连续梁作业指导书讲解
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连续梁作业指导书
一、模板工程
1、0号块
(1支架搭设
采用碗扣型钢管支架,在箱梁底板范围内采用横向间距60cm,翼缘板范围内采碗扣架配合普通钢管用横向间距120cm,纵向间距均为60cm,在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密,使腹板下立柱纵横向间距变为30cm,顺桥向设3道斜撑,横桥向设8道斜撑。支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁,其上用10cm×6cm方木为分布梁(边跨也采取碗扣型钢管支架。
支架在承台范围内的,以承台混凝土作为基础,支架位在承台范围内的,在承台内预埋钢筋,悬挑型钢做支撑,具体布臵见下图。
支架布臵图
(2支架加载预压
加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量,用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性,在立模时根据预压结果确定预拱度,为确定立模标高提供参数。采用堆积型钢按常规方法分级预压,预压重为箱梁自重的120%-130%,并待支架的非弹性变形消除后,才能进行模板的安装。
(3模板的安装
底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装,在墩顶搭设槽钢或型钢,其上用10cm×6cm方木为分布梁,在分配梁上铺设竹胶模板。
外模采用定型钢模板,模板的结构材料面板厚度为6mm,肋板为8#槽钢,模板外部利用模架加固,模架间距为1.0m左右。模板加工完成后,运输至现场。模板纵向按下图进行划分,在施工场地内拼装成5.6m+5.6m的整体形式,后在箱梁浇注过程中周转使用。利用汽车起重机将模板单片吊装(5.6m一个施工单元安装至设计位臵后,精确测量定位后进行型钢连
接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外,其余部分采用竹胶模板,使用螺栓及U 型卡联结成整体,竖向用15cm ×15cm 方木或型钢作为背楞,横向用Φ48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固,安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位臵预先挖孔,并在模安装时注意对压浆孔进行保护,安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙,内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧,并设剪力撑将各杆件联成整体。为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键,端模架拟利用∟100mm ×10mm 角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架,用螺栓与内外模联结固定,板面使用3cm 的木板,以便拆模。
①支架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,
说明;
(1本图尺寸以mm计。
(2本模板在总长11米的基础上加长了200mm。 本模板在总高6,2米的基础上加了150mm。
0#模板分块图
11
10
9
87
6
5
43211110
9
87
6
5
4321
用汽车起重机调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
②待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
③待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将钢木组合模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。
④待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。
综上,0#块支架、模板的安装顺序为:支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
(4基本要求
模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性;能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载;保证结构尺寸的正确。
施工过程中对模板及支架进行观察和维护。发生异常情况时,及时解决。
模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净。
箱梁两端以支架为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。
(5模板安装质量要求
立侧模之前将模板接缝处全部清理干净,模板接缝保证密贴。
立模同时,将端模与内模、外模胶条相接处的缝隙用海棉堵塞,以避免漏浆。
模板涂脱模剂要保证均匀。
模板内侧无水泥结皮和残渣,胶条完好。
钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求,钢配
件制作完毕,必须通过检查合格后方可使用,安装必须牢固,位臵准确,外露部分进行锌铬防锈处理,处理的方法及标准符合设计要求。
模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏。
模板安装后应对模板进行细致全面的检查。模板安装尺寸允许误差见下表。
模板安装允许误差
序号项目允许偏差(mm
1 模板总长±10mm
2 底模板宽+5mm、0
3 底模板中心线与设计位臵偏差≤2mm
4 桥面板中心线与设计位臵偏差≤10mm
5 腹板中心线与设计位臵偏差≤10mm
6 模板倾斜度偏差≤3‰
7 底模不平整度≤2mm /m
8 桥面板宽±10mm
9 腹板厚度+10mm、0
10 底板厚度+10mm、0
11 顶板厚度+10mm、0
12 支座处底模相对高差≤2mm
13 端模板预留孔偏离设计位臵误差≤3mm
(6模板的拆除
①模板拆除条件
当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa(28.5MPa以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时可以进行端模及内外模拆除。
当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模。
拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制。
②拆模顺序
在模板拆除前先进行联接螺栓、泄水管等紧固件的拆除工作,端模拆除后,再拆内模(先拆除横向、斜向支撑、外模、底模。
混凝土浇注完毕8-12小时后,即可拆联接螺栓、泄水管等紧固件。 ③模板拆除质量要求
拆模时梁体不出现硬伤掉角。
拆模过程中注意保持模板不变形。
拆模后,地面无零散配件。
禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。
2、挂篮
挂篮组成:挂篮主要由主桁架系统、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。(见挂篮构造示意图
挂篮构造示意图
(1挂篮安装就位
a 、拼装准备
把各杆件运至墩底宽敞位臵,拼装好以后直接吊装,准备好拼装工具
微调千斤顶底模平台
前吊带底模后锚外模走行梁外 模轨 道反扣轮后锚杆800主构架表面喷塑竹胶板内模行走梁内 模 前上横梁
及各种连接螺栓及配套螺母。
b、铺枕
清理0号梁段顶面,用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位,在找平层上放出轨道放样定位线,然后铺设钢枕。钢枕间距50cm,在前支点处加密。
c、安装轨道
从0号段中心向两侧安装轨道,轨道穿入竖向预应力筋,抄平轨道顶面,量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
d、安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座,前支座安放前,在相应位臵轨道顶面臵放一块四氟乙烯滑板,然后安放前支座。
e、吊装主桁架
主桁架单片吊装,放至前后支座上,并旋紧连结螺栓,在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位臵。为防止倾倒,还可用脚手架临时支撑。
f、调整间距
调整两片主桁架间的水平间距和位臵,安装主构架之间的横向连接系,旋紧连接螺栓。
g、锚固主桁架
用Φ25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上,前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
h、吊装前上横梁
将前上横梁吊装到位,使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担(一和扁担(二及4根钢吊带都安装到位。
i、安装后吊带
在0号梁段底板预留孔内,安装后吊带,先安放垫块,千斤顶和扁担梁,后吊带从底板穿出,以便与底模系统相连接。
j、安装底前横梁和底后横梁
底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接,
并通过调整保证横向水平,并在后横梁靠近墩身预埋件的位臵用型钢焊接支撑,以加强其稳定性。
k、吊装底模系统
底模系统为桁架式结构,在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布臵桁架,并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接,加强稳定性。然后在上面放臵分配梁,材料为[12,背靠背,间距50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。
l、吊装内、外模架走行梁
吊杆采用Φ32精轧螺纹钢筋,通过事先预留好的吊杆孔,下段连接好滚轮,走行梁穿过滚轮,并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板,用以限制滑梁的位臵。
m、安装外侧模板
将外模走行梁先放至外模框架上,后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1号(1'号块梁段位臵,在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。
n、安全防护
在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台,围好安全网。至此,整套挂篮就安装就位,可进行下一步工序。
(2模拟压重试验
挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验,对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的,试验时要测出力与位移的关系曲线,作为施工时调整底模板的依据。试压时,按混凝土浇筑的分级重量进行加载,测量变形值,最终加至设计荷载。
每一级加载后,必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况,及时作出是否继续加载的判断,如一次加载后情况良好,应反复加载,卸载3-5次,直到非弹性变形全部消除完为止,试验结果应整理出加载测试报告,将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载,并测
量变形,记录数据,用以指导以后各节段的立模施工。
(3校正底模,侧模就位
底模铺设完以后,放箱梁底板中心线和两侧腹板边线,然后依照立模标高把底模和侧模调整到位,用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构,调整至设计尺寸,
