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1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。
为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。
本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。
二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。
因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。
三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。
轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。
2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。
同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。
3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。
采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。
对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。
4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。
及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。
5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。
通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。
同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。
四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。
通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。
热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。
因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。
本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。
二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。
具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。
2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。
具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。
根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。
2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。
4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。
四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。
2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。
∴D 1=750~800mm 1.2、工作辊轴颈尺寸工作辊轴颈直径：d=（0.5~0.55）D 1 (D 1是新辊直径，且采用滚动轴承)∴d=400~440mm ，取d=440mm 工作辊轴颈长度：l=（0.83~1.0）d∴l=356~440mm ，取l=440mm （辊颈具体长度由轧辊结构确定，最终长度见图纸）圆角半径r=（0.05~0.12）D 1=37.5~90mm ，取r=80mm 1.3、工作辊传动端采用万向扁头，其尺寸如下图所示由轴肩及轴颈尺寸取d=414mm ，a=0.75d=310.5mm 1.4、工作辊尺寸如图2、支承辊尺寸2.1、轧辊直径： 1.3~1.5L=（热带钢精轧机组），且2 1.9~2.1D =21253.3~1446.2D mm =， 21425~1575D mm =比值2LD 标志着辊系的抗弯刚度，其值愈小，则刚度愈高；21D D 主要取决于工艺条件，当轧件较厚（咬入角较大）时，由于要求较大的工作辊直径，故选取较小的21D D 值；当轧件较薄时，则选用较大的21DD 值。
综合，取D 2=1440mm支承辊重车率取6%，2153216%D mm =-，取1530mm ，∴D 2=1440~1530mm 2.2、支承辊轴颈尺寸支承辊轴颈直径：d=（0.55~0.6）D 2 (D 2是新辊直径，且为滚动轴承) ∴d=841.5~918mm ，取d=900mm 。
圆角半径r=（50~90）mm ，取r=90mm 。
支承辊轴颈长度：l=（0.8~1.0）d∴l=720~900mm ，取l=900mm （辊颈具体长度由轧辊结构确定，最终长度见图纸）2.3、支承辊尺寸如图3、轧辊材料选择带钢热轧机的工作辊在选择轧辊材料时，应以硬度要求为主，同时兼4.2、支撑辊轴承的选择：四、轧辊强度校核四辊轧机，由于有支撑辊，存在工作辊与支撑辊之间弯曲载荷分配问题，其次它们之间存在相当大接触应力。
轧制带钢七机架热连轧压下课程设计一、课程设计背景随着现代工业的发展，带钢作为一种重要的金属材料，在各个领域中得到了广泛的应用。
而带钢的生产过程中，轧制是一个非常重要的环节。
轧制带钢七机架热连轧压下是目前带钢生产中常用的一种轧制方式，其具有高效、高质、低成本等优点，因此得到了广泛的应用。
为了更好地掌握轧制带钢七机架热连轧压下的技术和方法，提高学生对于轧制工艺的理解和掌握能力，本课程设计旨在通过实践操作，让学生深入了解该工艺流程，并通过实验数据分析和总结，提高学生对于该工艺流程的认知水平和实践能力。
二、课程设计内容1. 实验目标通过本次实验操作，使学生能够掌握以下技能：（1）理解带钢七机架热连轧压下工艺流程；（2）熟悉带钢七机架热连轧压下设备及其操作方法；（3）掌握带钢七机架热连轧压下工艺参数的调整方法；（4）分析实验数据，总结带钢七机架热连轧压下工艺的优化方法。
2. 实验设备本次实验所需设备包括：带钢七机架热连轧压下设备、计算机等。
3. 实验步骤（1）实验前准备：对于带钢七机架热连轧压下设备的操作方法和注意事项进行讲解和演示，并对于实验所需材料进行准备；（2）实验操作：将所需材料放入带钢七机架热连轧压下设备中，按照工艺流程进行操作，并记录相关数据；（3）实验结果分析：根据记录的数据，对于实验结果进行分析，并总结出优化工艺的方法。
4. 实验注意事项（1）在操作过程中，要注意安全，避免发生意外事故；（2）在记录数据时，要认真仔细，确保数据的准确性和可靠性；（3）在分析结果时，要结合理论知识和实际情况进行综合考虑。
三、课程设计总结通过本次课程设计，学生能够深入了解带钢七机架热连轧压下的工艺流程和操作方法，并掌握相关的技能和知识。
同时，通过实验数据的分析和总结，也能够进一步提高学生对于该工艺流程的认知水平和实践能力。
此外，本次课程设计还注重了实践操作与理论知识相结合的教学方式，使学生在实践中更好地理解和掌握相关知识。
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：6×1700mm热轧带钢粗轧压下规程制定学生姓名：学号： 201111102034 所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型及控制工程班级： 2011级压力加工班指导教师：肖玄职称：助教2014年10 月13 日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要板带钢是钢铁产品的主要产品之一，广泛应用于工业、农业、建筑业以及交通运输业。
热轧板带钢在国名经济发展中起到巨大的推动作用。
热轧板带生产一直是轧制行业中高新技术应用最为集中、人为最为关注的领域。
本次设计的是中板坯连铸连轧生产线的粗轧压下规程。
本次设计介绍了热轧板带钢的粗轧压下规程，主要设备参数，以中板坯连铸连轧生产线来设计选择坏料，制定粗轧压下规程，制定速度制度、温度制度，最后对轧机的咬入角和轧辊的强度进行校核。
关键词：热轧带钢，中板坯连铸连轧，温度制度，速度制度，轧辊强度ABSTRACTPlate band steel is one of the main products of steel products, which is widely used in industry, agriculture, construction and transportation industry. Hot-rolled strip steel plays a huge role in national economic development. Hot-rolled strip production has been being the field of the application of high technology which is the most concentrated and of most concern in the rolling industry. The design of the rolling schedule of rough rolling of slab continuous casting and rolling production line has been made. This design introduces the roughing press rules of hot-rolled strip steel, main equipment parameters, the choices of bad material of slab continuous casting and rolling production line, develops speed system and temperature system, and checks the bite angle of rolling mill and the strength of the roller.Key words hot-rolled strip steel, slab continuous casting and rolling production line, speed system, temperature system, the strength of the roller目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1热轧板带钢概述 (1)1.1热轧板带钢概述 (1)1.2热轧板带钢生产的工艺流程 (1)1.3热轧板带钢生产的生产设备 (1)2典型产品轧制工艺制定 (3)2.1压下规程设计 (3)2.1.1坏料尺寸 (3)2.1.2粗轧机组压下量的分配 (3)2.1.3校核咬入能力 (3)2.1.4确定速度制度 (4)2.1.5确定轧制温度 (6)2.1.6轧制压力的计算 (7)2.1.7传动力距的计算 (8)3 轧辊强度校核与电机能力验算 (10)3.1轧辊的强度校核 (10)3.1.1支承辊弯曲强度校核 (10)3.1.2工作辊的扭转强度校核 (12)3.1.3工作辊与支承辊之间的接触应力 (13)3.2电机的校核 (14)3.2.1 静负荷图 (14)3.2.2主电动机的功率计算 (15)4结束语 (17)参考文献 (18)1 热轧板带钢概述1.1热轧板带钢概述国名经济建设与发展中的大量使用的金属材料中钢铁材料占很大比例，例如2005年世界钢产量约为11亿吨。
（1）概述制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。
经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。
理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。
这是理想和科学的方法。
通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
（2）限制压下量的因素限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。
最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。
表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系轧制速度0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5/m/s最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律道次压下量通常有两种分配规律。
1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。
以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。
随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。
最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。
2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。
热轧带钢压下规程设计材料成型课程设计热连轧板带钢工艺与规程设计目录1. 题目及要求2. 工艺流程图3. 轧制规程设计3.1 轧制方法3.2 安排轧制规程3.3 校核咬入能力3.4 确定速度制度3.5 确定轧制延续时间3.6 轧制温度的确定3.7 计算各道的变形程度3.8 计算各道的平均变形速度3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩4.电机与轧辊强度校核4.1 轧辊校核4.2 电机校核5. 车间平面布置图指导老师：丽颖晶晶学号：1004040114班级: 材料101姓名：小七（1）题目及要求1) 设计题目已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。
2）Q345的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准钢板长度允许偏差公称厚度钢板长度长度允许偏差＞4-16≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30公称厚度宽度宽度允许偏差＞4-16 ≤1500 +10＞1500 +15（2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。
3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
（2）工艺流程图1）工艺流程坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图3）确定轧制设备粗轧机：二辊、四辊轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。
辊身长度L:应大于所轧钢板的最大宽度bmax，即L=bmax+a；a值视钢板宽度及轧机类型而定，当bmax=1000～2500mm时，a=150～200mm,故取a=200mm，则L=2500+200=2700mm，又因为L/D=2.2～2.7，所以取D=1.00m精轧机:四辊PC轧机轧辊长度：L= b max+a，取a=200mm，L=200mm，则L=2500, 又因为横移量L/D=2.1～4.0，所以取D=0.8m.1 粗轧机组由2 架粗轧机组。
第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3道次。
为控制宽展R1 前设有立辊E1。
第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3 道次。
各轧机采用单独传动。
粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，定宽压力机，立辊轧机，中间辊道，热卷箱和废品推出机等组成。
2 精轧机组由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。
各机架采用PC 轧机。
前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。
各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。
精轧机组前设置边部加热器。
精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。
3 轧机机组主要参考性能参数:（3）轧制规程设计3.1 轧制方法采取常规轧制，选用半连续连轧，粗轧机组由3架轧机组成，其中第一架为辊轧机，第二架为二辊可逆式轧机，第三架为四辊可逆式轧机。
粗轧布置图如下：精轧布置图如下：3.2 安排轧制规程1）粗轧排压下粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。
粗轧压下量排列表如道次入口厚度（mm）出口厚度（mm）压下量（mm）压下率（％）1 300 45 152 255 45.9 183 209.1 41.8 204 167.3 35.1 215 132.2 29.1 226 103.1 79.4 23.7 232) 精轧排压下精轧连轧机组分配各架压下量的原则：一般也是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。
为保证带钢机械性能，防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率应不低于10％。
此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。
依据以上原则，精轧逐架压下量的分配规律是：第1架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；第2~4架，为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10~15％左右，精轧压下量排列表如下：道次入口厚度（mm）出口厚度（mm）压下量（mm）压下率（％1 79.4 19.9 252 59.5 14.9 253 44.6 8.9 204 35.7 5.7 165 30 4.5 156 25.5 3.3 137 22.2 20 2.2 103.3 校核咬入能力1）粗轧根据△h max=D(1-cosа)，其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取а=20°，D=1m,则△h max=60.3mm2) 精轧根据△h max =D(1-cos а)其中а为最大咬入角，а约为15°～22°，取а=20°D=0.8m ，则△h max =48.2mm3.4 确定速度制度粗轧速度按照梯形速度图:(a) (b)根据所选梯形速度图,计算各道的纯轧时间和间隙时间。
根据图（b ）， 粗轧机组的纯轧时间t j 计算公式如下: 式中：n h ——速度图的恒定转速，(rpm)； n p ——抛出速度，(rpm)；n y ——咬入速度，(rpm)； a ——加速度，(rpm/s)；b ——减速度，(rpm/s)；L ——该道次轧后长度，(m)； D —工作辊直径，(m)。
⎪⎪⎭⎫⎝⎛----+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h h p h y h j 226012222π各段轧制时间：纯轧时间t j =t 2+t 3+t 4 粗轧轧制时间计算公式：取a=40rpm/s,b=60rpm/s,n h1=n y1=35，n h2=n y2=35， n h3=n y3=35N h4=n y4=55 ，n h5=n y5=55，n h6=n y6=55， n p =203.5 确定轧制延续时间1）粗轧轧制时间计算由体积不变定理可以求出每道轧后，钢板的长度得L 1=14.02 ( m ),L 2 =17.04 ( m ) ,L 3=21.24 ( m ).L 4=26.79 ( m )，L 5=34.27 ( m ) L 6=44.28 ( m )由公式：将上面的数据带入公式，计算各道纯轧时间，粗轧一，二，三道之间时间间隔道数n h(rpm ) n y(rpm n p(rpm) L(m) 纯轧时间时间间隔)2260(1;;2222342bn n an n DL n t bn n t a n n t p hy hh ph y h ----=-=-=π⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛----+-+-=b n n a n n D L n bn n an n t p h y h h ph yh j 226012222π⎪⎪⎭⎫⎝⎛----+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h h p h y h j 226012222π)TI —T61 35 35 20 14.02 7.931s4s 2 35 35 20 17.04 9.48s4s 3 35 35 20 21.24 11.75s5s 4 55 55 20 26.79 9.9048s 4s 5 55 55 20 34.27 12.38s 4s 655552044.2815.86s粗轧轧制周期t 粗=7.93+9.48+11.75+9.91+12.38+15.86+4+4+4+5+4=88.31s 2） 精轧轧制时间计算粗轧轧完的带坯长度为44.28，至精轧机间隙时间按经验取20s ，由于精轧机组用7个机架，精轧机组的间隙时间：式中：s 0——精轧机组各架间距，4～6m ；v 1，v 2,…,v 6---F 1～F 6的穿带速度精轧各机架转速确定精轧机组各架速度时，应满足金属秒流量相等，即C v h v h v h v h v h v h v h =======77665544332211式中：h 1，h 2…h 7——各架的出口厚度；v 1，v 2…v 7——各架的出口速度； C ——连轧常数。
加速前的纯轧时间：式中：s j ——精轧机组末架至卷取机间距，s j =100m ； D ——卷取机卷筒直径，D=1m ； N ——参数，N=3~5，取5；V 7——第七架的穿带速度，8m/s根据经验取最后一道次即第四道次的穿带速度v 7=8m/s,则根据秒流量体积相等算出前六道次的穿带速度分别为：v 1=2.69m/s, v 2=3.59m/s,⎪⎪⎭⎫⎝⎛++=62100111v v v s t ΛsvDN s t jj 3.1171=+=πv 3=4.48m/s,V 4=5.33m/s ，V 5=6.27 m/s ，V 6=7.21m/s取s 0=6m,故精轧机组的间隙时间：st 16.8)21.7127.6133.5148.4159.3169.21(60=+++++=加速段轧制时间:采用加速度a=0.4m/s 2式中：v 7n ——第七架的最大速度，10m/s v 7——第七架的穿带速度，8m/s a ——加速度，0.4m/s 2。
t j2 = 5.0s加速段的带钢长度:加速后的恒速轧制时间：第七架的纯轧时间： 精轧轧制周期为：Tj = t j + t0=17.7+8.16=25.9s3.6 轧制温度的确定1）粗轧时各道次的温降板坯加热温度定为1300℃，出炉温度降为50 ℃，粗轧前高压水除鳞温度降为20℃，故立辊开轧温度为1230℃，考虑立辊轧后再喷高压水除鳞，再进行强冷后，第一道开轧温度定为1210 ℃，故第一道尾部轧制温度为：04414.1208)10002731210(30093.79.121210)1000(9.121210=+-=-T h Z 可逆轧制时，第一道次的头部为第二道的的尾部，故第二道尾部温度为：m av vl n45227272=-=sv l DN s L t nj j 4.110455114.3100 174.4623=-⨯⨯--=---=πs t tt t j j j j 7.174.153.11321=++=++=av v t n j 772-=C0476.1204)10002731210(2559.48493.79.121210=+++-第二道头部在第三道时变为尾部，故先计算第二道头部的温度，即C044.1207)10002734.1208(25549.124.1208=+-故第三道尾部温度为：间隔五秒：第四道尾部轧制温度为：C 0452.1195)10002731.1199(3.1679.99.121.1199=+-第四道次的头部为第五道的的尾部，故第五道尾部温度为：C0406.1187)10002731.1199(2.13238.1249.99.121.1199=+++-第五道头部在第六道时变为尾部，故先计算第五道头部的温度，即故第六道尾部温度为：C0492.1200)10002734.1207(1.20975.11448.99.124.1208=+++-C0405.1167)100027329.1185(1.10386.15438.129.1229.1185=+++-C 041.1199)100027392.1200(3.16759.1292.1200=+-C 0429.1185)100027306.1187(2.13249.1206.1187=+-2）精轧时各道次的温降轧件经粗轧完后经冷却装置温度降500C ，则T 0=1167.05-50=1117.050C 精轧完后轧件的温度带坯尾部进入精轧第一架的温度为：34001)1000(0386.01T h Z T T +=43)100027305.1117(4.793.370386.0127305.1117+++=K 79.1362=C 08.1089= 考虑精轧前高压水除鳞降1000C ，则尾部进入第一机架尾部温度为989.80C ，轧件部通过精轧机组由于辐射散热所引起的温度降为: C T h v n S t 04426604.13)10002738.1089(208)17(62.17)1000()1(2.17=+⨯-=⨯-=∆∑ 即每架辐射温度降为C t 02.264.13==∆, 故尾部轧制温度为989.8-13.4=976.40C ,满足轧制最终温度3.7 计算各道的变形程度各道次变形程度如下表： 粗轧道次 真实变形程度（％）精轧道次真实变形程度（％）1 15 1 252 18 2 253 20 3 204 21 4 165 22 5 156 236 13sZ s t t s v v v S j n 3.372.2316 3.218.81.30 t 18.8)8159.3169.21(6 )111(t 11 0012100=+==-=='-+=+++=+++='-却时间为：带坯在中间辊道上的冷架的纯轧时间为：故精轧第的时间为：轧件尾部通过精轧各架轧各架的时间。
