铝合金箱体零件加工

第二节箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。

它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。

因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。

压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。

为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

二、箱体类零件工艺过程特点分析下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。

1．箱体类零件特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。

剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。

减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。

⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。

⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。

2．工艺过程设计应考虑的问题根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。

为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。

箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。

常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。

钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。

3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。

数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。

切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。

非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。

4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。

表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。

除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。

抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。

喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。

镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。

5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。

装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。

在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。

总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。

设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。

材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。

数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。

表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。

最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。

箱体零件加工工艺流程咱先说说箱体零件是啥呢？简单来讲，它就像是一个小房子，是用来容纳和保护其他零件的。

这东西在机械里可重要啦，就像房子对人的重要性一样。

一、加工前的准备。

加工箱体零件之前呀，咱得先好好研究下这个零件的图纸。

这就好比你要盖房子，得先看设计图一样。

看看尺寸啦，精度要求啦，这些可都不能马虎。

而且原材料也得选好，就像盖房子选建材一样，材料的好坏直接影响到最后箱体零件的质量呢。

这时候，工人师傅们就像是大厨挑选食材一样，精心挑选合适的材料。

二、毛坯制造。

毛坯制造也是很关键的一步哦。

一般有铸造、锻造这些方法。

铸造就像是做个泥巴模型然后变成铁的那种感觉。

把液态的金属倒进模具里，等冷却了就成了个大概的形状。

锻造呢，则是通过捶打等方式把金属变成想要的形状。

这两种方法都有各自的优缺点，得根据具体的箱体零件要求来选择。

比如说，如果这个箱体需要比较好的韧性，可能锻造就更合适一些；要是对形状的复杂度要求高，那铸造可能就更好啦。

三、基准面加工。

基准面就像是房子的地基一样重要。

这个时候就需要用到各种机床啦，像铣床、刨床之类的。

把基准面加工得平平整整的，这样后续的加工才能有个准确的参考。

工人师傅们在操作的时候可认真啦，眼睛都不敢眨一下，就盼着能把基准面加工得完美无缺。

四、平面加工。

平面加工也是个大工程。

这时候铣床就经常派上用场啦。

在加工平面的时候，要注意平面的粗糙度和精度要求。

师傅们就像艺术家一样，在金属表面精雕细琢，一点点把平面加工得光滑又平整。

有时候还会用到磨床，让平面更加完美。

这就好比给房子的墙面刷漆，一遍又一遍，直到达到满意的效果。

五、孔系加工。

箱体零件上的孔系可多啦。

钻孔、扩孔、铰孔这些工序都可能用到。

钻孔就像是在墙上打个洞一样，不过在箱体上钻孔可没那么简单。

要控制好孔的位置、大小和精度。

扩孔呢就是把钻好的孔再扩大一点，就像把小洞口挖大一点一样。

铰孔则是让孔更加光滑精确。

每一个步骤都需要师傅们小心翼翼的操作，就像绣花一样细致。

箱体类零件的加工工艺分析首先，箱体类零件的加工工艺应该包括以下几个方面：1.零件设计：在进行箱体类零件的加工之前，首先需要对零件进行设计。

设计应考虑到零件的功能和形状，以及材料的选择。

设计的目的是使零件在使用过程中具有足够的强度和刚度，并且能够满足使用的要求。

2.材料准备：选择适当的材料是箱体类零件加工的重要一步。

常见的箱体类零件材料有铝合金、不锈钢和钢板等。

根据零件的功能和使用要求选择材料，并进行原材料的采购和切割。

一般来说，为了确保箱体类零件的精度和质量，要选择均匀性好、强度高的材料进行加工。

3.工艺规划：根据零件的形状和加工要求，制定合理的工艺路线和顺序。

包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等工艺。

对于复杂的零件，可以使用CAD/CAM辅助设计制造，提高加工的效率和质量。

在工艺规划中，还需要确定零件的夹持方案和加工刀具选择，以提高加工的精度和效率。

4.加工工艺：根据工艺规划，进行相应的加工工艺。

具体的加工工艺包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等。

在进行加工时，需要注意保持工艺参数的稳定性，并及时检查加工质量，保证零件的精度和表面质量。

5.表面处理：为了提高箱体类零件的外观和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。

常见的表面处理方法有喷涂、镀铬、阳极氧化等。

表面处理的选择应根据零件的材料和使用环境来确定，以保证零件的耐用性和外观要求。

以上是对箱体类零件加工工艺的分析。

在进行箱体类零件加工时，需要注意材料选择和设计合理性，确定合适的加工工艺和工艺参数，进行良好的加工控制和质量检查。

通过合理的加工工艺，可以保证箱体类零件的精度和质量，提高产品的竞争力和市场占有率。

箱体零件的加工工艺设计一、零件材料选择根据箱体零件的使用要求和工作环境条件，选择适合的材料是加工工艺设计的首要任务。

常用的箱体零件材料有铝合金、钢材、塑料等。

在选择材料时要考虑到材料的强度、刚度、耐腐蚀性、可焊性等因素。

对于要求结构轻量化的零件，可选用高强度铝合金，对于要求耐高温的零件，可选用耐热钢材。

二、零件结构设计箱体零件的结构设计应满足使用要求，并尽可能降低零件的加工难度和成本。

在结构设计中，要考虑到零件的加工和装配便利性，尽量减少零件的数量和加工难度。

在零件的形状设计中，要尽量避免出现内部棱角和过于复杂的曲线形状，以减少加工工艺的复杂度。

1.零件的铣削工艺：对于平面形状的零件，可使用数控铣床进行铣削加工。

在加工过程中，要合理选择刀具和切削参数，确保加工质量和生产效率。

对于有孔的零件，可使用镗床进行孔的加工，提高孔的精度和表面质量。

2.零件的钻孔工艺：对于具有定位要求的零件，可先进行钻孔加工，再进行铣削等后续工艺。

在钻孔加工中，要选择合适的钻头和冷却液，保证加工质量。

对于孔径较大的孔，可采用镗孔的加工方法，提高孔的精度和表面质量。

3.零件的焊接工艺：对于需要组装的零件，可以采用焊接的工艺进行连接。

在焊接前，要对焊缝进行准备，包括减小母材的角度、除去氧化层等。

选择合适的焊接方法和焊接材料，保证焊缝的强度和密封性。

4.零件的表面处理工艺：对于需要提高零件表面质量和耐腐蚀性的零件，可采用表面处理的工艺。

常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、阳极氧化等。

在选择表面处理方法时，要考虑到零件的材料和使用环境条件。

四、零件加工的质量控制在零件加工过程中，要进行严格的质量控制，确保零件的尺寸精度和表面质量。

常用的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、检验夹具等。

在加工过程中，要根据零件的要求，进行适当的修整和调整，提高零件的加工精度和一致性。

通过以上的加工工艺设计，可以确保箱体零件的加工质量和生产效率。

合理选择材料、优化结构设计、采用适当的加工工艺和质量控制措施，可以提高零件的性能和可靠性，满足用户的使用需求。

薄壁铝合金箱体加工技术探索薄壁铝合金箱体加工技术探索薄壁铝合金箱体加工技术是一项复杂而关键的工艺，需要经过一系列步骤来完成。

下面将逐步介绍薄壁铝合金箱体加工的主要步骤。

第一步：设计和模型制作首先，我们需要进行箱体的设计。

根据客户提供的要求和规格，设计师会使用计算机辅助设计（CAD）软件制作出箱体的三维模型。

这个模型将成为后续加工过程的依据。

第二步：材料准备在开始加工之前，我们需要准备好所需的材料。

薄壁铝合金是一种常用的选择，因为它具有较高的强度和耐腐蚀性。

选择适当的合金牌号和板材厚度对于薄壁箱体的加工非常重要。

第三步：剪切将准备好的铝合金板材按照设计要求进行剪切。

这一步骤需要使用剪板机、切割机或剪切工具，确保将板材切割成需要的尺寸和形状。

第四步：冲孔根据设计要求，在铝合金板材上进行冲孔。

这一步骤通常使用冲床进行，将铝合金板上的孔洞按照设计图案进行冲压。

冲孔的目的是为了在后续的组装过程中提供连接和固定的位置。

第五步：折弯将剪切和冲孔完成的铝合金板材进行折弯。

这一步骤需要使用折弯机或辊压机，将板材弯曲成所需的形状。

折弯的目的是为了形成箱体的壁和底部，并为后续的焊接提供连接边缘。

第六步：焊接将折弯完成的铝合金板材进行焊接。

这一步骤通常使用氩弧焊或激光焊接技术，将板材的连接边缘进行焊接，形成完整的箱体结构。

焊接是薄壁铝合金箱体加工的关键步骤，需要高技术水平和精确的操作。

第七步：表面处理完成焊接后，对薄壁铝合金箱体进行表面处理。

这一步骤可以包括除氧化、喷涂、阳极氧化等，以提高箱体的耐腐蚀性和美观度。

第八步：组装和检验最后，将加工完成的薄壁铝合金箱体进行组装，并进行全面的检验。

检验包括尺寸、外观、焊缝质量等方面的检查，确保箱体符合设计要求并具有良好的质量。

通过以上的步骤，薄壁铝合金箱体的加工就可以顺利完成。

每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。

薄壁铝合金箱体在航空、汽车、电子等领域有着广泛的应用，其加工技术的不断发展和改进将进一步推动相关行业的发展。

箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
首先，箱体零件的材料选择是加工工艺及工艺装备设计的基础。

箱体
零件一般使用金属材料，如铝合金、钢材等。

在选择材料时，需要考虑箱
体零件的功能要求、强度要求、耐腐蚀性等因素。

根据不同的材料性质，
选择相应的加工方法和工艺装备。

其次，根据箱体零件的形状和加工要求，设计合理的加工工艺流程。

加工工艺流程应当包括工序的选择、先后顺序及工艺参数的确定等。

一般
情况下，箱体零件的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料切割、表面处理、机械加工、装配等。

在确定加工工艺流程时，需要考虑成本、加工精度、效率和质量等因素，并与产品设计进行协调。

然后，根据加工工艺的要求，选择适当的工艺装备。

工艺装备的选择
应当符合箱体零件的加工特点和工艺流程要求。

常用的工艺装备包括数控
机床、冲压机、激光切割机等。

选择工艺装备时，需要考虑其加工规模、
加工精度、加工效率、稳定性和维护成本等因素。

最后，进行工艺装备布局设计。

工艺装备布局设计应当合理安排各个
工序的加工设备，使得加工流程顺畅、物料运输方便，并提高工作效率。

同时，还应当考虑人员活动空间、安全通道等因素。

综上所述，箱体零件的加工工艺及工艺装备设计是一个综合性的任务。

在设计过程中，需要综合考虑材料选择、加工工艺流程设计、工艺装备选
择和工艺装备布局设计等因素，以满足箱体零件的功能要求、质量要求、
成本要求等。

只有通过合理的设计，才能提高加工效率、降低成本，并保
证产品质量。

铝合金行李箱生产过程
铝合金行李箱的生产过程主要包括以下几个步骤：
1. 设计和模具制作：根据行李箱的设计要求和尺寸，进行产品设计，并制作相关的模具。

模具制作的主要材料一般采用高强度、耐磨的钢材。

2. 铝合金材料准备：将所需的铝合金材料进行切割和热处理，使其具备适合加工的性能，并进行材料的分类和备料。

3. 板材加工：将铝合金板材经过切割、开料、钻孔、冲压等加工工艺，制作出行李箱的各个部件，如箱体、拉杆、角件等。

4. 零件加工：对于一些需要特殊加工的零部件，如锁头、滚轮等，通过机械加工或者其他专门的生产工艺进行加工和制作。

5. 零件组装：将所制作的各个零部件进行组装，包括焊接、螺栓固定、胶接等，使其成为一个完整的行李箱。

6. 表面处理：对行李箱进行表面处理，包括喷涂、电泳涂装等，使其具备防锈、耐磨等性能。

7. 装配和检验：进行行李箱的装配，包括安装滚轮、拉杆、锁头、手柄等配件，并进行功能性能和质量检验，确保产品的质量和性能符合要求。

8. 包装和出厂：进行行李箱的包装，如使用塑料袋、泡沫垫等
进行保护，并进行出厂检验和包装，最终交付给客户或分销商。

需要注意的是，上述生产过程有一些细节可能会根据具体厂家的工艺流程和要求有所不同。

铝合金零件机械加工工艺1.引言本文档介绍了铝合金零件的机械加工工艺。

铝合金因其轻质、耐腐蚀和导热性能好等特点，在机械制造领域得到广泛应用。

机械加工工艺是将铝合金材料进行切削、钻孔、铣削等加工操作，以满足零件设计要求的一系列工艺流程。

2.铝合金零件机械加工的步骤铝合金零件的机械加工通常包括以下步骤：2.1 材料准备选择适合的铝合金材料，确保其化学成分和物理性能符合设计要求。

常用的铝合金材料有6061、6063、7075等。

2.2 切削加工使用合适的切削工具（如刀具、刀片）将铝合金材料进行切削，以获得所需的形状和尺寸。

切削操作包括车削、刨削、镗削等。

2.3 钻孔加工通过钻床、铣床等设备进行钻孔加工，以在铝合金零件上形成所需的孔洞。

钻孔操作要注意控制加工速度和切削润滑剂的使用，以避免过热损伤材料。

2.4 铣削加工使用铣床等设备进行铣削加工，将铝合金材料表面切削成所需的形状和轮廓。

铣削操作包括平面铣削、立体铣削等。

2.5 研磨和抛光通过研磨和抛光操作，提高铝合金零件的表面精度和光洁度。

研磨和抛光可采用手工或机械辅助的方式进行。

2.6 清洗和防腐处理对加工完成的铝合金零件进行清洗，去除加工过程中产生的切屑和油污等杂质。

随后进行防腐处理，以延长零件的使用寿命。

3.注意事项在进行铝合金零件机械加工时，需要注意以下事项：选择合适的机械设备和切削工具，确保加工质量和效率。

控制加工速度和切削润滑剂的使用，避免过热损伤材料。

注意安全操作，戴上个人防护装备，防止受伤。

对加工完成的零件进行及时的清洗和防腐处理，避免腐蚀和质量问题。

以上是铝合金零件机械加工工艺的简要介绍，希望能对您有所帮助。

铝合金零件制造工艺
一、材料准备
首先呢，咱们得把制造铝合金零件所需要的材料都找齐喽。

铝合金材料那肯定是必须的啦，还有像切割工具模具之类的东西。

这一步看起来好像没什么难度，但可千万别小瞧它哦！要是少了点啥，后面做着做着发现就麻烦了呢。

我就有过这样的经历，做到一半才发现少个小零件，又得重新去找，可折腾了！
二、设计规划
三、切割原料
四、成型加工
五、表面处理
成型之后呢，就要对零件的表面进行处理啦。

比如说打磨抛光之类的。

这一步能让零件看起来更光滑，更美观。

这一步其实还蛮简单的，但有时候我也会不小心漏掉哈哈。

不过，还是要尽量做好这一步哦，不然零件看起来就不够精致啦。

六、质量检测
最后就是质量检测啦。

检查一下零件的尺寸是不是符合要求，形状有没有变形，表面有没有瑕疵之类的。

这一点真的很重要，我通常会再检查一次，真的，确认无误是关键！如果发现有问题，还得看看能不能返工修改。

要是不能修改的话，那之前的功夫可就白费了太可惜了！。

铸造铝箱体制造工艺流程
铝箱体是一种常见的工业零件，广泛应用于机械、汽车和航空等领域。

其制造工艺流程相对复杂，主要包括以下几个步骤：
1.设计模具
首先需要根据铝箱体的设计图纸来设计制造模具。

模具设计需要考虑到铝箱体的尺寸、形状、壁厚、孔洞等要素，以及铸造过程中的冷却、收缩等因素。

2.准备铝材
选择适当的铝材，对其进行加热处理，使其达到适合铸造的状态。

此外，还需要对铝材进行清洁处理，以去除表面的杂质和氧化物。

3.准备模具
在制造模具前，需要对其进行表面处理，以免因表面凹凸不平而影响铝箱体的制造质量。

处理方法可以是喷砂或切割等。

4.铸造铝箱体
将加热处理好的铝材倒入模具中，经过一定时间的冷却和收缩，最终形成铝箱体。

铸造时需要控制好温度、压力等因素，以确保铝箱体的质量。

5.清理和加工
铝箱体铸造完成后，需要对其进行清理和加工。

清理主要是将表面残留的模具沙子、氧化物等杂质清除干净。

加工包括打磨、修整、钻孔等，以满足铝箱体的实际应用需求。

6.检验和测试
最后需要对铝箱体进行检验和测试，以确保其达到设计要求并具备一定的强度和耐用性。

测试方法可以是压力试验、破坏试验等。

以上就是铸造铝箱体的制造工艺流程，每个环节都需要严格掌控和把握，以确保最终制品的质量和性能。

机械加工与制造M achining and manufacturing复杂型腔铝合金零件在数控机床中的加工任德宝（甘肃能源化工职业学院，甘肃　兰州　７３０２０７）摘 要：复杂型腔铝合金零件是机械行业生产中最常使用的零件之一，和其他材质的零件相比铝合金零件其性能较好，具有不可替代的优势。

数控机床在生产加工中精密度较高，可以实现其他机器不能进行的多轴联动加工，因此，使用数控机床加工复杂型腔铝合金零件，不但效率高，还能有效提升零件的加工精度。

对此本文进行了细致的分析，以供参考。

关键词：复杂型腔铝合金零件；数控机床；加工方式中图分类号：ＴＧ６５９ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）２４－００３８－２Machining of complex cavity aluminum alloy parts in CNC machine toolsRen De-bao（Ｇａｎｓｕ　Ｖｏｃａｔｉｏｎａｌ　Ｃｏｌｌｅｇｅ　ｏｆ　Ｅｎｅｒｇｙ　ａｎｄ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，　Ｌａｎｚｈｏｕ　７３０２０７，Ｃｈｉｎａ）Abstract:　Ａｌｕｍｉｎｕｍ　ａｌｌｏｙ　ｐａｒｔｓ　ｗｉｔｈ　ｃｏｍｐｌｅｘ　ｃａｖｉｔｙ　ａｒｅ　ｏｎｅ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｍｏｓｔ　ｃｏｍｍｏｎｌｙ　ｕｓｅｄ　ｐａｒｔｓ　ｉｎ　ｔｈｅ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｏｆ　ｍａｃｈｉｎｅｒｙ　ｉｎｄｕｓｔｒｙ．　Ｃｏｍｐａｒｅｄ　ｗｉｔｈ　ｐａｒｔｓ　ｏｆ　ｏｔｈｅｒ　ｍａｔｅｒｉａｌｓ，　ａｌｕｍｉｎｕｍ　ａｌｌｏｙ　ｐａｒｔｓ　ｈａｖｅ　ｂｅｔｔｅｒ　ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　ａｎｄ　ｈａｖｅ　ｉｒｒｅｐｌａｃｅａｂｌｅ　ａｄｖａｎｔａｇｅｓ．　ＣＮＣ　ｍａｃｈｉｎｅ　ｔｏｏｌｓ　ｈａｖｅ　ｈｉｇｈ　ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ　ｉｎ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，　ａｎｄ　ｃａｎ　ｒｅａｌｉｚｅ　ｍｕｌｔｉ－ａｘｉｓ　ｌｉｎｋａｇｅ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｔｈａｔ　ｏｔｈｅｒ　ｍａｃｈｉｎｅｓ　ｃａｎｎｏｔ　ｐｅｒｆｏｒｍ．　Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ，　ｕｓｉｎｇ　ＣＮＣ　ｍａｃｈｉｎｅ　ｔｏｏｌｓ　ｔｏ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｃｏｍｐｌｅｘ　ｃａｖｉｔｙ　ａｌｕｍｉｎｕｍ　ａｌｌｏｙ　ｐａｒｔｓ　ｉｓ　ｎｏｔ　ｏｎｌｙ　ｅｆｆｉｃｉｅｎｔ，　ｂｕｔ　ａｌｓｏ　ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ　ｉｍｐｒｏｖｅｓ　ｔｈｅ　ｍａｃｈｉｎｉｎｇ　ａｃｃｕｒａｃｙ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｐａｒｔｓ．　Ｔｈｉｓ　ａｒｔｉｃｌｅ　ｈａｓ　ｃｏｎｄｕｃｔｅｄ　ａ　ｄｅｔａｉｌｅｄ　ａｎａｌｙｓｉｓ　ｆｏｒ　ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ．Keywords: ｃｏｍｐｌｅｘ　ｃａｖｉｔｙ　ａｌｕｍｉｎｕｍ　ａｌｌｏｙ　ｐａｒｔｓ；　ＣＮＣ　ｍａｃｈｉｎｅ　ｔｏｏｌｓ；　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｍｅｔｈｏｄｓ随着时代的快速发展，我国各个行业都开始进行了改革和优化，近年来铝合金材料在机械制造行业中取得了不可替代的地位，同时也被广泛的应用，在复杂型腔的铝合金材料加工中，数控机床的切削速度、冷却液的使用都会对零件精度造成影响，对此相关工作人员要提升观念，分析加工的步骤，找出出现的原因，改进现有方式，为之后行业发展奠定基础。

大型铝合金零件的数控加工方法与流程摘要：铝合金由于具有良好的强度和机械性能，越来越多地被航空航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业等各个领域所应用，特别是汽车行业上作为较高的承力部件所使用。

很多铝合金零件的毛坯在使用了数控加工工艺后，不仅零件的组织性能得以提升，材料利用率也提高不少。

但由于铝合金件铸造过程的复杂性和特殊性，零件毛坯内部残余应力分布不均匀，且易变形，在加工时容易发生变形，生产出来的产品往往不能满足零件设计要求。

对铝合金铸件内部残余应力造成的零件加工变形问题进行解决，是目前很多铝合金加工领域面临的技术难点。

本文介绍了一种大型铝合金零件的数控加工方法，以解决铝合金铸件内部残余应力对零件加工变形的影响，加工出合格的零件。

关键词：大型铝合金零件；数控加工；一、大型铝合金零件的数控加工方法1. 时效消除法时效消除法是铸件加工时常用的方法。

由于铝合金材料对温度要求严格，急冷和凝固收缩，易产生过时效现象，应力平衡受到破坏。

因此, 铝铸件往往需要保持某一温度一段时间，使铸件本身达到稳定状态，减少铸件应力变形。

2、机械拉伸法机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金模具 , 沿轧制方向施加一定量的永久拉伸塑性变形 , 使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形, 让残余应力得到释放。

经研究表明, 机械拉伸法能够消除 90% 以上的残余应力。

但该种方法只在形状简单的零件中适用 , 且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高 , 多用于铝加工工厂。

3、深冷处理法深冷处理法也称冷稳定处理法 , 按工艺可划分为深冷急热法与冷热循环法两种。

其中深冷急热法是将含有残余应力的零件浸入-196℃的液氮中深冷, 待内外温度均匀后又迅速地用热蒸汽喷射, 通过急热与急冷产生方向相反的热应力 , 借此抵消原来的残余应力场。

有关研究表明 , 在选择合适的工艺参数条件下, 深冷急热法可降低20-84% 的残余应力。

深冷处理的最大优点是在有效消除残余应力的同时, 可改善材料的强度、硬度、耐磨性与组织稳定性。

10.16638/ki.1671-7988.2020.15.059浅析DFM方法在铝合金型材箱体加工中的应用与实践*胡霞飞，林志宏，曹勇（合肥国轩高科动力能源有限公司工程研究院，安徽合肥230000）摘要：新能源汽车动力电池的关键部件即下箱体一般采用铝合金型材焊接工艺。

由于这种材料具有质量轻，易加工的优点而得到了广泛应用。

“面向制造的设计（Design for Manufacturing），简称DFM”的方法是要求在设计的初始阶段就需要考虑制造。

体现在电池系统下箱体的关键工序，如型材挤压、型材零件加工、搅拌摩擦焊、装配等，要求在设计阶段要考虑易加工性和易装配性，同时满足更低的加工成本，更短的时间、更高的质量。

文章通过类比和试验的分析方法，具体阐述了这一理论的实践过程。

关键词：面向制造的设计；DFM；铝合金型材；型材挤压；搅拌摩擦焊；电池箱体；动力电池中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1671-7988(2020)15-178-03Application and Practice of DFM Method in Aluminum Alloy Profile Box Processing*Hu Xiafei, Lin Zhihong, Cao Yong( Hefei Gotion High-tech Power Energy Co., Ltd. Engineering Research Institute, Anhui Hefei 230000 )Abstract: Aluminum alloy profile welding process is generally used for the lower box, the key component of new energy vehicle power battery. Because of the advantages of light weight and easy processing, this material has been widely used. The method of "design for manufacturing" (DFM) requires that manufacturing should be considered in the initial stage of design. The key processes of the box body under the battery system, such as profile extrusion, profile parts processing, friction stir welding, assembly, etc., are required to consider the ease of processing and assembly at the design stage, while meeting the requirements of lower processing cost, shorter time and higher quality. In this paper, the practical process of this theory is expounded by means of analogy and experiment.Keywords: Design for manufacturing; DFM; aluminum alloy profile; profile extrusion; friction stir welding; battery box; power batteryCLC NO.: U466 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2020)15-178-03前言在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。