烘炉时间为：1－2小时；
c)连续生产不用烘炉。
5.2.4装炉：
5.1.3.1废料进炉前应进行预选及打包（压块）处理；
电渣熔铸
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设备
电渣熔铸的基本设备包括电渣炉、结晶器，电源变压器；辅助设备包括熔化及浇注渣装置，装配及焊接自耗 电极设备等与电渣重熔完全相同。惟有其结晶器的结构与电渣重熔的结晶器差别很大，通常在电渣熔铸中也称之 为铸模。它具有两种功能：一是不断地消耗自耗电极金属而聚集液态金属；二是将金属液凝固铸造成型。它的形 状、尺寸及复杂程度根据具体零件的形状、尺寸及选定的电渣熔铸工艺方案来决定，归纳起来可分为4类：
原理
电渣熔铸过程与电渣重熔基本相同。如图1所示，来自短的电流通过自耗电极进入渣池，产生电阻热将渣加热 至高温，自耗电极的顶部被渣池逐渐加热熔化形成金属熔滴，金属熔滴从电极端头脱落，穿过渣池进入金属熔池， 由于水冷结晶器的冷却作用，液态金属在铜制异型水冷结晶器内逐渐形成异型铸件。
图1电渣熔铸原理图
电渣熔铸
冶金工艺
01 原理
目录
02 冶金特点
03 设备
04 产品
05 产品的铸态性能
电渣熔铸(electroslag casting)是一种使金属精炼和铸造成型一次完成，生产优质合金铸件的电渣冶金工 艺。它是利用电流通过液渣所产生的电阻热，不断地将金属电极熔化，熔化的金属汇聚成滴，穿过渣层滴入金属 熔池，同时在异型水冷模内凝固成铸件的技术。
图2带熔合坯的电渣熔铸示意图
（3）金属转注结晶器的电渣熔铸。自耗电极熔化的钢液聚集在活动熔化室中，熔化室中的液态金属部分或全 部地转移浇注到结晶器（铸模）型腔，通常称为金属转注电渣熔铸法或简称电渣转注。自耗电极与铸件不在同一 轴线上，熔铸过程中熔化装置相对于固定的铸模移动，直到铸模中充满电渣金属为止。用此方法可以获得复杂的 异型铸件，不受自耗电与铸件之间截面比等条件的限制，而且可能制造双金属或多层金属铸件。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、工艺流程概述熔铸车间是金属制品生产过程中至关重要的一环。
其主要工艺流程包括原料准备、熔炼、浇注、冷却、清理和检验等环节。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的每个环节。
二、原料准备1. 原料选择：根据产品要求，选择合适的原料，如金属合金、矿石等。
2. 原料预处理：对原料进行清洗、筛选、破碎等处理，以去除杂质和提高原料质量。
3. 配料：按照一定比例将不同原料混合，以获得所需的合金成分。
三、熔炼1. 熔炉选择：根据产品要求和原料特性，选择适合的熔炉类型，如电弧炉、感应炉等。
2. 熔炉预热：在熔炉投入原料前，对熔炉进行预热，以提高熔炉的工作效率和延长使用寿命。
3. 加料：将预处理好的原料逐步加入熔炉中，控制加料速度和顺序，以保证熔炉内温度和合金成分的稳定。
4. 熔炼过程控制：监控熔炉内温度、压力和气氛等参数，根据需要进行调整，以确保熔炼过程顺利进行。
5. 炉渣处理：在熔炼过程中，产生的炉渣需要及时清理和处理，以保持熔炼环境的清洁。
四、浇注1. 浇注前准备：准备好浇注工具、模具等设备，并对其进行清洁和检查。
2. 浇注温度控制：根据产品要求和合金特性，控制熔融金属的温度，以确保浇注过程的成功。
3. 浇注方式选择：根据产品形状和尺寸，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
4. 浇注过程控制：控制浇注速度和浇注压力，以避免产生气孔、缩松等缺陷，确保产品质量。
五、冷却1. 冷却介质选择：根据产品材料和形状，选择合适的冷却介质，如水、空气等。
2. 冷却时间控制：根据产品要求和合金特性，控制冷却时间，以确保产品达到所需的力学性能和尺寸精度。
3. 冷却过程监控：监测冷却过程中的温度变化和应力分布，及时采取措施，以避免产生裂纹和变形等问题。
六、清理1. 除渣：将浇注后产生的炉渣进行清理，以保持产品表面的光洁度和质量。
2. 毛刺去除：对产品表面的毛刺进行去除，以提高产品的外观质量。
3. 清洗：对产品进行清洗，去除表面的油污和杂质，以便后续处理和检验。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于创造业领域。
熔铸车间是进行熔铸工艺的重要场所，其工艺流程的规范化和标准化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括准备工作、熔炼、浇注和冷却等环节。
二、准备工作1. 原材料准备：根据生产计划确定所需的金属材料种类和数量，并进行采购和储存。
2. 模具准备：根据产品要求，制作好所需的模具，并进行检查和保养。
3. 设备准备：检查和保养熔炼设备、浇注设备等，确保其正常运行。
三、熔炼1. 加料：按照配方要求，将所需金属材料按比例加入熔炼炉中。
2. 熔炼：启动熔炼炉，调节温度和时间，使金属材料彻底熔化。
3. 清洁：熔炼完成后，清理炉膛，清除残留物，准备下一次熔炼。
四、浇注1. 模具准备：检查模具的完整性和清洁度，确保其满足浇注要求。
2. 准备浇注材料：将熔炼好的金属材料倒入浇注设备中，保持适宜的温度。
3. 浇注：将浇注设备对准模具，缓慢地倾倒熔融金属材料，直至模具充满为止。
4. 冷却：待金属材料冷却固化后，将模具拆除，取出成品。
五、冷却处理1. 冷却：将浇注后的金属产品放置在冷却设备中，进行适当的冷却处理，使其达到所需的物理性能。
2. 清理：清除冷却后的产品表面的氧化物、残渣等杂质。
3. 检测：对冷却处理后的产品进行外观检查、尺寸检测、物理性能测试等，确保产品质量符合要求。
六、总结熔铸车间的工艺流程包括准备工作、熔炼、浇注和冷却处理等环节。
通过规范化和标准化的工艺流程，可以提高生产效率和产品质量，确保熔铸过程的稳定性和可控性。
同时，合理的设备维护和保养也是保障熔铸车间工作正常进行的重要环节。
通过不断优化和改进工艺流程，熔铸车间可以实现更高效、更稳定的生产，满足市场需求。
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铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：卡/克0C ； C 2——液体比热：卡/克0C L ——熔化潜热：卡/克0C 黑度：5 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素：1) 合金元素影响：V MeO / VMe＞ 1 ＜ 1 = 1α氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响：8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
Ⅰ惰性气体吹洗：Ⅱ活性气体（氯气）吹洗：Cl2 + 2H = 2HCl↑ 3Cl2+ 2Al = 2AlCl3↑Ⅲ混合气体（惰性气体 + 氯气、惰性气体 + 氯气 + 一氧化碳）吹洗刷：2Al2O3+6Cl2= 4AlCl3+ 3O23O2 + 6CO = 6CO2Ⅳ熔剂法：30%NCal + 47%KCl + 23%Na3AlF6（高镁合金除外）60%（KCl+MgCl2） + 40%CaF2（用于高镁合金）其中一部分可能发生如下反应：3KCl + Al = AlCl3↑ + K3NaCl + Al = AlCl3↑ + 3Na2Na3AlF6+ 4Al2O3= 3Na2O·Al2O3+4AlF3↑Ⅴ四氯化碳精炼（将预热好的泡沫轻质砖浸泡在CCl4中）：3CCl4 + 4Al = 4AlCl3↑ + 3CCCl4+ 4H = 4HCl↑ + C2）非吸附法：真空去气、静态真空去气、静态真空加电磁搅拌去气、动态真空去气12 精炼操作：1) 精炼温度：铸造（或铸轧）温度+100C左右2) 精炼时间：8—20分钟（气体精炼）3) 熔剂精炼：5—6千克/吨4) 静置时间：15—30分钟13 精炼须注意的几个问题：1）工具预热5分钟以上； 2）熔剂、通气管道不得吸潮3）惰性气体中的水汽和氧含量≤20ppm； 4）通气掀起浪高在50㎜左右14 泡沫陶瓷过滤等：泡沫陶瓷过滤原理：η=（Ci －C）/C=1－exp(－KL/Um)C i ——熔体中夹杂物的初始浓度C——过滤后熔体中夹杂物的浓度η——过滤效率 K0——动力学参数系数 Um——过滤速度L——过滤器厚度不同流速对夹杂物流向的影响15 炉外在线精炼：SNIF法16 气体分析：测氢原理图1——气体减压阀 2——干燥气体装置 3——稳压调节阀4——转子流量计 5——压力表 6——热导池参化电池7——六通阀 8——分子筛 9——热导池气体检测电池10——记录仪 11——氮气减压阀 12——针形阀13——转子流量计 14——三通阀 15——探头16——循环泵 17——采样管 18——熔融铝17 结晶与变质：结晶过程：形核长大结晶完成决定晶粒大小的因素：晶核数量、晶粒长大速度18 晶核的形成：均质形核（自发形核）形核能：自发形核的条件：亚稳流体（处于过冷状态下的铝熔体）能量起伏面自由能升高，恒为正体自由能降低,为负值ΔG≤ΔG*成分起伏依靠自发形核结晶的晶粒非均质形核在结晶器壁上形成球冠状核心球冠核形成能ΔG*=(16Πωs 2γsf/3Δg2)·f（m）F（m）=（2+COSθ）（1－COSθ）19 添加外来核心：添加细化剂：采用电磁振荡、超声波振荡、机械振动击碎枝晶，成为核心变质剂细化：铝合金常用变质剂有：Al—Ti Al—Zr Al—Ti—B Al—Ti—B—Re铸轧生产中最常用的变质剂为Al+(5±%Ti+(.1±%BTiAl3呈块状，尺寸在9－125μm之间，要求尺寸在20—μm之间的多TiB2团块尺寸在μm以下，均匀分布。
变质处理工艺：添加时熔体温度：705±50C添加后熔体停留时间：＜30分钟添加位置：一般在过滤前加入变质剂添加机构：20 双辊铸轧：双辊铸轧形式：底注式、倾斜式、水平式底注式倾斜式水平式21 铸轧基础知识：铸轧区分为三区：L 1 ——冷却区 L2——结晶区 L3——轧制区铸轧区L = L！+ L2+ L3（超型铸轧机一般为60——75mm）铸轧温度：（695——7050C）、铸轧速度、前箱液面高度、卷取张力、冷却强度22 铸轧参数的选定：1）铸轧区的确定：2）铸轧温度的确定：3）铸轧速度的确定：4）冷却强度的确定：主要调节冷却水量（调节进出水温差）来调节冷却强度，一般进出水温差控制在50C以下。
23 铸轧实践：铸嘴结构：铸嘴制作、铸嘴装配、跑渣烫前箱、立板24 铸轧板质量缺陷分析：1）粗大晶粒、粗晶面、粗晶带2）尺寸超差3）裂纹 4）热带 5）气道 6）粘板7）折裂 8）通条划沟 9）表面夹杂 10）龟裂25 铸造：一、铸造方法分类：铸造方法一般分为锭模铸造、半连续铸造。
（1）锭模铸造：分生铁模和水冷模。
生铁模——模型由生铁制成，如电解铝厂浇注重熔用铝锭的铁模即是。
水冷模——模型外壁可做成水套，通水冷却，加大结晶时的冷却强度。
可以是生铁模，也可以不是生铁模。
（2）半连续铸造：以一定的铸造速度将熔融金属不断地浇入结晶器内，结晶器配有水套，通以一定的冷却水，结晶后的铸锭连续不断地以一定的速度拉出。
（创元铸造车间3#炉暂时用来生产母线，即用半连续铸造中的水平铸造）半连续铸造又分水平铸造和立式铸造。
水平铸造在铜及铜合金生产中应用普遍，铝合金生产应用不多。
二、半连续铸造的特点：半连续铸造是将铝熔体引入一铜制或铝制的结晶器内，结晶器外壁装有水套，通水冷却。
熔体导入结晶器时，先通过一漂浮漏斗，使熔体均匀地分配到结晶器中，形成液穴（见图）。
图半连续铸造的液穴形态a 圆锭直径：250 mm；b 扁锭：200×950 mm三、半连续铸锭铸造组织：典型的铸造组织存在三个区：即外圈的细小等轴晶区，中环的柱状晶区，中心的大等轴晶区。
在横截面上，晶粒的形状和大小是不同的。
四、造成铸锭断面上晶粒组织不同的主要原因：半连续铸造（亦称直接水冷铸造）表面结晶时，靠近结晶器壁的熔体，过冷度较大，能在器壁上形成足够多的核心，核心长大成细小等轴晶粒,细等轴晶结成壳体，壳体冷却收缩，在壳体与结晶器壁之间形成缝隙，缝隙的热阻急剧增加，从而减小了结晶前沿的温度梯度，减小了过冷度，这使得晶核长大的速度减慢，其结晶前沿有机会继续成核。
核心多，长大速度慢，就出现了细等轴晶带。
铸锭一边结晶,一边从结晶器中被拉出。
这时冷却水直接喷射到铸锭表面，消除了热阻层，加大了冷却强度，从而增大了晶粒的长大速度，使得结晶前沿还来不及形成核心，晶粒已经迅速长大，形成了柱状晶带。
如果铸锭直径（或厚度）足够大，中心区域尚未结晶完成。
随着凝固层的增厚，导热率减小，过冷度减小，因此在中心部分晶粒长大的速度减慢了，有条件形成新的结晶核心，但由于过冷度小，结晶核心的数量明显减少，因而形成较粗大的等轴晶区。
五、影响铸锭质量的主要因素：1）化学成分：一般来说，合金成分越复杂，晶粒较细小；纯度越高，晶粒越粗大。
（对铝合金而言，其杂质铁与硅，还得按一定的比例相配，否则会恶化铸造工艺性能，产生铸造裂纹。
2）铸时的液穴形状和深度：液穴是由一个个的等温面构成的。
等温面越平坦，深度越小，也就是液穴越平坦，深度越浅，铸造性能越好，越能得到细小均匀的铸造组织。
3）工艺参数：铸造温度：铸造温度越高，熔体流动性越好，有利于改善表面质量，但使液穴深度增加，容易出现铸造裂纹;铸造温度低,表面易出现冷隔,内部易产生疏松；铸造速度：速度快，液穴深度增加，易出现裂纹，速度慢，表面质量恶化，易出现偏析瘤、冷隔等；冷却强度：冷却强度大，表面质量好，但容易出现裂纹；冷却强度小，熔体产生的过冷度小，粘度大，易出现粗大晶粒和疏松，并恶化表面质量。
4）润滑条件:润滑不好，会产生拉裂。
六、铸锭组织及控制：主要是在凝固时增加熔体中的形核率，控制晶粒长大在合适的速度，而最有效的手段是添加晶粒细化剂（即变质剂），增加外来核心；控制铸造工艺参数，降低浇注温度，抑制柱状晶成长。
七、铸造缺陷：1）羽毛状晶 2）浮游晶 3）枞树组织4）偏析：铸锭各部分化学成分的不均匀叫做成分偏析。
偏析分为宏观偏析和微观偏析。
常见的宏观偏析有：比重偏析、逆偏析、偏析瘤、粗大金属间化合物等。
5）疏松：疏松是一种微小的分散缩孔或气孔，分组织疏松和气体疏松。
从形成的范围看，分宏观疏松和显微疏松6）裂纹：裂纹也是铝合金铸造中常见的一种缺陷,且是一种恶性缺陷。
铸锭中只要发现这种缺陷，无例外地予以报废。
裂纹的种类：Ⅰ、按裂纹的形式分有如下几种：圆铸锭——中心裂纹、环状裂纹、表面裂纹、横向裂纹等。
扁铸锭——底部裂纹、侧面裂纹、表面裂纹、浇口部裂纹等。
空心铸锭——内部放射状裂纹、环状裂纹、横向裂纹等。
Ⅱ、按裂纹形成机理分有下列两种：热裂纹，冷裂纹。
扁铸锭裂纹（见图）底部裂纹：这种裂纹是由于铸造开始时，底部金属接触温度低的底座，图扁铸锭的裂纹形式7）气孔 8）夹渣 9）氧化膜 10）冷隔八、铸锭质量检查：化学成分、锭坯尺寸、表面质量：表面质量检查包括弯曲度、表面裂纹、表面夹杂、坑洞、冷隔、偏析瘤、拉裂等内部质量：晶粒度、夹杂、羽毛状晶、光亮晶粒、粗大化合物、裂纹等九、铸造工具简介：一）铸造机半连续铸造机包括：铸造平台、升降台、传动装置、铸锭底座、水冷系统等。
目前铝合金加工生产中使用铸造机的形式有；钢丝绳传动铸造机、丝杠传动铸造机、液压式铸造机、链传动铸造机等。