下载文档原格式
减速机1 齿侧间隙1。
1安装侧间隙齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮须留有齿侧间隙,以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传动载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可储存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态.通常齿轮的间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设定的。
齿轮标准保证侧隙是基本的侧间隙范围.对于冶金机构设备的闭式传动采用Dc,对于开式传动则采用较大侧隙De，可根据表1、表2、表3 查取.齿轮侧间隙也可按经验公式来选取：1）对于7 级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=（0.05～0。
08）m；2）对于7 级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn=（0。
015~0.02)m1。
2安装侧间隙许用量1.2.1定性使用极限1。
2.1。
1运转中没有异常振动,噪音和温升。
1。
2.1.2满足生产要求对产品无影响。
1。
2.2定量使用极限：齿轮由于磨损，侧间隙增大,许用最大间隙为安装间隙的３～４倍。
齿轮磨损的许用量是:1.2。
2。
1一般设备齿轮第一级小齿轮齿厚磨损２０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％蜗杆齿厚磨损２０%；蜗轮齿厚磨损３０％1。
2。
2.2重要设备齿轮第一级小齿轮齿厚磨损１０%;其他级齿轮齿厚磨损２０～３０％蜗杆齿厚磨损１０%;蜗轮齿厚磨损２０%1。
2.2。
3起重机齿轮卷扬传动：第一级小齿轮齿厚磨损５%；其他级齿轮齿厚磨损２０％走行传动：第一级小齿轮齿厚磨损１０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％齿轮表面通常是经过硬化处理的,齿面硬化层厚度ｔ＝０．１ｍ.齿轮一旦磨去齿面硬化层，磨损速度将大大加快，所以也可把齿面硬化层厚度作为齿轮试用许用量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦齿厚仪（齿轮规）测得.２齿接触齿轮啮合时，齿的工作表面因相互滚压而留有可见的痕迹,所显示的接触斑点可以判断齿轮的装配质量，齿啮合是否正确。
钢丝绳、卷筒及滑轮1 钢丝绳钢丝绳是把电动机旋转运动变为吊钩升降运动并承担全部载荷的重要零件之一，它具有挠性好、承载能力大和传动无噪声且损坏容易发现等优点，一直被广泛使用。
一、选择题（共 40 题，每题 1.0 分）：【1】叶根固定，叶顶不动，且振动沿叶片高度有两个节点的切向振动，称为（）。
A．B1型振动B．B2型振动C．A2型振动D．B0型振动【2】在检修过程中（）点必须由监理人员到现场检查签字认可后才能进入下一道工序。
A．WB．HC．VD．R【3】汽轮机调节控制系统采用髙压抗燃油的目的是（）。
A．防火抗燃、缩短调节时间B．减少漏泄、防止污染C．提高调节灵敏度、降低调节偏差D．提高系统油压、增加系统可靠性【4】关于现场质量管理的任务，下列叙述错误的是（）。
A．质量保障B．质量维持C．质量改进D．质量验证【5】汽轮机主要部件在长期高温下使用、不应超过金属在该温度下对应的（）。
A．弹性极限B．抗拉强度C．线性膨胀系数D．许用应力【6】同一级中的叶片，其频率分散度应小于（）%。
A．8B．10C．12D．14【7】通常，要求汽轮机转子各联轴器的每个连接螺栓的质量应相等或达到相互间的偏差最大不能超过（）g 标准。
A．0.20B．2.0C．12D．20【8】喷砂法清理隔板时，砂粒粗细一般应为（）目。
A．20~30B．40~50C．60~70D．70~80【9】圆锥直齿轮以（）为计算依据。
A．小端B．大端C．中间D．长度【10】百分表表盘上长指针旋转一周，测量杆直线移动（）mm。
A．1B．0.1C．0.01D．0.001【11】汽轮机的轴封、汽封装置经过长期运行之后在其表面均结有不溶于水的盐垢，其中的（）占到80%以上。
A．Fe2O3B．Al2O3C．SiO2D．NaCl【12】凝汽器与汽缸进行焊接连接，应该在低压缸负荷分配合格、汽缸最终定位（）进行。
A．前B．后C．同时D．前后都可以【13】碳钢中的基本相有（）。
A．珠光体、马氏体B．索氏体、屈氏体C．屈氏体、渗碳体D．奥氏体、马氏体、铁素体、渗碳体【14】对DEH系统中单侧进油的油动机来说，如果其上配装的伺服阀损坏，可（）进行更换工作。
检测装配间隙的塞尺法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：检测装配间隙的塞尺法是一种常用的测量方法，广泛应用于各种机械设备的装配和调试过程中。
它通过利用塞尺的标准尺寸，来检测两个物体之间的间隙大小，以确保装配的精确度和质量。
本文将详细介绍塞尺法的原理、操作步骤和注意事项，希望能对读者有所帮助。
一、原理塞尺法是利用塞尺与被测件的间隙之间的关系来对被测件的尺寸进行测量的一种方法。
塞尺根据其尺寸的标准分为A、B、C、D、E五种等级，每种等级的尺寸范围不同，适用于不同尺寸的被测件。
当将塞尺插入被测件的间隙中，如果可以轻松插入而又不能自由摆动，就说明被测件的间隙宽度介于两种尺寸之间。
通过多次插入不同尺寸的塞尺，并记录下能够插入的最大和最小尺寸，可以准确确定被测件的间隙大小。
二、操作步骤1.选择适当的塞尺：根据被测件的尺寸范围，选择合适的塞尺等级。
一般情况下，选择一种较大尺寸和一种较小尺寸的塞尺进行测试。
2.清洁被测件表面：确保被测件的表面干净，无尘无油，以免影响测试结果。
3.插入塞尺：将选择好的塞尺轻轻插入被测件的间隙中，直到无法再插入为止。
记录下此时的尺寸。
4.更换塞尺：再次选择一个不同尺寸的塞尺，进行同样的操作。
记录下此时的尺寸。
5.重复操作：根据需要，可以多次更换不同尺寸的塞尺，直到覆盖被测件可能的尺寸范围。
6.分析结果：根据记录的数据分析结果，确定被测件的间隙大小。
通常取最大尺寸和最小尺寸的平均值作为最终结果。
三、注意事项1.操作轻柔：在插入塞尺的过程中，要尽量保持轻柔，避免过大的力量导致塞尺的损坏或被测件的变形。
2.多次测量：为了提高测量的准确性，建议多次更换不同尺寸的塞尺进行测试，并取多次测量的平均值作为最终结果。
3.记录数据：在进行测量的过程中，要及时记录下每次插入塞尺的尺寸，以便后续分析和确定被测件的间隙大小。
通过塞尺法进行装配间隙的测量，可以帮助工程师们及时发现装配过程中的问题，并进行有效的调整和优化，从而提高装配的精确度和质量。
转帖发电厂所有水泵的检修中，给水泵因其级数多、压力高、转速高，所以给水泵检修的技术含量较高。
而在给水泵的检修中，在保证水泵动静局部无缺陷的情况下，水泵检修的质量完全靠间隙的正确测量与调整来保证。
在水泵众多的间隙及检修数据中，每种间隙及检修数据并不是独立的，而是互相联系、互相制约的。
每种间隙的数值都是由水泵的制造与运行要求确定的。
7 m" @. N( Y" u& g5 T% D0 f p3 z目前，高压力、大扬程的给水泵使用中，双壳体泵以其运行稳定、检修方便，应用比拟广泛。
下面结合双壳体给水泵检修过程对水泵各部间隙的作用、测量及调整进展简单阐述。
T! \, _ J5 ~; {( l1、给水泵的解体% Y' l4 _: A" I; p# X1 s水泵检修解体阶段的测量目的在于：a)与上次检修时的数据进展比照，从数据的变化分析原因制定检修方案；; o) [" c& I: ?+ @( C- D, J5 T1 wb)与回装时的数据进展比照，防止回装错误。
; r/ ]; g! [& o- A; V轴瓦的间隙紧力及瓦口间隙% r3 H. J9 s# M" j" f轴瓦顶部间隙一般取轴径的0.15%～0.2%，瓦口间隙为顶部间隙的一半。
瓦盖紧力一般取～。
间隙旨在保证轴瓦的润滑与冷却以及防止轴振动对轴瓦的影响。
如果在解体过程中发现与标准有出入，应进展分析，制定针对性处理方案并处理。
水泵工作窜量水泵工作窜量取～。
工作窜量的数值主要是保证机械密封在水泵启停工况及事故工况下不发生机械碰撞和挤压。
也是水泵运行中防止动静摩擦的一个重要措施。
水泵上下压侧大小端盖与进出口端的间隙测量水泵上下压侧大小端盖与进出口端的间隙目的在于检查紧固螺栓是否有松动现象，同时为水泵组装时留下螺栓紧固的施力依据。
水泵半窜量的测量" ^- V5 x5 F9 ] k; k" t在未撤除平衡盘的状态下测量水泵的半窜量，水泵的半窜量应该是水泵总窜量的一半，一般情况下其数值为4mm左右。
电机空隙测量实验报告引言电机空隙测量是电机维修和故障排除过程中的重要步骤。
通过测量电机空隙，我们可以评估电机的运行状况以及发现潜在问题。
本实验旨在探究电机空隙测量的原理和方法，并利用测量数据对电机进行性能评估。
实验目的1. 理解电机空隙的定义和作用。
2. 学习电机空隙测量的原理和方法。
3. 进行电机空隙测量实验。
4. 根据测量结果评估电机的性能。
实验器材和方法器材1. 电机2. 量具：游标卡尺、插销千分尺3. 直流电源4. 电流表方法1. 准备工作：将电机接入直流电源，并调整电流为额定电流。
2. 测量电机空隙宽度：使用游标卡尺测量电机的转子和定子之间的间隙。
将游标卡尺平稳地放入间隙中，读取转子和定子之间的最小间隙，即为空隙宽度。
3. 重复测量：为了提高测量准确性，重复多次测量，并计算平均值。
4. 记录测量结果：将每次测量的结果记录下来，包括测量时间和空隙宽度。
5. 探究电机性能：根据测量结果，评估电机的性能。
实验结果测量次数时间空隙宽度(mm)1 09:00 0.82 09:10 0.93 09:20 0.85平均值0.85结果分析与讨论通过测量，我们得到电机的平均空隙宽度为0.85mm。
根据经验，电机空隙宽度应该在一定范围内，过大或过小都会对电机的性能产生负面影响。
较大的空隙会导致机械损坏和能量损失，而较小的空隙可能会引起过热和损坏。
在本次实验中，测量结果在合理的范围内，表明电机的空隙状况良好。
然而，由于我们只使用一台电机进行实验，得到的结论具有局限性。
在实际应用中，应该对大量电机进行测试，以获得更准确的结果。
结论本实验通过测量电机空隙宽度，探究了电机空隙测量的原理和方法。
通过评估测量结果，我们可以初步了解电机的性能状况，为电机的维修和故障排除提供支持。
同时，我们也意识到本实验的局限性。
在实际应用中，应结合更多的测量数据，综合考虑电机的各项性能指标，以更全面地评估电机的运行状况。
参考文献。
止推轴承的检修与间隙的检测调整现场测量常用方法是，在外露的轴端上沿轴向装一只千分表，然后，来回窜动转子，千分表上前后读数差值即为止推轴承的间隙；也可待推力轴承全部装配好后，将千分表固定在静止件上，使测量杆顶在转子上的某一个光滑端面上，并与轴平行，盘动转子，用专用工具或杠杆将转子依次分别推向前、后两极限位置，同时记下两极限位置的千分表数值，其数值之差即为轴向间隙。
止推轴承的检修与间隙的检测调整在测量时，应同时装上一只千分表来测量瓦壳的移动量。
推动转子应有足够大的轴向推力，使推力盘紧靠所有瓦块。
调整止推轴承的间隙，可以用加、减止推轴承背面垫片的厚度来实现。
2006年大修后催化烟机转子实际轴向窜量（双侧推力瓦分别贴紧后）为0.54mm（标准要求0.4mm），其正常运行时位置回复到1/2处做为传感器调整的零点位置。
则调整计算间隙量为0.54/2=0.27mm，对于本特利3300系列轴位移测量系统，普通电涡流传感器的测量间隙不大于 1.27mm，灵敏度为7.87V/mm（7.87mv/μm），基准电压为-10V。
则调整量=0.27×7.8 ≈2.1V，此时传感器是靠近测量基准面，则间隙电压绝对值相减（如果传感器远离测量基准面，则间隙电压绝对值相加）。
所以调整间隙电压=10-2.1=7.9V，所以实际测量间隙电压调整为-7.9V；风机轴向窜量（双侧推力瓦分别贴紧后）为0.28mm，其正常运行时位置回复到1/2处，则调整计算间隙量为0.28/2=0.14mm，则调整量=0.14×7.8≈1.1V，此时传感器是靠近测量面，则调整间隙电压=10-1.1=8.9V，所以实际测量间隙电压调整为-8.9V。
轴位移报警值设定值为±0.4mm、停机设定值为±0.8mm。
理论上由于烟机转子检修允许轴向最大窜量是0.4mm，正常运行位置（传感器零点位置）在允许最大窜量的1/2处，所以运行中当转子处于推力瓦磨损故障时，转子首先移动0.2mm 后，推力瓦贴合，再磨损0.2mm，机组开始报警，此时转子实际轴向窜量为0.4mm（仪表设定的报警值）；当推力瓦继续磨损达到0.6mm后，机组保护停机，此时转子实际轴向窜量为0.8mm(仪表设定的保护停机值)。
间隙测量方法概述1、探针法探针法是目前发动机叶尖间隙测量的常用方法，采用叶尖放电方式，即依靠电机使外加直流电压的探针沿径向移动，当探针移向叶尖至发生放电为止，探针的行程与初始安装间隙(静态时探针到机匣内表面的距离)之差即叶尖间隙。
它主要由探针、执行机构及控制器组成。
其间隙测量系统在探针上施加高压，在执行机构的驱动下，以连续的步进逐渐伸向被测物体，当探针距离被测物体只有微米量级时，发生电弧放电，控制器感受到放电后，在探针与叶尖物理接触之前，停止探针步进，将其缩回到安全位置，同时显示叶尖间隙测量结果。
它只适用于温度6000C以下、转速在6000r/min以上，而且探针容易受到异物及油渍的污染造成阻塞。
由于它是接触式测量，一旦发动机紧急停车，探针缩回不到安全位置，就容易发生故障探针法的特点:原理比较简单，只要叶片是导电材料，无论叶尖端面形状如何都可以用探针法测量叶尖间隙，且在高温高压环境下测量稳定、可靠，但是该方法只能测量转子的最小叶尖间隙，此外，外加电压的波动，壳体内气体的温度和压力变化，探针和叶尖端面的污损，都会改变放电的起始距离，因而产生测量误差。
探针法不适于作为固定设备装载定型的发动机上，适用于试验研究，可以测量各稳态状态下最长叶片与机匣的间隙值，也可用作校准其他测量方法的基准。
由于一些微型发动机的叶片不是导电材料，所以无法使用探针法进行测量。
2、电容法电容法是利用绝缘电极(电容极板)与待测金属端而形成的电容进行测量的，间隙的变化导致测量电容的变化，再将电容变化量通过检测电路和调理电路转换成易于检测和分析的电压或电流信号。
电容法广泛应用于位移、振动、角度、加速度等机械量的精密测量，具有结构简单、体积小、分辨率高、动态响应好等特点。
电容式传感器利用了将非电量的变化转换为电容量的变化来实现对物理量的测量，广泛应用于位移、振动、角度、加速度等机械量的精密测量，步扩大到压力、差压、液而、成分含量等方而的测量，电容式位移传感器，是根据被测物体的位移变化转换为电容器电容变化的一种传感器，一般用于高频振动和微小位移的测量。
轴向间隙与配合的测量与调节轴向间隙和配合是机械加工中非常重要的概念，对于保证机械设备的运转效率和可靠性至关重要。
本文将介绍轴向间隙与配合的测量和调节方法，帮助读者更好地理解和掌握相关知识。
一、轴向间隙的定义与测量方法轴向间隙是指两个配合零件之间的空隙或间隔，它对于设备的装配精度和传动效率起到至关重要的作用。
下面将介绍几种常用的轴向间隙测量方法：1. 游标卡规法游标卡规法是一种简单有效的测量轴向间隙的方法。
使用游标卡规时，先将游标对准合适的刻度，然后将卡规夹持在需要测量的零件上，通过移动游标，测量出间隙的大小。
这种方法适用于大部分直径小于100mm的轴向间隙测量。
2. 定位卡规法定位卡规法是一种利用卡规固定测量装置位置的方法。
首先，将定位卡规夹持在一固定位置，然后将测量装置与待测零件相对应的位置，通过卡规的固定点来测量间隙大小。
这种方法适用于直径大于100mm的轴向间隙测量。
3. 传感器测量法传感器测量法利用各种传感器来获取轴向间隙的变化情况。
例如，通过安装位移传感器或压力传感器等，测量零件在运动过程中的变化情况，从而得出轴向间隙的大小。
这种方法适用于对轴向间隙变化情况进行实时监测和控制的场合。
二、轴向配合的定义与调节方法轴向配合是指轴与轴承孔之间的装配关系，是保证轴与轴承之间传递力和传递矩的重要因素。
下面将介绍几种常用的轴向配合调节方法：1. 加热组装法加热组装法是一种利用热胀冷缩原理来实现轴向配合的方法。
通过加热轴或冷却轴承孔，使轴热胀冷缩或孔收缩，然后迅速将轴插入孔中，等到轴冷却或孔回复原状时，形成紧固的配合。
这种方法适用于轴与孔之间的干配合。
2. 液压组装法液压组装法是一种利用液压力来实现轴向配合的方法。
首先，将轴放入轴承孔中，然后通过液压力使轴与孔紧固配合。
这种方法适用于大型设备中的轴承安装。
3. 冷却组装法冷却组装法是一种利用冷却物质来实现轴向配合的方法。
通过将轴放入冰水或其他冷却物质中冷却一段时间，在轴收缩的状态下装配到轴承孔中，待轴回升至正常温度后，形成紧固的配合。
机组A级检修W点和H点的设置一、见证点W点如下：a)机械部分1.发电机定转子空气隙（上部、下部）修前间隙测量2.发电机定转子空气隙修后间隙（上部、下部）测量与调整3.转轮迷宫环间隙（上迷、中迷）修前测量4.转轮迷宫环间隙（上迷、中迷）修后测量与调整5.转子圆度测量6.发电机轴与水轮机轴联接螺栓修前拉伸值测量7.发电机轴与水轮机轴联接螺栓修后拉伸值测量8.转轮与水轮机轴联接螺栓修前拉伸值测量9.转轮与水轮机轴联接螺栓修后拉伸值测量10.镜板修前水平测量11.镜板修后水平测量与调整12.推力瓦修前压缩值测量13.推力瓦修后压缩值测量与调整14.推力瓦厚度测量15.机组各部垫片位置、厚度测量及记录16.分解水导时的轴位移值17.机组转动部件吊前方位18.转子穿心螺杆打紧值19.推力油槽防尘罩与转动部分间隙修前测量20.推力油槽防尘罩与转动部分间隙修后测量与调整21.上导油槽防尘罩与转动部分间隙修前测量22.上导油槽防尘罩与转动部分间隙修后测量与调整23.上导中心距修前测量24.上导中心距修后测量与调整25.上导瓦间隙修前测量26.上导瓦间隙修后测量与调整27.水导中心距修前测量28.水导中心距修后测量与调整29.水导瓦间隙修前测量30.水导瓦间隙修后测量与调整31.上机架修前水平测量32.上机架修后水平测量与调整33.上机架清扫刷漆34.顶盖水平修前测量35.顶盖水平修后测量与调整36.导叶接力器水平修前测量37.导叶接力器水平修后测量与调整38.导叶接力器压紧行程修前测量39.导叶接力器压紧行程修后测量与调整40.导叶端面、立面间隙修前测量、修后测量与调整41.导叶漏水量（超声波）修前测量42.导叶漏水量（超声波）修后测量43.技术供水阀门分解处理回装检查44.透平油化验报告45.蜗壳盘型阀分解处理回装前检查46.尾水盘型阀分解处理回装前检查47.电液转换器回装前检查48.主配压阀回装前检查49.组合阀回装前检查50.螺旋油泵回装前检查51.透平油化验报告52.机组启动前联合检查53.机组修前振摆试验报告54.机组修后振摆试验报告b)电气部分55.电气一次部分按照《电气一次设备检修项目及质量标准》要求进行56.自动盘柜检查清扫57.二次盘柜检查清扫58.其它电气设备和盘柜的清扫c)水工部分59.油缸、机架、泵站、阀组及其它液压元件全面检查60.化验启闭机用油61.压力表校核62.阀门、阀组和油泵检查或检修63.液压启闭机系统按图纸要求除锈、涂防腐漆64.液压系统介质流向及转动部分转动方向的标志处理65.门体各部进行全面检查、清洗66.闸门紧固螺栓和连接螺栓检查或更换67.闸门所有焊缝检查或处理68.胶木滑道检查处理，涂油润滑69.门叶结构局部除锈涂封闭漆防腐保护二、停工待检点H点如下：a)机械部分1.发电机主轴与水轮机主轴联轴前法兰面检查2.转轮与水轮机主轴联轴前法兰面检查3.机组修前盘车报告4.机组修后盘车及轴线调整报告5.镜板分解检查6.镜板研磨处理及回装前检查7.推力瓦分解后、回装前瓦面检查8.推力油槽回装前清扫检查9.推力冷却器耐压试验10.上导冷却器耐压试验11.上导瓦分解后、回装前导瓦及轴领检查12.上导油槽回装前清扫检查13.水导瓦分解后、回装前导瓦及轴领检查14.水导油槽回装前清扫检查15.水导冷却器耐压试验16.集油槽、压油罐、回油箱清扫检查17.冷风器清扫及耐压试验18.风闸严密性试验19.技术供水滤水器清扫20.空气围带严密性试验21.主轴密封安装22.导叶接力器分解处理、回装前检查23.导叶接力器耐压试验24.导叶上下端面密封检查处理25.转轮导流板处理及回装前检查26.转轮裂纹、汽蚀处理27.定、转子清扫检查28.转子吊出后风闸高程测量29.转子回装前风闸高程测量30.转子吊入前全面检查31.上机架吊入前全面检查32.顶盖吊入前全面检查33.转轮吊入前全面检查34.发电机结构检查35.修前机组缺陷处理情况36.所有改造项目检查验收b)电气部分37.电气一次部分按照《电气一次设备检修项目及质量标准》要求进行38.机组充水前整体验收39.所有改造项目检查验收C）水工部分40.闸门开度控制装置分解检修41.油缸上、下人字形油封更换42.所有液压元件、管路、缸体按设计要求打压试验43.充水阀检查，更换已损坏的充水阀水封44.止水装置检修，局部处理或更换已损坏或磨损严重的水封橡皮45.闸门埋固件的检查处理及防腐保护46.检修后机电联调试验47.过流部件砼缺陷处理48.尾水管脱空缺陷处理。
转帖发电厂所有水泵的检修中，给水泵因其级数多、压力高、转速高，所以给水泵检修的技术含量较高。
而在给水泵的检修中，在保证水泵动静部分无缺陷的情况下，水泵检修的质量完全靠间隙的正确测量与调整来保证。
在水泵众多的间隙及检修数据中，每种间隙及检修数据并不是独立的，而是互相联系、互相制约的。
每种间隙的数值都是由水泵的制造与运行要求确定的。
7 m" @. N( Y" u& g5 T% D0 f p3 z目前，高压力、大扬程的给水泵使用中，双壳体泵以其运行稳定、检修方便，应用比较广泛。
下面结合双壳体给水泵检修过程对水泵各部间隙的作用、测量及调整进行简单阐述。
T! \, _ J5 ~; {( l1、给水泵的解体% Y' l4 _: A" I; p# X1 s水泵检修解体阶段的测量目的在于：a)与上次检修时的数据进行对比，从数据的变化分析原因制定检修方案；; o) [" c& I: ?+ @( C- D, J5 T1 wb)与回装时的数据进行对比，避免回装错误。
; r/ ]; g! [& o- A; V1.1轴瓦的间隙紧力及瓦口间隙% r3 H. J9 s# M" j" f轴瓦顶部间隙一般取轴径的0.15%～0.2%，瓦口间隙为顶部间隙的一半。
瓦盖紧力一般取0.00mm～0.03mm。
间隙旨在保证轴瓦的润滑与冷却以及避免轴振动对轴瓦的影响。
如果在解体过程中发现与标准有出入，应进行分析，制定针对性处理方案并处理。
1.2水泵工作窜量水泵工作窜量取0.8mm～1.2mm。
工作窜量的数值主要是保证机械密封在水泵启停工况及事故工况下不发生机械碰撞和挤压。
也是水泵运行中防止动静摩擦的一个重要措施。
1.3水泵高低压侧大小端盖与进出口端的间隙测量水泵高低压侧大小端盖与进出口端的间隙目的在于检查紧固螺栓是否有松动现象，同时为水泵组装时留下螺栓紧固的施力依据。
1.4水泵半窜量的测量" ^- V5 x5 F9 ] k; k" t在未拆除平衡盘的状态下测量水泵的半窜量，水泵的半窜量应该是水泵总窜量的一半，一般情况下其数值为4mm左右。
检查水泵半窜量与原始数据进行比较，可找出平衡盘磨损量及水泵效率降低的原因。
! S' ]8 R2 [$ Q" g1.5水泵总窜量的复查拆除平衡盘后即可测量水泵总窜量，水泵总窜量是水泵的制造及安装后固有的数值，一般水泵总窜量在8mm～l0mm。
水泵总窜量如果发生变化，则说明水泵各中段紧固螺栓有松动或水泵动静部分轴向发生磨损。
( }0 @* V; Y! _* K1.6水泵各级窜量水泵在抽出芯包后就要对各级中段及叶轮进行解体，在解体过程中应对水泵逐级进行窜量测量，在测量各级窜量的过程中还应对各级中段止口轴向间隙进行测量。
各级中段的窜量应在总窜量数值的附近，一般不超过0.50mm，如数值偏差较大或与原始数据出入较大，应认真分析原因，并进行消除。
各级中段止口间隙的测量是为了检验水泵总装的误差。
解体过程各数据的测量，目的是根据数据进行分析，找出水泵故障的原因，制定本次检修的方案及针对性处理措施。
同时，在回装过程中进行参考，检验回装过程的误差。
/ j! B$ r, A' K S5 o) @2、水泵静止部件检修中间隙的测量与调整. Y! J* ?4 j$ z8 T( p2.1各中段止口径向间隙的测量与调整2 [% U' `- P& G! I/ y测量相邻两泵段的止口间隙，方法如图1。
将相邻两泵段迭起，再往复推动上面的泵段，百分表读数差就是止口间隙。
然后按上法对90°方位再测量一次取其平均数。
其间隙值一般为0.04mm～0.08mm，当大于0.1mm时，就要进行修理。
简单的修理方法，可在间隙较大的中断凸止口周围均匀地堆焊6～8处，每处长度25mm～40mm，然后将止口车削到需要尺寸。
各中段止口间隙数据在水泵检修中非常重要，止口间隙过大，则增加了水泵转子的相对晃度，造成水泵通流间隙的偏移，二单侧间隙减小，运行中则有可能发生动静摩擦引起水泵抱死。
止口间隙过小则有可能发生中段安装不到位，人为减小水泵总窜量，轻则降低水泵效率，重则引起动静摩擦，损坏设备。
& J; r% _, E0 _5 E9 G2 w, _7 Q1 c2 h P1 I2.2导叶与泵壳的径向间隙测量与调整5 n( ?$ V- k- a现代高压给水泵的导叶一般采用不锈钢制造，当导叶冲刷损坏严重时，应更换新导叶。
新导叶在使用前应将流道打磨光滑，这样可提高水泵效率。
导叶与泵壳径向间隙一般为0.04mm～0.06mm。
固定导叶的定位销与泵壳为过盈配合，其紧力为0.02mm～0.04mm，与导叶为间隙配合。
导叶在泵壳内应被压紧，以防导叶与泵壳隔板平面磨损。
为此可在导叶背面沿圆周方向，并尽量靠近外缘均匀地钻3～4孔，加上紫铜钉，利用紫铜钉的过盈量使两平面压紧，如图2a所示。
在装紫铜钉之前，先测量出导叶与泵壳之间的轴向间隙，其方法是在泵段的密封面及导叶下面放上3～4根铅丝，再将导叶与另一泵段放上，如图2b所示，垫上软金属用大锤轻轻敲打几下，取出铅丝测其厚度，两个地方铅丝平均厚度之差，即为间隙值。
紫铜钉的高度应比测出的间隙值多0.5mm，这样泵壳压紧后，导叶便有一定的预紧力。
* Y$ J: x, O/ T- Z" X2.3水泵密封环、导叶套间隙的测量与调整5 B3 a& f0 D$ j密封环与导叶衬套分别装在泵壳及导叶上，如图3所示。
它们的材料多采用黄铜制造，其硬度远远低于叶轮。
当与叶轮发生摩擦时，首先损坏的是密封环和导叶衬套。
若发现其磨损量超过规定值或有裂纹时，必须进行更换，密封环同叶轮的径向(直径)间隙，随密封环的直径大小而异，一般为密封环内径的1.5‰～3‰；磨损后的允许最大间隙不得超过密封环内径的4‰～8‰(密封直径小，取大比值；直径大，取小比值)。
密封环同泵壳的配合，如有紧固螺钉可采用间隙配合，其值为0.03mm～0.05mm；若无紧固螺钉，其配合应有一定紧力，紧力值为0～0.03mm。
导叶衬套同叶轮的间隙应略小于密封环同叶轮的间隙(小1/10)。
导叶与导叶衬套为过盈配合(过盈量约为0.015mm～0.02mm)，还需用止动螺钉紧固。
. M; i% l7 f* \3 A% g; }% u3、水泵转子部件检修中间隙的测量与调整3.1水泵轴的弯曲高压水泵结构精密，动、静部分之间间隙小，转子的转速高，轴的负荷重，因此对轴的要求比较严格。
轴的弯曲度一般不允许超过0.02mm，超过0.04mm时应进行直轴工作。
泵轴弯曲过大将增加水泵转子的晃度，水泵转子晃度增大势必要增加密封环及导叶衬套间隙，以防治动静磨损，而增大其间隙就会降低水泵效率。
且间隙增加到一定量，还会形成涡流，引起水泵振动。
3.2叶轮与泵轴装配间隙% y9 U$ M( z) `6 O6 P% H& a多级给水泵的叶轮与泵轴装配一般是间隙配合，其间隙值在0.00mm～0.04mm。
这是由水泵轴及叶轮加工公差决定的。
间隙过小或过盈一方面增加组装难度，另外影响转子部件热膨胀，增加水泵转子后天性晃度的产生引起转子质量不平衡。
间隙过大增加水泵转子晃度，造成水泵转子动平衡不稳定。
叶轮内孔与轴的配合部位，由于长期使用和多次拆装，其配合间隙将增大，此时可将配合的轴段或叶轮内孔用喷涂法修复。
3.3泵轴键及键槽间隙的调整水泵叶轮与泵轴靠键传递转动。
键和泵轴键槽应该是过盈配合，紧力在0.00mm～0.03mm。
键和叶轮键槽应是间隙配合，其值也在0.00mm～0.03mm。
3.4转子小装a)小装的目的转子小装也称预装或试装，是决定组装质量的关键。
其目的为：测量并消除转子紧态晃动，以避免内部摩擦，减少振动和改善轴封工况；调整叶轮之间的轴向距离，以保证各级叶轮的出口中心对准；确定调节套的尺寸。
1 B2 p, b! v) E Y" }b)转子套装件轴向膨胀间隙的确定7 y" I9 N+ Q9 c3 [因为转子套装件与泵轴材质不一样，另外，泵轴两端均在泵体以外。
所以在热态下，泵轴与转子套装件膨胀不一样，一般情况下，转子套装件膨胀量大于泵轴，所以在转子组装时要对转子套装件留有热膨胀间隙。
转子的膨胀间隙的数值是根据转子的长短及水温确定的。
一般在10个叶轮左右的转子其膨胀间隙在1mm左右。
膨胀间隙过大，则不能很好紧固转子套装件，膨胀间隙过小，则可能造成转子热态下的弯曲，造成动静摩擦，损坏设备。
c)小装前的检查+ ?! i$ l, {6 G; v检查转子上各部件尺寸，消除明显超差。
轴上套装件晃度一般不应超过0.02mm。
对轴上所有的套装件，如叶轮、平衡盘、轴套等，应在专用工具上进行端面对轴中心线垂直度的检查。
如图4a所示，假轴与套装件保持0.00mm～0.04mm间隙配合，用手转动套装件，转动一周后百分表的跳动值应在0.015mm以下，用同样方法检查另一端面的垂直度。
也可不用假轴，将装件放在平板上测量，如图4b所示，这样的测量法不能得出端面与轴中心线的垂直误差，得出的是上下端面的平行误差。
d)水泵转子晃动度的测量做好上述准备工作后，将套装件清扫干净，并按从低压侧到高压侧的顺序依次装在轴上，拧紧轴套锁母，留好膨胀间隙(对于热套转子，只装首、末两极叶轮，中间各级不装)。
然后分别测出各部位的晃动，如图5所示。
各处的晃动允许值见表1。
Z1 ?( o6 [; p2 ~5 b/ o9 M转子小装晃度符合要求后，应对各部件相对位置做好记号，叶轮要打好字头，依次拆除，等待总装。
4、水泵芯包组装及总装间隙的调整/ `+ R! ^& b! N: g# w( ]4.1转子总窜量的测量在芯包组装过程中要对每级叶轮进行总窜量测量以保证水泵轴向间隙，组装过程中最大与最小窜量的偏差不能超过0.50mm，否则就得检查原因并消除。
水泵总窜量关系到叶轮出口中心线与导叶入口中心线的对中，直接影响水泵的效率及水泵的运行周期。
水泵芯包组装完毕穿入外壳体内，水泵进出口端安装完毕并将拉紧螺栓全部拧紧后，还要作一次总窜量的测量，此时不装轴承及轴封，也不装平衡盘，而用专用套代替平衡盘套装在轴上，并上好轴套螺母，在轴端装一百分表，然后拨动转子，转子在前后终端位置的百分表读数差即是水泵的总窜量。
测出的窜量数值与分级窜量进行比较，如有出入要分析原因并消除。
# {$ S' \& G. s0 Z1 e 4.2转子轴向位置(半窜量)的调整& x/ ?% o9 D' G+ O. D( c完成转子总窜量的测量调整后，将平衡盘、调整套装好并将锁母紧固到小装位置，架上百分表，前后拨动转子，百分表读数差即为转子半窜量。
