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文章标题：探讨酱油酿造原料全氮利用率的途径1.引言酱油是我国传统调味品之一，其酿造过程中原料的全氮利用率对于酱油的品质和生产成本都具有重要意义。
本文将探讨提高酱油酿造原料全氮利用率的途径，帮助读者更深入地了解酱油酿造过程中的关键环节。
2.酱油酿造原料的全氮利用率概述酱油酿造原料主要包括大豆、小麦、盐和水，这些原料中所含的氮元素对于酱油的发酵和品质起着重要作用。
提高酱油酿造原料的全氮利用率，可以降低生产成本，减少资源消耗，提高酱油的品质。
3.提高酱油酿造原料全氮利用率的途径3.1 优化原料配比在酱油的酿造过程中，合理的原料配比可以有效提高原料的全氮利用率。
通过精准控制大豆、小麦、盐和水的配比比例，可以实现更高效的氮元素利用，提高酱油的产量和品质。
3.2 改进酿造工艺酱油酿造工艺对于原料全氮利用率具有重要影响。
通过优化发酵工艺、控制发酵温度和湿度等参数，可以提高酱油酿造过程中氮元素的利用效率，降低原料的浪费，实现更高的全氮利用率。
3.3 深度利用酱油酿造副产品在酱油酿造过程中，会产生一定量的酿造副产品，如豆渣和酒糟等。
通过深度利用这些副产品，可以实现对氮元素的再利用，提高原料的全氮利用率，降低生产成本，实现资源循环利用。
4.总结与回顾通过本文的探讨，我们深入了解了提高酱油酿造原料全氮利用率的途径。
优化原料配比，改进酿造工艺，深度利用酿造副产品，这些都可以帮助提高酱油酿造过程中氮元素的利用效率，降低生产成本，提高酱油的品质。
5.个人观点与理解作为酱油酿造领域的从业者，我深切理解原料全氮利用率对于酱油生产的重要性。
在实际生产中，我们不断探索和尝试各种方法，希望通过提高氮元素的利用效率，实现酱油生产的可持续发展和升级。
在酱油酿造过程中，提高原料的全氮利用率是一项复杂且具有挑战性的工作，但通过不断努力和创新，我们相信可以找到更多有效的途径，实现酱油生产的高质量和高效率。
结语通过本文的全面探讨，相信读者对提高酱油酿造原料全氮利用率的途径有了更加深入和全面的了解。
影响发酵酱油原油质量的因素分析酱油是我国使用最为普遍的调味产品，深受国人喜爱。
GB/T18186《酿造酱油》标准中，酿造酱油依据氨基酸态氮、全氮和可溶性无盐固形物含量高低，分为特级、一级、二级和三级酱油共4个等级，特级为质量最好的级别。
一款质量上乘的酱油需兼具色、香、味、体4个维度的指标。
酱油的色要求红壮，不发黑、不发暗，久放不变色；酱油的香是指酱香和豉香，主要来源于发酵过程及原料加工过程；味，是酱油的核心指标，好的酱油入口抢鲜，鲜甜协调柔和，留口长，具有回甘，咸味适中而不涩口；体，是酱油的体态，包括体态澄清透亮，饱满有浓稠感，具有良好的挂壁性。
从黄豆加工成酱油，经历蒸煮、制曲、发酵、一次配兑、加热、成品配兑、灭菌、包装，生产周期长，且加工工艺复杂、工序多，每一工序都对成品酱油的品质造成影响，而生产出优质的酱油原油，则是生产高品质酱油的关键。
本文结合实际生产经验，按照酱油的加工工艺顺序，分别阐述每个工序中影响原油质量的关键因素，为酱油及发酵行业提供参考。
一、原料处理酱油的主要原料为黄豆和豆粕，其中豆粕是去除油脂后剩下以蛋白为主要成分的糟粕，目前大部分酱油公司已摒弃豆粕而选择黄豆为主要原料。
黄豆的预处理包括泡豆、预热和蒸煮。
这个环节的主要目的是通过蒸煮使黄豆中的蛋白变性，一方面利于制曲环节米曲霉的繁殖，另一方面，变性后的蛋白质更利于发酵环节米曲霉分泌的蛋白酶降解，以获得更高的蛋白利用率。
泡豆是让黄豆充分吸水，水的温度、时间直接影响泡豆的效果，好的泡豆结果是掰开黄豆，两瓣黄豆之间无空心；吸水充分的黄豆才能在蒸煮阶段蒸透，否则容易形成硬豆，蛋白无法变性。
在蒸煮阶段，蒸煮的压力和蒸煮时间是关键控制参数，并且这两个参数是相互匹配、动态调节的，通常情况下行业内比较推崇高压短时蒸煮，这样可获得高的蛋白消化率，提升原料利用率。
如果参数调整不当，蒸煮压力过高或蒸煮时间过长，黄豆容易蒸烂，不利于后续的拌料及曲料培养，这样的黄豆在制曲过程容易出现发酸、发粘，产出的酱油原油会出现浑浊；如果蒸煮压力过低则黄豆夹生，在制曲过程米曲霉的繁殖受到影响，产出的原油氨基酸态氮、全氮偏低，且会出现蛋白性浑浊。
论提高酱油原料蛋白质利用率的途径
马爱进;孙纪录;贾英民;赵学慧
【期刊名称】《中国调味品》
【年(卷),期】2000(000)006
【摘要】提高原料蛋白质利用率是酱油生产中的重要内容.本文从原料处理、制曲、发酵等几个方面论述了提高蛋白质利用率的途径.
【总页数】3页(P3-5)
【作者】马爱进;孙纪录;贾英民;赵学慧
【作者单位】河北农业大学食品科学系,保定,071001;河北农业大学食品科学系,保定,071001;河北农业大学食品科学系,保定,071001;华中农业大学食科系
【正文语种】中文
【中图分类】TS264
【相关文献】
1.提高酱油原料全氮利用率的有效途径 [J], 郑建明;张才锦
2.提高酱油酿造原料全氮利用率的途径 [J], 李莹
3.提高酱油质量和原料全氮利用率的途径—密封制曲法 [J], 黎源
4.浅谈提高酱油原料全氮利用率与改善酱油风味的途径 [J], 苏永明;苏培娜
5.提高酱油原料全氮利用率与改善酱油风味的途径 [J], 苏永明;苏清海
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酱油酿造泡豆工序中减少黄豆水溶性蛋白质流失的工艺研究酱油是一种常见的调味品，也是中国饮食文化中不可或缺的一部分。
酱油的主要原料是黄豆和小麦，而其中的黄豆是酿造酱油的重要成分之一。
在酱油酿造的工序中，黄豆的水溶性蛋白质流失是一个不可避免的问题，而这种流失会影响酿造出的酱油的质量和口感。
如何减少黄豆水溶性蛋白质的流失，是酱油酿造工艺中的一个重要研究课题。
一、黄豆水溶性蛋白质的特性黄豆中含有丰富的蛋白质，其中的水溶性蛋白质是酿造酱油的重要组成部分。
水溶性蛋白质在酱油酿造过程中起着重要的作用，它们可以与酵素相互作用，参与酱油的发酵过程，同时还能为酱油提供丰富的氨基酸和风味物质。
水溶性蛋白质对酱油的质量和口感具有重要影响。
黄豆中的水溶性蛋白质在酱油酿造过程中容易发生流失。
这主要是因为在酱油酿造的过程中，黄豆需要进行研磨、蒸煮、发酵等一系列加工过程，这些加工过程都会对水溶性蛋白质造成一定程度的损失，导致酿造出的酱油中水溶性蛋白质含量较低。
二、减少水溶性蛋白质流失的工艺研究为了减少黄豆水溶性蛋白质的流失，需要对酱油酿造工艺进行一系列的调整和改进。
下面将从黄豆的预处理、破碎和蒸煮等环节着手，探讨减少水溶性蛋白质流失的工艺研究。
1.黄豆的预处理黄豆的预处理是酱油酿造工艺中的第一道工序，它包括对黄豆的清洗、浸泡和蒸煮等步骤。
在这些步骤中，黄豆的清洗和浸泡对水溶性蛋白质的保存至关重要。
清洗时要注意水温和水流的大小，以减少水溶性蛋白质的流失。
浸泡时要选择适当的温度和时间，让黄豆充分吸水，同时避免水溶性蛋白质的溶解和流失。
蒸煮时要控制火候和时间，以保持黄豆中水溶性蛋白质的含量。
2.黄豆的破碎在酱油酿造中，黄豆需要进行破碎处理，以便酵素更好地对其进行作用。
传统的破碎工艺会对黄豆中的水溶性蛋白质造成损失。
可以研究新型的破碎技术，比如脉冲式破碎、超声波破碎等，以减少水溶性蛋白质的流失。
3.黄豆的蒸煮蒸煮是酱油酿造工艺中的一个重要环节，它可以使黄豆充分吸水，同时对黄豆中的抗营养因子进行破坏，为后续的发酵和酿造提供条件。
提高酱油原料蛋白质利用率的途径酱油是中国传统的调味料，受到了中国消费者的青睐。
酱油的原料一般是豆腐渣、小麦等，这些原料的蛋白质含量很低，且易被腐败，降低了其蛋白质的利用率。
因此，提高酱油原料蛋白质利用率是提高酱油质量的重要手段。
那么，提高酱油原料蛋白质利用率的途径有哪些呢？一、采用新型原料酱油原料主要是豆腐渣、小麦等，蛋白质含量较低，因此，可考虑采用新型原料，如面筋、蛋清等，以提高酱油原料的蛋白质含量和利用率。
二、利用新型工艺另外，可以利用现代科技和新型工艺，如纳米技术、冷冻萃取技术、超高压技术等，对酱油原料进行处理，以有效提高原料蛋白质的利用率。
三、改善储存条件储存环境对酱油原料蛋白质的利用率也有很大影响，如温度、湿度、光照等，当其达到适宜的水平时，可有效提高原料蛋白质的利用率。
四、采用有效防腐剂在储存过程中，可采用有效的防腐剂，如磷酸铵、吡啶等，以防止原料蛋白质的损伤，有效延长原料的保存期，从而提高原料蛋白质的利用率。
五、采用有机肥料在生产过程中，可以采用有机肥料，如生物肥料、有机肥料等，来提高原料的蛋白质含量，从而提高原料蛋白质的利用率。
以上是提高酱油原料蛋白质利用率的几种途径。
只有通过这些措施，才能有效提高酱油原料蛋白质的利用率，从而改善酱油质量。
此外，在生产酱油过程中，还需要注意以下几个方面：一是控制原料的温度，避免过高的温度使原料蛋白质被破坏，影响蛋白质的利用率。
二是控制加工时间，避免酱油原料被过度加工，以免损害原料蛋白质的利用率。
三是控制原料浓度，太高或太低的浓度都会影响原料蛋白质的利用率，因此，应根据实际情况，调整原料浓度。
四是控制原料的搅拌时间，如果搅拌时间过长，会导致原料蛋白质的分解，降低原料蛋白质的利用率。
总之，提高酱油原料蛋白质利用率的关键是以上几点，只有严格控制以上几点，才能有效提高酱油原料蛋白质的利用率，从而改善酱油质量。
酱油渣豆中残留蛋白质的分布及可利用率研究傅亮;侯宗霞;吴炳鸿;黄汉聪【摘要】对高盐稀态法发酵所得的酱油渣豆,采用机械破碎、中性蛋白酶及纤维素酶酶解3种方式递进处理,研究不同处理方式所得粗蛋白溶出率;另将酱油渣豆的豆皮及子叶分离,用上述方法处理后扫描电子显微镜观察微观结构及分析酶解液氨基酸组成.结果表明:酱油渣豆中含粗蛋白 18.54％,经过上述递进处理后,可溶出粗蛋白含量依次增加为5.99％、9.88％、12.77％.中性蛋白酶及纤维素酶处理后豆皮内絮状物显著减少,子叶部分絮状物变化不明显.通过比较纤维素酶处理前后溶出物的氨基酸组成变化,结果说明豆皮和子叶部分色氨酸、缬氨酸、组氨酸、苏氨酸和赖氨酸溶出增加明显.【期刊名称】《广东农业科学》【年(卷),期】2012(039)004【总页数】3页(P78-80)【关键词】酱油渣豆;中性蛋白酶;纤维素酶;蛋白质;利用率【作者】傅亮;侯宗霞;吴炳鸿;黄汉聪【作者单位】暨南大学食品科学与工程系,广东广州510632;暨南大学食品科学与工程系,广东广州510632;广州市如丰果子调味食品有限公司,广东广州511330;广州市如丰果子调味食品有限公司,广东广州511330【正文语种】中文【中图分类】TS264.21酱油是以大豆为主要原料发酵而成的调味品，产生的酱渣一般用作饲料、肥料或者直接废弃[1-2]，造成了较大的浪费及环境污染。
据相关文献报道，酱渣中粗蛋白含量达10%～30%[3]，我国酱油生产的蛋白质利用率一般在50%～70%，日本等国发酵生产酱油蛋白质利用率达90%左右[4]。
故对豆渣中残留蛋白质的分布及利用率进行研究，有助于提高原料蛋白利用率，降低生产成本，减少环境污染，提高整个酱油行业的技术水平。
本研究采用机械破碎水提、中性蛋白酶和纤维素酶对酱油豆渣进行递进处理，探讨可酶解性蛋白质分布比率，并通过扫描电子显微镜观察处理过的豆渣中豆皮和子叶部分的微观结构，分析不同种类氨基酸溶出特征，初步阐释了提高蛋白利用率的途径及机理。
提高酱油酿造原料全氮利用率的途径如何提高酱油酿造原料全氮利用率的途径酱油是中国传统的调味品，具有悠久的历史和独特的味道。
作为酱油酿造的重要组成部分，原料的利用率对于酱油的品质和生产成本有着重要的影响。
提高酱油酿造原料全氮利用率是一个重要的课题，本文将探讨在酱油酿造过程中如何达到全氮利用率的最大化。
为了提高酱油酿造原料全氮利用率，首先需要了解酱油酿造的基本原理。
酱油的主要原料是黄豆和小麦，这些原料含有丰富的蛋白质和氨基酸。
蛋白质是由氨基酸组成的，而氨基酸是构成蛋白质的基本单位。
在酱油的酿造过程中，黄豆和小麦中的蛋白质被微生物发酵分解，产生一系列具有香味和酸味的物质。
然而，由于酱油酿造过程中的复杂反应和失效，部分氮源无法被利用，导致原料的全氮利用率降低。
要提高酱油酿造原料全氮利用率，可以从以下几个方面入手：1. 优化原料的选择和配比：- 黄豆和小麦是酱油的主要原料，其选择和配比对酿造过程和酱油品质起着至关重要的作用。
选择品质良好、蛋白质含量较高的黄豆和小麦，可以提高酱油酿造原料的全氮利用率。
- 合适的黄豆与小麦的比例也是关键，根据不同的酱油口味需要，合理调整黄豆与小麦的配比，以获得最佳的酿造效果。
2. 优化酱油酿造条件：- 温度和时间是影响酱油酿造过程中氮源利用率的重要因素。
控制酿造过程中的温度和时间，可以提高微生物对蛋白质和氨基酸的分解和利用效率。
- 合理调整发酵时间和发酵温度，能够使得蛋白质更好地被分解，从而提高氮源的利用率。
3. 使用合适的酿造盐：- 酿造盐是酱油发酵过程中的重要添加剂，它不仅能提供氮源，还能调控微生物菌群的生长和代谢。
选择适合酱油酿造的盐，既能提供足够的氮源，又能抑制有害菌的生长，对于提高酱油酿造原料的全氮利用率至关重要。
4. 特殊处理原料：- 在酿造过程中，对原料进行特殊处理，如磨碎、发酵、蒸煮等，可以增加原料的可溶性和可利用性，进一步提高酱油酿造原料的全氮利用率。
总结回顾：本文主要从优化原料的选择和配比、优化酱油酿造条件、使用合适的酿造盐以及特殊处理原料等方面，探讨了如何提高酱油酿造原料全氮利用率的途径。
发酵酱油蛋白质利用率的探讨1.前言酱油别名豆油、酱汁、清酱、豆豉、豉油，是从豆酱，豆豉衍生演进而来的【1】酱油酿造技术的发明，是我国劳动人民对人类饮食文化和世界酿造工业的一大贡献。
先民们在长期生产实践中积累了丰富的经验，创造了酱油酿造的独特工艺，适应了微生物和生化变化的客观条件，使得产品质量优良。
酿造过程中，由于多种微生物的协同作用，产生了一系列的生化反应，把原料中的不溶性高分子物质，分解成低分子化合物，提高了产品的生物有效性，并因这些分解物的相互组合，多级转化和微生物的自溶作用，生成种类繁多的呈味、生香和营养物质。
由于这些物质的相辅相成，就够成了酱油这种风味独特的调味食品。
在酱油的生产中，国内主要有两种生产方式，即高盐稀态法和低盐固态发酵法，在其中低盐固态发酵法应用较为广泛。
如何改善低盐固态发酵酿造酱油的风味和提高低盐固态发酵酿造酱油的原料蛋白质利用率及质量问题就成为当前和今后所需要研究的重要课题。
蛋白质利用率的高低亦即全氮利用率的高低，是衡量整个企业管理水平和技术水平的尺度。
提高全氮利用率是增加企业经济效益的重要途径之一，它贯穿着整个酱油酿造生产工艺。
酱油生产工艺概述为原料处理、制曲、发酵与浸淋。
在复杂的工序中，蛋白质的水解受到各方面因素的影响，那么这些因素的提出与优化将成为研究的着重点。
1.1 国内酱油业的发展状况中国酱油生产历史悠久，源远流长。
据可靠记载最迟在汉朝（长沙马王堆汉墓佐证）酱油生产技术已趋成熟，但到公元1975年，我国才开始制定酱油的质量标准，从此酱油生产步入工业化的轨道。
据推测，酱油的来源从酱而来，公元549 年。
《齐民要术》中发现了有关酱的说明。
【2】我国的酱油酿造工艺经历了由自然接种到纯种培养的过程，发酵工艺经历了以下4个阶段【3】：(1)传统的高盐稀态和高盐固稀天然发酵，共同点为含盐量15％以上，发酵温度10℃～30℃，周期半年到一年。
产品的酱香、酯香浓郁，风味好。
(2)本世纪30年代以自然发酵逐步改为保温发酵，提高了发酵温度，缩短了发酵周期，酱香、酯香稍差，但仍保留了传统酱油的固有风味。
(3)50年代初的无盐发酵酱油。
酱醪无盐，为了抑制变酸，发酵温度控制在60℃，发酵周期为3-7天。
此方法若掌握得当，出品率比较高，但由于没有或极少发酵过程。
酱油无酱香、酯香，产品风味下降。
(4)60 年代以来，绝大多数采用低盐固态发酵法。
目前，我国酱油生产应用最广泛的为此工艺，主要特点是低盐、高温发酵，生产周期一般不超过1 个月。
在70-80 年代，全国各地企业、科研机构为了提高速酿酱油的产品质量，进行了大量技术改革和技术创新工艺。
1983 年由原国家商业部组织制定了一系列的国家推荐性的行业标准。
为提高原料利用率及改善酱油的风味，我国科技工作者近年来做了大量工作。
将各种新技术应用于酱油生产，如双菌种混合制曲，超声波催化米曲霉，酱油原料处理的膨化技术，固定化细胞用于提高酱油风味，酶制剂(粗酶)用于酱油酿造，超滤技术用于酱油除菌除杂,细胞融合技术培育谷氨酰胺酶活力和淀粉酶活力都高的新菌株等【4】。
虽然我国科技工作者近年来做了大量工作，但很多实验只是停留在小试阶段，实际生产中不能推广应用，酱油原料蛋白质利用率偏低依然是一个长期存在的问题。
随着市场竞争的逐步激烈和人们对调味品质量的要求越来越高，所以如何提高酱油发酵的原料利用率，同时确保酱油的风味和品质，已成为各酿造企业普遍关注的问题。
1.2 国外酱油业的发展状况酱油原产中国，先后传播到北朝鲜、韩国和日本等周边国家。
日本在引进我国酱油的生产技术后，经过多年悉心研究，开发出了适合不同消费层次和消费需求的多种酱油新品种。
日本酱油发酵工艺主要有天然发酵和温酿发酵两种。
日本各大型酱油厂普遍采用的是温酿发酵法，是在1956年低温发酵试验的基础上逐渐形成的。
目前，日本的酱油出口对象有美国、澳大利亚、加拿大、中国，以及中国香港、台湾等地，年出口量在13 万吨左右。
1967 年日本的龟甲万公司在美国开办了首家合资酱油生产企业，近年又在中国大陆（江苏，昆山）开办了酱油生产企业【5,6,7,8,9】。
2.酱油酿造工艺国家质量技术监督局2000-09-01 发布了酿造酱油的国家标准(GBl8186—2000 于2001-09-01 实施)，原国家国内贸易局2000-06-20 发布了配制酱油的行业标准(SB10336—2000)，于2000.12-20 实施。
这些标准就酱油的定义，分类作了规范的解释。
图1我国的酱油发酵工艺，根据在发酵时加入盐水(或水)量的多少，划分为稀态醪发酵和固态醅发酵两大类。
同时依据加入的盐水，含盐量高低又分为高盐发酵，低盐发酵，如果加入的为淡水则称之为无盐发酵等三种类型。
稀态发酵的“醪”，呈浓稠的半流动状态，称之为“酱醪”，固态发酵的“醅”呈非流动状态，称之为“酱醅”。
酱醪和酱醅虽然属于二种不同的物理状态，由于这种差异再加上含盐量的不同、发酵温度的不同，造成在酱油发酵过程中，微生物的增殖与代谢等生化反应也有很大的差别。
酱油产品的风味自然也有差别。
酱油生产的高盐稀态发酵工艺，是我国传统的发酵工艺，我国少数地区还采用高盐固态发酵工艺也是传统的发酵工艺，其主要特点是高盐、低温(自然温度)发酵，生产周期长，一般在6～12个月。
而低盐固态发酵工艺(包括固态无盐发酵工艺)，是属于新式的、速酿发酵技术，其主要特点是低盐、高温发酵，生产周期一般不超过一个月。
目前我国酱油生产应用最广泛的发酵工艺是低盐固态发酵工艺。
现阶段全国酱油总产量的90％是由这种速酿技术生产的【10】。
低盐固态发酵法工艺如图2所示。
图2低盐固态发酵工艺流程图3.蛋白质水解3.1蛋白质的水解作用蛋白质（内肽酶）→胨（内肽酶）→多肽(端肽酶) →氨基酸酿造酱油中的蛋白质原料经蛋白酶的分解作用，降解成胨、多肽、氨基酸。
有些氨基酸是呈味的，就变成酱油的调味成分。
如谷氨酸和天冬氨酸具有鲜味，甘氨酸、丙氨酸、色氨酸具有甜味，酪氨酸具有苦味。
米曲霉所分泌的的三类蛋白酶中，以中性和碱性蛋白酶为主。
因而在发酵期间要防止pH值过低，否则会影响到蛋白质的分解作用，对原料蛋白质利用率及产品质量影响极大【11,12】。
酱油发酵过程中蛋白质的水解过程是：①蛋白质原料经过蒸煮，二极结构破坏，达到蛋白质的一次变性；②变性蛋白质在内肽酶(中性、碱性蛋白酶)的作用下，生成低分子的胨和多肽。
使水溶性氮增加；③分子肽在端肽酶(氨基肽酶、羧基肽酶)的作用下，生成游离的氨基酸；④蛋白质变性过程中，游离出谷氨酸胺和少量的谷氨酸(粗蛋白质中除含有蛋白质外，还含有氨基酸、核酸、酰胺等物质)；⑤谷氨酰胺在谷氨酰胺酶的作用下生成谷氨酸。
3.2蛋白质水解的影响因素3.2.1曲料配比对酱油蛋白质水解的影响豆粕，麸皮是酱油制曲的主要原料，两者的比例会影响酱油的风味。
酱油的鲜味主要来源于原料中蛋白质分解产物氨基酸及其发酵生成的醇，酯等物质，而酱油的香甜则来源于原料中淀粉分解产物糖。
酱油的氨态氮含量的高低，这和蛋白质原料豆粕的含量有很大关系【13】。
制曲的目的在于通过菌种在曲料上生长繁殖产生酱醅发酵时需要的各种酶，其中特别是蛋白酶和淀粉酶更为重要。
因此合适的原料配比是制曲的先决条件。
3.2.2曲霉复配制大曲复配比对酱油蛋白质水解的影响米曲霉、黑曲霉是制曲的主要霉菌，两种菌种或多种菌种混合制曲可以克服单菌种制曲的缺陷，从而使酱油的蛋白质利用率有所提高。
也有资料报道，添加适量的纤维素酶可有助于提高酱油出品率。
因为纤维素酶破坏了原料细胞壁，使细胞壁内包裹的蛋白质和淀粉释放出来，有利于酶解进行。
但大量的添加纤维素酶必然导致成本的增加，如果搅拌不均匀，不能充分发挥它的作用【14,15,16,17】。
3.2.3蒸煮条件对酱油蛋白质水解的影响蒸煮是否适度，对酱油质量和原料利用率影响极为明显。
蒸煮使原料中的蛋白质完成适度的变性，有利于被菌种发育生长所利用，并为以后酶分解提供基础。
因为未经变性的蛋白质虽然能溶于10%以上的食盐水中，但不容易为酶所分解。
导致蛋白质转化率不高。
蒸煮使原料中的淀粉吸水膨化而糊化，并产生少量糖类。
这些成分是米曲霉生长繁殖适合的营养物，而且易于被酶所分解。
蒸煮还能消灭附着在原料上的微生物，以提高制曲的安全性，给米曲霉正常生长发育创造有利条件。
3.2.4曲料含水量对酱油蛋白质水解的影响在一定范围内，随生曲料中水分的增加，酱油的氨态氮含量生成率提高。
因为水分为原料蒸煮过程中大豆蛋白的变性创造了良好的条件，另外，充足的水分使制曲过程中米曲霉产生的碱性，中性蛋白酶活力增加。
但需注意，随着加水量的增加，杂菌易繁殖，淀粉消耗大，制曲温度难以控制，易发生烧曲，馊曲，酸败。
水分对制曲时米曲霉及杂菌生长繁殖的影响可用水分活性来解释【18】。
水分活性是相同温度下某水溶液的蒸汽压与纯水蒸汽压的比值。
溶质含量高，则水分活性低，曲料中加水量多，则水分活性升高。
微生物在基质的水分活性低于某一限度时就不能生长。
所以，控制适当的加水量，即使曲料的水分活性在适当值，某些杂菌就不能繁殖，制曲时杂菌的污染就容易得到控制。
3.2.5拌曲盐水浓度对酱油蛋白质水解的影响盐水的浓度对发酵影响很大。
盐水浓度过高，对酶的抑制增强，发酵周期被延长，同时也使酱酷发酵中必要的耐盐性乳酸菌和酵母的生长受到抑制，结果影响酱油的风味。
盐水的浓度低，对酶的抑制作用减弱，蛋白质和淀粉水解率高，但对杂菌的抑制作用也减弱，结果生酸菌和腐败菌容易生长，造成发酵不能顺利进行【19,20,21】。
3.2.6拌曲盐水量(即酱酷含水量)对酱油蛋白质水解的影响拌曲盐水量的多少对成品质量和原料利用率影响很大。
成曲中拌入盐水后，可使各种酶类脱离菌体的束缚，游离出来，并使在制曲过程中，由于失水而紧缩了的原料颗粒重新溶胀，水分子进入料粒内部，才能有利于蛋白质分子的溶出，从而使酶在料粒内外发挥作用成为可能。
水既是酶分子的交通工具，又是其作用的重要场地，水还是酶解过程和许多生化反应的直接参加者。
另外。
由于水的比热容较大。
因此。
酷温不会因发酵产热而有很大变化。
当拌水量过小时，因不能充分将成曲浸透，曲中的酶不能充分发挥作用，所以，氨基酸生成量较低，结果酱醅缺乏鲜味。
另外，拌水量小，品温易升高，淀粉酶活力旺盛,生成的五碳糖量多，它与氨基酸发生褐变反应生成的色素增多，是酱酷呈黑褐色,并有焦糊味。
氨基酸和糖类的消耗不仅降低了原料利用率，而且在这种发酵条件下容易产生醛类和酚类化合物，对有益菌有抑制作用，不利于后发酵时风味成分的形成。
当拌曲盐水量过大时，酱酷发粘造成淋油困难，酱醅中色素生成不足。
且易污染杂菌，使成品产生异味。
4.总结本研究从低盐固态发酵工艺出发，通过分析、优化酱油酿造过程中个条件，包括曲料配比，曲霉复配制大曲复配比，曲料蒸煮条件，曲料含水量，拌曲盐水浓度，拌曲盐水量等，从而提高蛋白质的水解率，使得酱油具有较好的风味。
