压力容器制造关键过程及监检要点

2024年简述锅炉压力容器的安全检验与质量监督摘要：锅炉压力容器质量安全是一项十分重要的安全工作，锅炉压力容器安全监督和检查的重要性决定了质量管理工作的重要性。

本文主要通过对锅炉压力容器安全检验当中存在的一些问题及其易产生的事故类型进行探讨，进一步分析如何开展锅炉压力容器质量监督控制工作。

关键词：锅炉压力容器；安全检验；质量监督计量法有规定，压力容器因为有压力产生，就要保证压力在一定范围，就要对安全附件装置(如压力表、安全阀)进行定期计量、校验，容器环境进行定期检验。

压力容器的在役检验分为年度检查和定期检验，其中压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验，但《固容规》中除规定特殊情况下需进行耐压试验外，一般容器不要求进行耐压试验。

压力容器在运行和使用过程中，受到工作载荷及使用环境的影响，其力学性能也会随之发生变化。

另外，有些介质会对其金属壳体产生腐蚀作用，压力容器的器壁逐渐减薄，承载强度逐步下降等。

所以，还要定期对压力容器进行全面的技术检验，对压力容器技术状况做出科学的判断，以确定压力容器可否继续安全使用。

定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、气密性试验等.1检验中常见的危险及易产生事故类型1.1设备、设施设置上的缺陷。

如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等；设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等；无检验平台，未搭设脚手架防护设施；脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷。

该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。

1.2高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害。

如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等；煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等；锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。

简述中低压压力容器的制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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压力容器制造过程检验制度1 主题内容本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。

2 适用范围本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。

3 检验的依据和原则3.1 检验的依据:a 产品图纸和工艺文件；b 有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准；c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。

3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序，不合格的成品不出厂。

4 工序检验的一般要求4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。

操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转下道工序。

4.2 体系文件中定为检查点(E点)的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点(R点)的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。

4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。

列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。

4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。

制造卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检查合格并签署后转下道工序。

4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。

4.6 检验中发现不合格时，按QB/XXJY04-2006《不合格品管理制度》的规定处理。

压力容器设备的监造要点分析摘要：压力容器设备是指在正常工作条件下承受压力超过1.6MPa的设备。

压力容器设备在工业生产、日常生活中有着广泛的应用，但也存在一定的安全风险。

因此，加强压力容器设备的监造，确保其安全运行，是保障人员生命财产安全的重要举措。

本文通过分析其制造过程的主要质量控制要点，对其质量管理体系、文件控制、设计控制、焊接控制、压力试验控制等控制方法进行了探讨。

加强压力容器设备的监造，是确保其安全运行的重要手段。

通过监造，可以发现和消除设备存在的安全隐患，有效预防事故的发生。

关键词：压力容器；监造；质量控制压力容器作为一种盛装介质为气体、液体以及介质最高工作温度高于或等于其标准沸点的气液两相的承压密闭设备，在电力、海水淡化、食品、化工、冶金、医药、石油等行业和基础设施建设中都得到了广泛的应用。

由于压力容器应用环境的特殊性，盛装介质的复杂性、高温高压的危险性等特点，人们对其安全性提出了更高的要求。

为了满足该方面的需求，人们需要实现对压力容器制造质量的有效控制。

目前，我国已经形成了比较成熟的压力容器制造体系，在我国社会经济发展中发挥出了重要的作用。

作为压力容器设备的设计、购买或使用者，往往没有压力容器制造资质，这就需要将所需压力容器设备的生产制造过程委托给具备压力容器设备生产资质的厂家。

由于压力容器设备的特殊性，一般都需要设计或使用者委托本单位或具有相应资质的第三方检验机构对制造厂商的生产制造过程进行监督，确保其购买的压力容器设备的安全可靠性。

这一过程，即为压力容器设备的监造过程。

压力容器监造对其安装、使用、维护等具有非常重要的作用，本文通过分析其制造过程的主要质量控制要点，对其质量管理体系、文件控制、设计控制、焊接控制、压力试验控制等控制方法进行了探讨。

1压力容器质量管理体系1.1国家法律法规及国际标准要求质量体系的建立要以符合《TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、《压力容器安全监察条例》等相关法规标准和技术规范为基础。

钛制压力容器的制造与检验要点【摘要】本文通过对硫酸铜蒸发罐的生产实例全面介绍了钛制压力容器的设计、焊接、加工等制造要点以及制造完成后的检验原理、步骤和重点。

【关键词】钛压力容器制造检验某公司接到一批硫酸铜蒸发罐的订单，介质为CuSO4+H2SO4，设计温度150℃，设计压力0.25Mpa。

考虑到钛在含有氯、溴、醋酸、硫酸、硝酸等腐蚀性介质中具有比不锈钢、铝、铜更优良的耐蚀性，特选用了钛材。

但是钛制压力容器比普通的钢制压力容器在技术上有更多难度，积累经验也少得多，为此作者对钛制容器在材料选用、加工卷制、焊接、热处理、检验上的要点进行了一系列的论证。

1 材料选用钛存在两种同素异构晶体形态，α为密排六角结构，β为体心立方结构。

因为882.5℃以下，密排六角结构最稳定，所以压力容器设计中应采用α合金状态，即TA牌号。

根据氧含量的不同，分为TA0-TA3共4种牌号，机械强度和硬度逐级增加，抗腐蚀性能相近。

TA1和TA2的耐腐蚀性能和综合性能适中，TA0具有较好的成型性能，TA3具有较高强度和耐磨性能，考虑到经济性，选用TA2牌号。

由于钛及钛合金的抗拉强度随温度的升高而下降较快，见表1，因为硫酸铜蒸发罐的工作温度约为140℃，考虑到该温度下抗拉强度与常温下有较大差距，所以选用钛-钢复合板.综合考虑复合板的力学性能指标和工艺性能指标选用S30408+TA2。

2 筒体的卷制与封头的冲压钛材在剪切过程中，易产生塑性变形，加之温度过高，容易与空气中的氧、氮等反，产生加工硬化，降低防腐蚀性能，所以选用水下切割的方法。

钢板卷制过程中，在钢板厚度方向上，外层收到拉伸，内层收到压缩，存在一定的剪切应力。

由于钛-钢复合板按目前的生产技术一般采用爆炸法，界面存有一定的应力，叠加卷制产生的剪切应力，将面临巨大的剥离风险。

因此必须采用特殊的卷制方法：（1）使用合适的预弯模版进行板端预弯；（2）卷板一次压下量不宜过大，避免同一区域往复成形；（3）纵缝基层焊接完毕后进行无损检测；（4）尽可能减少筒体找圆次数。

压力容器监造过程质量控制重点摘要：近年来，随着以乙烯为主导的石油化工、精细化工和天然气工业的发展。

为了有效控制成本，保证质量和进度，专门为甲方服务的化工石化设备制造、安装、施工的监造行业诞生了。

锅炉压力容器检验所参与了业主、承包商或施工单位委托的多项承压设备及其附件的监造工作。

基于此，本文主要介绍了监造过程中压力容器监造和质量控制的基本程序。

主要介绍了用于监造压力容器的设备的基本工作程序和质量控制，包括材料、焊接、无损检测、热处理和各阶段质量检查，供同行参考或讨论。

关键词：监造工作；程序；质量控制；措施分析前言对压力容器监造是一项协调业务能力、管理水平和关系的努力。

它不仅对业主负责产品的质量控制，而且还监造和协助制造商按照合同要求和标准实施工程，并遵守交货期限。

压力容器不是标准产品，是独一无二的制造方式，因此很难对压力容器进行管制。

为了按照压力容器制造程序和步骤对压力容器进行有效监造，可以找到与压力容器兼容的监造技术，并根据其工作经验调整监造工作流程。

因此，在压力容器的监造过程中，需要对整个过程进行监造，以确保对压力容器制造进行监造。

一、审查工艺文件1.明确质量检验计划的制造控制点。

该计划旨在确定所有设备参与者的检查点。

制造商应根据生产过程对检查点进行排序，并按照标准要求将其分配给所有项目参与者。

每个参与者都必须填写必要的检查点，根据监造人员要求的工作特点，调节机构指定工厂检查点。

2.审查PQR与WPS的遵守情况。

PQR是焊接方法鉴定和WPS支持文档的基础。

本工艺文件涵盖焊接方法标准和图纸要求的试验和试验结果，只能使用质量合格的焊接方法；WPS是一种工艺文件，用于指导每个焊缝中的焊缝，并涵盖所有焊缝系数。

现场焊工要求，同时必须具体说明焊工的资质。

3.检查热处理工艺文档。

热处理文件应详细描述设备的各种热处理设置，包括热电偶的具体布置、热处理形式等，内容要求必须符合标准、设计文档和技术协议。

4.无损检测进程文件。

压力容器制造过程中的监造检查：主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。

其中,制造质量的好坏,起着关键的作用。

1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位,对材料加以控制。

针对压力容器用材的特点,从原材料入厂，到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。

材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件）。

材料的各项指标，应符合相应的材料标准,方可入库.有疑问时,还需进行必要的材料复验。

2、工艺的控制与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点!因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。

这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。

制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中,严格执行已定的工艺!每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡,一同进入下道工序。

特别应该注意以下几点：2、1铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧,未间断焊,采用全封闭式焊接结构;2、3 耐压试验时,安全意识差，在试压时发现渗漏,不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。

2、4 试验压力值的确定:对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器,应重视Pr = 1。

25［σ］/［σ］t公式的应用；否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时,液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。

如不能满足稳定要求,必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。

3。

焊接的控制焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定!受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝,及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。

压力容器制造检验蓝星（北京）化工机械有限公司李波压力容器制造检验概述一、目的通过制造检验，对压力容器产品质量是否符合国家安全技术法规、标准、设计图纸、技术要求、用户合同做出符合性的判断。

二、依据国家安全技术法规、标准、设计图纸、制造单位的体系文件、用户合同要求等等。

三、内容对压力容器制造过程中涉及产品质量的所有项目进行检验。

压力容器制造检验的项目一、检验技术准备1，依据法规、标准、有效设计文件、工艺文件及用户合同技术要求编制检验文件。

2，确认、选用质量记录表格。

3，设计变更（材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸、机构变更等）、工艺变更调整检验文件。

二、材料检查1，检查确认受压元件材料、焊接材料的质量证明书、实物、材料复验报告。

2，检查受压元件材料代号和标记移植；3，检查受压元件材料发放及材料代用手续；4，检查确认材料检验分包项目报告的有效性。

三、外观和几何尺寸检查1，焊接接头表面质量；2，母材表面质量；3，壳体的规格尺寸；4，封头的规格尺寸；5，管口方位及尺寸；6，法兰密封面质量、安装垂直度、螺孔与设备中心线、端盖开合及连锁。

7，支座位置、地脚螺孔间距。

8，A、B类焊缝布置。

9，检查标志、油漆、包装；10，设计文件规定的其他检验项目。

四、焊接检验1，焊接工艺评定、施焊焊工资格（项目和范围）。

2，确认产品施焊过程是否符合焊接工艺文件；3，焊接试件数量、制作方法；4，焊接试件性能报告，确认试验结果和审批手续；5，检查主要受压元件焊缝的焊工钢印或焊工代号纪律见图；6，焊缝返修的审批手续和返工工艺；7，检查确认产品焊接试件检验分包项目报告。

五、耐压试验,1，确认耐压试验方法、试验程序、实验仪器、仪表；2，确认试验环境条件（安全设施、试验用液体和气体的温度、Cl 离子含量）；3，监检试验过程；4，实验报告、实验结果是否符合法规标准要求。

六、泄漏试验1，确认泄漏试验方法、试验程序、实验仪器、仪表；2，确认试验环境条件（安全设施、试验用气体的温度）；3，监检试验过程；4，实验报告、实验结果是否符合法规标准要求。

压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。

2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。

3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。

4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。

5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。

6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。

7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。

8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。

9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。

二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。

2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。

3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。

4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。

5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。

6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。

7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。

以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。

在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。

TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程固定式压力容器在工业生产中扮演着至关重要的角色，它们承载着高压、高温、有毒有害等介质，一旦发生事故，后果不堪设想。

为了确保固定式压力容器的安全运行，保障人民生命财产安全，国家制定了 TSG21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程。

这个规程对固定式压力容器的设计、制造、安装、改造、修理、使用、检验等环节都提出了明确而严格的要求。

在设计方面，规程规定了压力容器的设计单位必须具备相应的资质和能力，设计文件应当包括设计计算书、设计图样、安装与使用维修说明等内容。

设计过程中要充分考虑压力容器的工作条件、介质特性、材料性能等因素，确保设计的合理性和安全性。

制造环节是确保压力容器质量的关键。

制造单位同样需要取得相应的资质，并且要按照设计文件和相关标准进行制造。

在制造过程中，要对材料进行严格的检验和控制，确保材料的质量符合要求。

同时，焊接、无损检测等工艺也要严格按照规程执行，以保证制造质量。

安装是将压力容器投入使用的重要步骤。

安装单位必须具备相应的资质和能力，按照设计文件和安装规程进行安装，并在安装完成后进行验收。

在安装过程中，要保证安装位置的合理性、基础的稳固性以及管道连接的正确性等。

改造和修理是对压力容器进行改进和维护的重要手段。

改造和修理单位需要具备相应的资质，并且要制定详细的改造或修理方案，经过审批后实施。

改造和修理完成后，还需要进行检验和验收，确保压力容器的性能和安全性符合要求。

使用环节是压力容器安全运行的关键时期。

使用单位应当建立健全的安全管理制度，配备专业的管理人员和操作人员，对压力容器进行定期检查、维护和保养，按照规定进行定期检验，并制定应急预案。

操作人员必须经过培训考核，取得相应的资格证书，严格按照操作规程进行操作。

检验是保障压力容器安全运行的重要措施。

检验分为定期检验和监督检验。

定期检验应当按照规定的周期进行，检验机构和检验人员应当具备相应的资质和能力，按照检验规程进行检验，并出具检验报告。

压力容器监造过程质量控制重点作者：徐跃来源：《科技创新与应用》2016年第19期摘要：明确设备监造工作的过程质量控制重点是保证监造工作合理化、规范化的重要条件。

关键词：压力容器；监造；质量控制接到监造任务，首先要弄明白设备当前所处的阶段，质量控制主要包括如下几部分：（1）图纸设计（一般较少涉及）；（2）各类工艺文件编制；（3）原材料采购及准备；（4）设备投料制造；（5）审查设备出厂文件。

1 审查工艺文件作为监造人员首先要求审查制造厂的工艺文件：是否编制审批完成；是否符合性相关技术条件、标准、图纸要求。

1.1 明确质量检验计划（ITP）监造控制点该计划就是确定设备所有参与方的各个检验点，制造厂应根据标准要求按生产工序排出各个检验点，然后分发给所有项目参与方；每个参与方对自己所需的检验点进行填写（R点、W 点、H点等），监造人员应根据委托要求工作特点向制造厂划定检验点。

1.2 审查PQR与WPS符合性PQR是确定焊接方法合格的依据，是WPS支持文件，该工艺文件里面涵盖了在该焊接方法下所涉及标准、图纸要求的试验及试验结果，只有PQR合格焊接方法才能够被采用；WPS 是指导焊工进行每道焊缝焊接的工艺文件，里面涵盖现场焊接人员所需的各项焊接因素（焊材、坡口、焊接参数、焊接速度、线能量等），同时还应明确焊接所需人员资质。

1.3 审查热处理工艺文件热处理工艺文件应明确设备热处理过程中的各类参数：包括（保温温度、保温时间、升温速率、降温速率等）、热电偶具体布置、热处理形式等等，其内容要求要满足标准、设计文件及技术协议要求。

1.4 无损检测工艺文件无损检测工艺文件包含了设备制造过程中所需的各项无损检测方法（RT、UT、MT、PT 以及TOFD）；其内容要求要满足标准、设计文件及技术协议要求。

1.5 审查压力试验工艺文件该工艺文件应对设备的气压试验、水压试验、泄漏性试验做出详细的规定：压力试验形式（水压、气压、混合压等）、设备位置（立式、卧式）、介质参数（温度、氯离子含量等）、升降压步骤、压力表选择范围、试验压力、设计压力、保压时间等。

1 范围本规定适用于压力容器产品及主要零件的关键项目和主要项目的检查。

2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150《钢制压力容器》3 压力容器检查制造的容器产品及主要零件检查依据是设计图纸、工艺文件和相应的《规程》、《标准》。

检查分关键检查项目和主要检查项目两大部分，其项目的缺陷及超差经综合分析，不得影响使用性能、寿命和安全。

3.1 关键检查项目3.1.1 主要零部件材质（1）标准a)筒体、封头、补强板、人孔、法兰、盖板、接管等主要零部件用材的钢号和厚度均应符合图样要求。

b)各种材料应有质量证明书、材料的理化性能和无损探伤均符合标准要求。

c)主要材料代用应有设计单位的审批文件。

（2）检查方法a)逐件核对主要零部件的材质和标记。

b)查阅材料质量证明书、核对所用材料的各种理化性能、超声波探伤结果、材料代用审批手续。

3.1.2 标准a)焊接材料应有生产厂的质量证明书，焊材各种理化性能指标符合有关材料标准，焊剂应有完善的质量证明，焊材使用符合图样或焊接工艺要求，焊材使用应有记录（焊条、焊丝、焊剂的牌号、焊条、焊丝的批号）。

b)焊缝无损探伤种类、探伤比例，探伤部位及合格标准均应符合图样及《规程》要求。

c)产品焊接试板的制备，探伤及机械性能应符合有关标准要求。

3.1.2.2 检查方法a)查阅焊材的质量证明书和复验报告。

b)检查焊接检查记录。

c)核对探伤报告d)核对试板制备记录、探伤报告和试板机械性能试验报告。

3.1.3 关键几何尺寸3.1.3.1 标准焊缝错边量b见表1表13.1.3.2 检查方法a)焊缝错边量用焊缝检验尺测量，每条焊缝测其最大值，且每500mm测一点，至少测三点。

b)焊缝棱角度用不少于300mm的样板，检查焊缝两端。

c)椭圆度用内径测量杆检查测量部位：容器每个筒节各检查一个截面，检查时间可离开焊缝100mm，当筒体上有开孔补强时，应距补强圈100mm以外的位置测量。

测量方法：在垂直筒体轴线的平面上，每隔45度测一直径，该截面的最大值和最小值之差为该截面的椭圆度，各截面的椭圆度之最大值为该容器筒体椭圆度。

压力容器制造工序及检验标准诸城中泰机械有限公司1.材质确认下料前，首先应根据生产计划及材料计划确认设备所用钢板的规格及材质，不得盲目使用材料。

2.排版、划线按照生产计划所需筒体的规格给每节筒体排版应既省料又符合国家标准，然后进行划线。

当钢板环向长度需拼接时，对于不锈钢材质焊缝最小距离为500mm，碳钢材质焊缝最小距离为400mm。

当筒体对接时，对于直径DN1200及以下的设备，筒体的最小长度为300mm，对于直径DN1200以上的设备，筒体的最小长度为400mm。

筒体环向下料长度应根据封头直径计算下料尺寸。

划线时，钢板宽度划线偏差≤1mm，两条对角线之差≤3mm，长度偏差≤3mm。

对于夹层锅、行星锅、横轴锅等，采用自动焊机焊接的筒体应根据锅体长短的尺寸预留铣边量3-5mm。

压制封头的应根据封头的大小预留切除尺寸，压制好封头后切除多余部分。

划线时应按照用小留大用料靠边的原则，不得浪费。

拼接的工件应尽量减少相互之间的距离，减少浪费。

3.下料划线尺寸经该班组负责人和工艺员确认后才能切割，切割时应与底部材料进行隔离，防止损坏其他板材。

在切割前应做好材料标记、尺寸标记和锅体标记，防止被挪用。

4.打坡口根据材料的规格在保证焊透且防止焊穿的情况下打坡口，焊接结束后用气刨刨外坡口，少刨一次能减少筒体的变形。

5. 卷制筒体卷前准备：清理卷板机和钢板，保证卷板机辊子没有焊渣及其他杂物，被卷钢板上无杂物。

卷板时钢板必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直，并注意坡口方向。

卷制钢板时，不得出现歪斜量。

环向棱角度E≤δn/10+2mm(δn为所用钢板厚度)，错边量≤δn/4(δn为所用钢板厚度)，筒体椭圆度不得超过筒体直径的百分之一，定位焊缝长度为50-80mm，间距≤100mm。

棱角度、错边量标准附表（单位：mm）6.纵缝焊接纵缝焊接前筒体两部分必须加引弧护板，表面涂滑石粉保护。

焊接设备所用焊条必须烘干保温，焊缝不得有砂眼、气孔、夹渣、弧坑、裂纹、焊瘤等缺陷。

压力容器制造关键过程及监检要点压力容器作为工业生产中重要的组成部分，其制造过程需要严格监督和检验。

以下是压力容器制造的关键过程及监检要点。

制造过程材料准备压力容器所选用的材料应符合规范和标准要求，并需要进行化学成分分析、物理性能测试以及红外检测确认。

此外，还需要对材料表面进行检查，如果有裂纹、氧化或者油脂等污染，应该及时清洗。

制造工艺制造工艺的合理选择对于确保压力容器的安全运行非常重要。

制造压力容器时，应该严格按照规程要求采用先进的制造工艺和先进的生产设备进行制造，如焊接设备、放料设备、检测设备等等。

技术要求技术要求是保证压力容器制造质量的关键环节。

印制及施加标志应符合标准和规程要求。

制造工艺应该明确，做到先进、合理，能够满足压力容器所要求的使用压力和条件。

监检要点材料检验压力容器制造工艺中的一个关键环节是材料的检验，应该严格符合相关的规范和标准，如GB/T260, GB/T2865, GB/T1479 等。

材料检验时应该注意钢铁板的烧损、裂纹、瘤伤、锈蚀、氧化等质量问题。

焊接检验焊接是制造压力容器的重要工艺，质量的好坏将影响整个容器的安全性能。

根据规定，焊缝的检验应包括外观检查、尺寸测量、超声波探伤等方法。

超声波探伤是检验焊接质量的主要方法之一。

存在问题检查在制造和使用过程中，常常会出现些问题。

通过检验，可以发现这些问题，及时进行修复或替换，保证压力容器的安全性。

针对这些询问问题的检验主要方法包括超声波探伤、磁粉检测、X光检测、涂漆碳酸、金属磁记忆等方法。

安全阀监测压力容器的安全阀是保证容器安全运行的核心部件之一。

因此，监测安全阀的状态变得十分重要。

检验安全阀时，应该主要从构造、外观、工作流程和材料质量等多个方面进行检验。

制造和监检一严格按照相关的规范和标准进行，能够保证压力容器的安全性能，满足工业生产的需求。