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冲压磨具制造成本控制技巧降低制造成本的利器冲压磨具制造是汽车制造和零部件制造等领域中不可或缺的一环。
然而，由于材料成本、加工费用等因素的不断上升，制造成本的控制成为一个重要的课题。
本文将重点讨论冲压磨具制造成本的控制技巧，并介绍一些降低制造成本的利器。
一、合理设计磨具结构磨具的结构设计对制造成本有着深远的影响。
在设计过程中，应尽可能减少磨具的组件数量和复杂度，简化制造工艺并缩短制造周期。
同时，合理选择材料，降低材料成本，提高制造效率和稳定性。
二、优化制造工艺制造过程中的每一个环节都可能对成本产生影响。
因此，在制造过程中，应充分考虑每个环节，寻找并采用优化方案，以降低制造成本。
比如，合理选择加工设备、改进加工工艺、优化制造流程等。
三、充分利用数值模拟技术数值模拟技术在冲压磨具制造中有着广泛的应用。
通过数值模拟，可以预测制造过程中可能出现的问题，提前采取相应的措施，避免不必要的成本损失。
另外，数值模拟还可以帮助优化磨具结构和工艺参数，提高制造效率和产品质量。
四、加强质量管理质量管理是控制制造成本的基础。
加强质量管理，可以减少制造过程中的失误和不合格品数量，提高产品的一致性和可靠性，降低制造成本。
因此，在冲压磨具制造中，应注重质量管理，制定严格的质量控制标准，并建立健全的质量管理体系。
五、提升员工技能员工的技能水平对制造成本和产品质量有着直接的影响。
培训员工，提升其技能水平，可以提高工作效率和减少失误发生的可能性。
因此，在冲压磨具制造中，应注重员工培训和技能提升，并建立一套完善的培训体系。
六、建立合理的供应链管理系统供应链管理对降低制造成本也起着重要作用。
建立合理的供应链管理系统，可以优化供应商选择，降低原材料成本，缩短采购周期，并提高供应链的稳定性和效率。
因此，在冲压磨具制造中，应注重供应链管理，与供应商建立良好的合作关系，寻找共赢的方式。
综上所述，冲压磨具制造成本的控制是一项复杂而重要的任务。
通过合理设计磨具结构、优化制造工艺、充分利用数值模拟技术、加强质量管理、提升员工技能以及建立合理的供应链管理系统，可以有效降低制造成本，提高企业的竞争力。
冲压磨具结构优化技巧分享提升效能降低成本随着工业技术的发展和制造业的进步，冲压工艺在零部件生产中扮演着至关重要的角色。
冲压磨具作为冲压工艺的关键部分，其结构的合理优化能够提升生产效能并降低成本。
本文将分享一些冲压磨具结构优化的技巧，以期帮助读者更好地提升冲压工艺的效能。
1. 制定适当的设计目标冲压磨具的结构优化首先需要明确设计目标。
例如，我们可以设定目标为提高冲压品质、减少内部应力、降低磨具的磨损等。
明确设计目标有助于我们对结构进行有针对性的改进，避免盲目优化。
2. 选择合适的材料磨具的材料选择直接关系到其使用寿命和稳定性。
通常情况下，我们应该选择耐磨性好、强度高、韧性好的材料来制造冲压磨具。
合适的材料能够降低磨具的磨损程度，延长使用寿命，从而降低更换磨具的频率和成本。
3. 优化冲压磨具的结构在冲压磨具的结构优化中，我们可以尝试以下几个方面的改进：- 减少非生产工序：通过优化冲压磨具的结构，减少多余的非生产工序，从而节约时间和成本。
- 设计合理的放线与固定系统：合理设计冲压磨具的放线与固定系统，保证冲压过程中的稳定性和精度。
- 增加保护机构：考虑到磨具的保护，可以增加适当的保护机构，减少磨具的磨损和损坏。
- 提高冲压速度和精度：通过结构优化，提高冲压速度和精度，提升生产效能。
4. 确保良好的润滑和冷却系统良好的润滑和冷却系统对于冲压磨具的保护和性能提升至关重要。
适当的润滑能够减少磨具与工件的摩擦力，降低磨具的磨损程度；合理的冷却系统能够保持磨具和工件的稳定温度，提高冲压质量和速度。
5. 建立合理的维护与检修制度为了保持冲压磨具的稳定性和良好性能，建立合理的维护与检修制度非常重要。
包括定期的磨具检查、磨具更换、润滑和冷却系统的维护等等。
科学的维护与检修制度能够延长冲压磨具的寿命，降低维修和更换成本。
结论：通过优化冲压磨具的结构，我们能够提升冲压工艺的效能，降低生产成本。
在结构优化过程中，我们应该明确设计目标，选择合适的材料，优化磨具的结构，确保良好的润滑和冷却系统，并建立合理的维护与检修制度。
冲压件的成本核算及其控制方法冲压件是通过冲压工艺将金属板材加工成所需形状的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
成本核算是指对冲压件的生产成本进行全面的分析和计算，以评估产品的生产成本及其控制的方法。
一、冲压件的成本核算方法：1.直接材料成本：包括金属板材、涂层等原材料的成本。
根据产品的设计，计算每个冲压件所需要的材料重量，并乘以材料的单价，即可得到直接材料成本。
2.直接人工成本：包括冲压机操作工人的工资、福利等费用。
根据每个冲压件的加工时间和机器操作人员的工资水平，计算冲压件的直接人工成本。
3.制造费用：包括厂房折旧、设备维护等间接制造费用。
根据冲压件的生产量，将间接制造费用按照比例分摊到每个冲压件上，计算制造费用。
4.管理费用：包括管理人员的工资、办公费用等。
根据企业的管理费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算管理费用。
5.销售费用：包括销售人员的工资、市场推广费用等。
根据企业的销售费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算销售费用。
6.财务费用：包括贷款利息、汇率波动损失等。
根据企业的财务费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算财务费用。
7.其他费用：包括研发费用、技术改进费用等。
根据企业的其他费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算其他费用。
通过以上的成本核算方法，可以得到每个冲压件的总成本，进而评估产品的生产成本及其在市场中的竞争力。
二、冲压件成本的控制方法：1.优化工艺流程：通过改进冲压工艺参数、减少工序、增加模具寿命等方式，提高生产效率，降低生产成本。
2.降低材料成本：选择合理的材料规格和供应商，进行采购成本的谈判和比较，减少材料浪费，提高利用率。
3.优化人力资源配置：合理安排人员的操作工艺技能培训，提高操作技能水平，降低人工差错率，减少劳动力成本。
4.提高设备利用率：定期维护设备，保持正常运转，减少故障停工时间，提高设备利用率，降低设备运营成本。
关于降低冲压生产成本方法的研究降低材料费用降低材料费用可以从降低材料采购费用和提升冲压件材料利用率两个方面进行研究。
降低材料采购费用汽车车身由各种各样的冲压件通过焊接拼装而成，整个白车身大概由400个冲压件组成，而汽车冲压件材料材质和厚度的组合高达60至80种。
合理选择材料的材质和牌号可有效地提高材料利用率，降低采购成本。
将以往车型冲压件材质及料厚统一管理，建立选材库。
新车型选材时，优先选用前期车型验证过的材质和料厚，避免使用不常用或者不易采购的板料，如超宽板料、特殊厚度板料等。
特殊材料的采购过程复杂，将严重制约冲压件的开发周期，造成多次采购板料，运输、储存、管理等成本增加。
另外，需要根据冲压件性能指标和工艺要求，选择合适的材质和料厚，以防造成冲压件质量过剩，材料成本增加。
提升材料利用率⑴优化成形工艺。
拉延和成形是常用的冲压件成形工艺。
采用拉延成形工艺的冲压件，因增加了工艺补充型面，材料利用率受到限制。
一些造型简单、型面起伏特征小的结构件采用落料成形工艺,材料利用率会明显提升。
图1 冲压件数模图1所示冲压件采用拉延和成形两种工艺方法均能实现。
采用拉延工艺需要3序完成，工序内容为：拉延→修边+冲孔→翻边，拉延工艺增加了工艺补充面，且为保证修边质量，拉延件需保留10mm左右的修边余量，如图2所示，拉延工艺的材料利用率为59.1%。
采用成形工艺同样可以3序完成，条料落料→成形→整形+冲孔，但冲压件材料利用率提升至65.9%。
因此，在冲压件质量满足使用要求的情况下，优先采用落料成形工艺，可以有效提升材料利用率，降低冲压生产成本。
图2 拉延工艺方案⑵选择合理的排样方式。
排样分为单排、双排、双件混排、交错排样等多种方式，排样方式的选择直接影响冲压件材料利用率。
图3为某冲压件单排排样方案，该方案材料利用率为61.4%，图4为该冲压件交错排样方案，材料利用率提升至73.7%。
图4较图3材料利用率提升了12.3个百分点。
汽车冲压模具降低成本的思路和措施探讨摘要：随着汽车工业的快速发展，汽车冲压模具成本控制已经成为一个重要的问题。
降低冲压模具成本不仅可以提高企业效益和竞争力，也可以为整个汽车工业的发展提供更好的支持。
因此，本文以汽车冲压模具成本控制为切入点，从多个角度出发，分析了现有技术手段和管理方法，提出了一些有效的解决方案，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升，为整个汽车工业的可持续发展作出贡献。
关键词：汽车冲压模具；成本控制；应对措施汽车冲压模具是汽车工业中不可或缺的重要设备，其质量和成本直接影响到整个生产线的效率和经济效益。
如何降低冲压模具的成本，已经成为汽车行业面临的一个重要问题。
本文将从多个角度出发，分析当前冲压模具成本高的原因，并提出一些可行的解决方案。
通过这些方案的实施，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升。
一、汽车冲压模具成本高的原因（一）材料成本高冲压模具所用的材料通常是高强度、高韧性的合金钢，这种材料的价格相对较高。
而且，由于冲压模具需要经常进行修补和更换，因此材料成本占据了整个成本的很大一部分。
（二）设计不合理冲压模具的设计需要考虑到多个因素，如零件的形状、材料的厚度、加工工艺等。
如果设计不合理，就会导致浪费材料、增加加工难度，从而提高成本。
（三）制造工艺落后传统的冲压模具制造工艺通常需要经过多道工序，包括铣削、钻孔、磨削、电火花加工等。
这些工序需要大量的人力和时间，因此会增加成本。
（四）管理不当冲压模具的管理涉及多个方面，如存储、维护、保养、修复等。
如果管理不当，就会导致冲压模具的寿命缩短，需要更频繁地更换，从而增加成本。
（五）市场需求变化随着市场需求的不断变化，汽车冲压模具也需要不断进行更新和改进。
如果企业不能及时调整生产线和技术手段，就会导致成本的增加。
二、汽车冲压模具降低成本的思路（一）提高设计水平，减少材料浪费冲压模具的设计对于成本控制非常重要。
在设计时，应该考虑到材料的利用率，避免因为设计不合理导致材料浪费[1]。
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗摘要：汽车生产中最重要的组成部分就是汽车车身冲压件的生产，为了降低汽车冲压件的材料消耗，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制原材料的消耗。
在新车型生产准备工作过程中，需要首先考虑的就是降低汽车冲压件的材料消耗，以降低成本。
本文主要探讨在汽车生产过程中，如何降低汽车冲压件的材料消耗。
关键词：汽车冲压件；冲压工艺；设计；材料消耗近年来随着汽车工业的快速发展，汽车覆盖件的开发技术也逐渐成为研究的热门。
汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，它包括汽车外覆盖件和汽车内覆盖件及骨架件，汽车外覆盖件主要是指人们能够直观看到的汽车车身外部零件；汽车内覆盖件主要是汽车内部零件被一些外部装饰或者其他零件遮挡覆盖，造成称身内部零件无法被观察到。
汽车覆盖件主要作为汽车的装饰性零件，但其不仅仅是起装饰功能，还起到一些其他功能作用。
汽车的市场定位以及车身造型都取决于汽车的外覆盖件的设计。
除此之外，汽车外覆盖件也具有很多功能作用，对于汽车的防噪音效果、汽车的碰撞安全程度都取决于汽车的外覆盖件的安装，其在汽车生产过程中的总成本计算中也占据着很大的比例。
汽车冲压件材料的消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料消耗。
一、汽车冲压件的优化设计（一）汽车冲压件的结构设计优化1、简化设计结构，提高设计水平：设计尺寸主要决定着产品的结构，也决定着产品在使用过程中的材料消耗与质量。
因此，在结构设计过程中，需要根据材料的性能，合适的减小尺寸，不仅节省了工艺流程，也降低了材料的消耗。
要想降低冲压件的损耗，就必须对材料的质量进行提升，在车身设计中，如果在各项条件都充足的情况下，为了降低材料的生产成本，应该简化材料的生产结构，减少材料的焊接量，缩短装配线长度，简化装焊工具及设备，能够对整个车身的质量减轻，更有利于自动化的实现。
冲压节俭方案引言冲压技术是一种常用的金属加工工艺，而在冲压过程中，由于材料浪费、能源消耗等问题，导致成本增加，资源浪费现象严重。
为了解决这些问题，提高冲压的节能与节材性能，需要开发一些冲压节俭方案。
本文将介绍一些通用的冲压节俭方案，以期帮助冲压加工企业降低成本，提高生产效率。
1. 物料节约方案在冲压过程中，物料的浪费主要是由于材料的剪切、切削、成型等操作导致。
为了减少这些浪费，可以采取以下节约方案：•增加冲压模具的寿命：使用高质量的材料和表面处理技术，延长模具的使用寿命，减少更换模具的频率，从而降低物料浪费。
•优化冲压工艺：合理设计冲压工艺，减少错误操作、减少冲压次数，同时在冲压过程中注意控制温度、压力等参数，减少失误和损坏，避免废品产生。
•尽量利用材料的最大面积：通过优化零件的设计，减小材料的浪费，尽可能利用材料的最大面积进行冲压加工。
2. 能源节约方案冲压加工过程中，能源的消耗是一个重要的成本因素。
为了降低能源消耗，提高冲压加工的效率，可以采取以下节约方案：•合理安排冲压机的运行时间：合理安排产品的生产周期，减少冲压机的闲置时间，避免能源的浪费。
•优化冲压工艺：通过优化冲压工艺和参数的设置，减小能源消耗。
例如，在模具设计中考虑到材料的特性，减少摩擦和阻力，降低能源损失。
•定期检修和维护设备：及时进行设备的维护和检修，确保设备的正常运行，减小能源的消耗。
3. 工艺改进方案为了提高冲压加工的效率和质量，可以采取以下工艺改进方案：•采用多工位冲压工艺：在冲压过程中，通过多个机械动作、多个工位的连续操作，可以一次性完成多道工序，提高生产效率。
•应用自动化设备：在冲压加工中，使用自动化设备可以提高生产效率，减少人工操作，同时减小错误和失败的几率。
•采用模拟和仿真技术：通过使用计算机模拟和仿真技术，可以预测和优化冲压过程，优化模具的设计和冲压工艺，提高产品质量并减少资源浪费。
4. 质量控制方案为了提高冲压加工的质量，减少废品的产生，可以采取以下质量控制方案：•严格控制原材料的质量：从货源选择、检验到采购过程中，严格把控原材料的质量，避免因原材料质量不合格导致冲压产品的废品率增加。
汽车制造厂冲压件成本控制方式研究汽车制造厂的冲压件成本控制是一个非常重要的问题，因为冲压件是汽车生产中不可或缺的组件之一。
为了降低制造成本和提高生产效率，在冲压件的制造过程中采用合理的成本控制方式是至关重要的。
本文将分析现有的冲压件成本控制方式，并提出一些改进措施，以达到更好的成本控制效果。
一、现有的冲压件成本控制方式1.成本核算法成本核算法是制造企业用来计算产品成本的一种方法，其核心是以成本为中心，通过对生产成本进行系统化的归集、分配和计算，使得决策者能够通过了解成本的构成、变化和分布来进行成本控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，成本核算法可以有效地帮助企业掌握每个环节的成本，并及时进行调整和控制。
2.标准成本法标准成本法是一种根据产品的规格和生产量制定的标准成本来预测和控制实际成本的方法，其核心思想是通过规定标准成本来达到成本的预测和控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，标准成本法可以对每个冲压件的生产成本进行预测和控制，从而实现成本的有效控制。
3.价值分析法价值分析法是一种不断提高制造企业产品价值、降低成本的方法，其核心是从全过程角度对产品进行分析，找到产品中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段，减少产品中的无效成本。
在汽车制造厂的冲压件生产中，价值分析法可以帮助企业找到冲压件生产过程中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段来降低成本。
二、改进措施1.加强前期设计在冲压件生产中，加强前期设计可以有效地降低成本。
因为在冲压件的设计、开发和制造中，前期设计是非常重要的，过度精细的设计可能会导致无效的成本增加。
因此，汽车制造厂可以通过加强前期设计来降低冲压件的生产成本。
2.采用先进设备和技术采用先进设备和技术可以提高汽车制造厂冲压件的生产效率和质量，从而降低生产成本。
因此，汽车制造厂可以通过采用先进设备和技术来提高生产效率和降低成本。
3.优化生产线布局通过优化生产线布局，可以提高生产效率和降低生产成本。
冲压件的成本核算及其控制方法冲压件在制造业中有着广泛的应用，它们被广泛用于汽车、家电、机械等领域。
控制和降低冲压件的成本是企业实现长期可持续发展的重要任务之一。
本文将就冲压件的成本核算以及控制方法进行探讨，旨在帮助企业更好地管理冲压件成本。
一、冲压件成本核算的重要性冲压件的成本核算对企业的经营决策和成本控制起着至关重要的作用。
有效的成本核算可以帮助企业了解冲压件的实际生产成本，并合理评估产品定价。
首先，成本核算可以识别冲压件制造过程中的各项成本。
包括直接成本和间接成本。
直接成本是指直接发生在冲压件生产过程中的物料、人工和能源等成本。
间接成本主要是指间接材料、间接人工以及制造开支等费用。
通过成本核算，企业可以全面了解各项成本的构成，有针对性地进行成本控制。
其次，成本核算可以帮助企业了解冲压件成本的分布情况。
冲压件制造过程中的成本来源复杂，成本分布不均。
通过成本核算，企业可以了解到不同环节的成本占比，进一步优化供应链管理，降低生产成本。
最后，成本核算可以支持企业的决策制定。
了解到冲压件生产过程中的各项成本后，企业可以根据产品成本和市场需求之间的关系，制定合理的定价策略，并进行成本效益分析，为企业的长期发展提供决策依据。
二、冲压件成本核算的方法1. 直接成本核算：直接材料成本计算是指将冲压件生产所需要的原材料成本计算出来。
这涉及到原材料的采购成本、库存成本和批发成本等。
对于冲压件生产过程中需要的原材料，企业可以通过合理的采购渠道和供应链管理来降低采购成本。
同时，合理控制原材料的库存量，减少库存成本的占用。
直接人工成本计算是指将直接参与冲压件生产的人员工资、福利和培训成本等计算出来。
合理管理和控制直接人工成本，可以提高生产效率，减少人力资源成本。
2. 间接成本核算：间接材料成本计算是指将各种间接材料使用于冲压件生产过程中的成本进行核算。
企业应该合理安排间接材料的使用，避免浪费和过度使用，降低成本。
间接人工成本计算是指将不直接参与冲压件生产的人员的工资、福利和培训成本等计算出来。
冲压行业竞争不断加大，现在很多冲压厂都在面临着下游客户的不断压价。
有效的降低五金冲压件成本已经成为每个冲压厂急需解决的问题。
那么冲压厂应该如何有效合理的降低五金冲压件的成本呢？今天小编就为大家详细的分析下：
一，选择完善良好的冲压工艺
在生产五金冲压件之前就要制定完善良好的冲压工艺，只有合理的冲压工艺才能保证在实际的生产过程中少故障、少废品，同时也能大大提高产品的产量。
二，良好的冲压模具
五金冲压件时要靠冲压模具来直接加工生产的，所以一定要保证模具的质量，尤其时对于大批量生产的五金冲压件，模具质量的高低在很大程度上影响着五金冲压件的成本。
此外，也必须在合理的情况下尽量减少产品生产的工序。
三，采用自动化生产
现如今五金冲压件，尤其是重量比较小的电子冲压件成本占比最大的往往就是人工成本。
所以推行冲压自动化已经是势在必行的趋势了。
四，尽量采用连续模
推行冲压自动化就必须采用连续冲压模具，不过就算时采用人工冲压，对于有些产品在可能的情况下，也是要考虑采用简单的连续模的。
五，合理利用材料
对于要求不高的产品，可以充分利用边角料生产。
对于要求比较高的产品，在设计排料时也要充分利用材料，降低废料占比。
当然，降低五金冲压件的成本每个冲压厂都有自己的一套思路和方案。
针对不同的产品，也要具体情况具体分析，不过最终基本也还是在这五个方面下功夫。
冲压模具降本增效措施
1. 优化模具设计：通过优化模具结构和工艺，减少材料的浪费，提高模具的使用寿命。
2. 引进高效设备：选择先进的冲压设备和自动化生产线，提高生产效率。
3. 加强模具维护：定期对模具进行检修和维护，保持其良好的工作状态，减少故障和停机时间。
4. 采用优质材料：选择高强度、耐磨性好的材料制作模具，延长模具的使用寿命。
5. 精细管理生产过程：加强对冲压工艺的控制和调整，提高产品质量和生产效率。
6. 推行精益生产：通过减少废品、减少工序和优化布局等方式，提高生产效率和降低成本。
7. 提高员工技能：培训和提升员工的技能和技术水平，提高他们的工作效率和质量意识。
8. 加强供应链管理：优化原材料采购和物流配送，降低成本和提高供货速度。
9. 引入先进的模具制造技术：如计算机辅助设计、数控加工等，提高模具的制造精度和效率。
10. 制定绩效考核机制：通过设定绩效指标和考核制度，激励
员工提高工作效率和质量。
HOT TOPICS本文结合工作实践，总结了冲压工艺从工厂规划到车型量产过程中各个阶段的降成本方法， 本着“整体成本最低”的原则，探讨了如何有效控制冲压工艺开发制造的成本、提高利润的具 体措施，对整个冲压工艺过程的成本控制有着积极的现实意义。
本文的编写旨在收集、总结降 成本过程、经验和方法，为后期的成本改善工作提供指导。
□长城汽车股份有限公司技术中心、河北省汽车工程技术研究中心孙继军钱通冲压降成本思路及方案策划2019年是一个关键的历史节点，当前我国经 济正处在关键的转型升级时期，车联网、大数据、 人工智能、新能源、新材料和轻量化已逐渐成为汽 车行业新的发展趋势。
在这个挑战与机遇共存的时 代，合理的投资、降成本就显得尤为重要。
通过对 工程、工艺规划方案不断创新，以达到变革性降低 成本的目的。
冲压成本由直接固定成本、直接材料及运营成 本和呆滞成本等三大部分构成（图1 ),其下涉及 厂房设备、人员及备件等若干因素，本文将分别分 析降成本思路及方案策划。
工厂规划阶段降成本思路以“小、少、轻、短、美”为工厂 规划设计理念，通过分析厂房投资构成及占比，识 别投资过剩能力，进一步优化投资方案，改善浪费 点，最终实现降低厂房投资，成本递减方案详见 表1 〇设备选型阶段结合工艺需求及生产使用情况，优化设备配置， 消除设备过剩功能。
充分利用集团现有闲置资产, 闲置利旧，最终实现降低设备投资，成本递减方案 详见表2。
模具、检具、工位器具开发1 )模具工艺及结构设计阶段，通过优化制件 工艺或模具结构降成本。
例如一模双件、模具共用、 模具轻量化以及小型化设计等方法，最终实现降低 模具投资，成本递减方案详见表3。
例如，优化模具起重棒结构：通过使用铸入式起重棒代替插入式起重棒，在模具长度方向上平均 可减少190 m m ,宽度方向上平均可减少300 m m , 单套模具重量可降低约0.951。
2)检具结构设计阶段，通过引入新型探测设 备，精简检具结构，降低开发成本，识别制件共用 检具，减少检具开发数量，最终实现降低检具投资，图1冲压成本构成四大工艺表1工厂规划降成本方案规划内容分类递减方案说明厂房厂房面积模具维修区直接规划在各冲压线模具存储区，既可保证模具维修需求.又能拓宽新车型模具的存放空间节省两台模修专用起重机合理减少辅房面积缩小占地面积减少模具清洗间数量缩小占地面积线体跨度取消线体两侧物流通道.A 线由33 m /跨改为30 m /跨.C 线由24 m /跨改为21 m /跨缩小占地面积线尾装筐形式规划由纵向改为横向.以缩短线体长度缩小占地面积钢结构优化冲压线体工艺布局.大型自动化冲压线线尾装筐 区域直接延伸至成品库区由高厂房结构调整为低厂房结构.节省两种建筑钢结构差价土建车间地面分区设计环氧地坪节省差价地面载荷分区（模具维修区地面载荷由15t 降至10U 节省差价温度.除尘改为分区控制模式节省差价清洗间装修模式精简消除过剩能力表2设备选型降成本方案规划内容分类递减方案说明设备单机线闲置资产利用.取消新线体移动按钮站.使用现有闲置按钮站利用闲置资产选用干式清洗机+涂油机.取消湿式清洗机优化设备配置液压拉伸垫由6001改为4001.满足冲压工艺需求优化设备配置设备选型连续改为断续优化设备配置后序设备取消吨位仪.首序保留消除过剩功能取消设备标准备品备件利用闲置资产取消后序设备工作台中间废料斗消除过剩功能开卷线开卷线引料机构由双辊（脏辊.净辊）引料改为单辊优化设备配置多工位多工位压机取消拉伸垫闭锁功能消除过剩功能多工位压机取消涂油机消除过剩功能多工位为连续模式.冲压过程无须离合制动器频繁工作，可将原 配备湿式离合制动器替换为干式离合制动器。
冲压磨具制造成本控制技巧降低制造成本的利器冲压磨具是冲压工艺的重要组成部分，其制造成本直接关系到产品的成本和竞争力。
因此，掌握一些降低冲压磨具制造成本的技巧是非常重要的。
下面将介绍几种降低制造成本的利器。
1.设计优化：在冲压磨具的设计过程中，应注重结构的合理性和功能的完善性。
通过合理的设计，可以减少材料消耗、降低加工难度，从而减少成本。
2.合理选材：选材是冲压磨具制造成本控制的关键一环。
应根据产品的具体要求，选择合适的材料。
一方面，要满足冲压工艺的要求，另一方面，要考虑材料的价格和可获得性。
合理的材料选择可以降低制造成本。
3.提高加工精度：冲压工艺对磨具的加工精度要求较高。
提高加工精度可以减少后续的磨损和调整，从而降低制造成本。
因此，在制造过程中，应注意加工过程的控制，如使用先进的加工设备、选用合适的刀具等。
4.优化制造流程：通过优化制造流程，可以提高生产效率，降低制造成本。
例如，合理安排加工工序，减少物料的运输和储存，避免无效的等待时间等。
同时，应采用现代化的制造管理方法，如精益生产、六西格玛等，提高生产效率和质量水平。
5.自动化生产：引入自动化设备和工艺可以提高生产效率和产品质量，降低制造成本。
例如，采用智能化的数控冲床可以提高冲压效率和精度；采用自动化装配线可以节约人力和时间成本。
自动化生产还可以减少人为因素对产品质量和工艺稳定性的影响，提高一致性和可靠性。
总之，降低冲压磨具制造成本需要从多个方面入手。
优化设计、合理选材、提高加工精度、优化制造流程和引入自动化生产等技巧都可以有效地控制制造成本，提高产品的竞争力。
同时，不断引进新的技术和方法，不断进行创新和改进，也是降低制造成本的关键所在。
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效的措施可以从多个方面考虑，以下是一些建议：
1. 优化工艺方案：通过对冲压工艺的深入研究，寻找更有效的工艺路线和加工方法。
这可能涉及到对冲压工序的重新安排、模具结构的改进、新工艺的尝试等。
2. 提高材料利用率：合理排样、减少废料、优化下料方式等手段可以提高材料利用率。
同时，采用套裁、优化排样图等方式也可以降低原材料成本。
3. 提高冲压件的质量：通过改进模具设计、提高设备精度、加强生产过程中的质量控制等方式，降低冲压件的废品率，从而提高生产效率，降低生产成本。
4. 引入自动化和智能化设备：自动化和智能化的设备可以降低人工成本，提高生产效率。
同时，这些设备通常具有更高的加工精度和更稳定的加工质量。
5. 加强生产管理：合理的生产计划和严格的生产管理可以有效地控制生产成本。
这包括对原材料的采购、生产过程的监控、成品的检验等方面的管理。
6. 研发和设计优化：通过对产品进行深入的研发和设计优化，寻找更具有成本效益的加工方法和材料。
同时，设计中应尽量减少材料的用量和加工的复杂度。
7. 提高生产人员的技能和素质：定期对生产人员进行技能培训和素质提升，使他们能够更好地操作设备、理解工艺要求，从而提高生产效率和产品质量。
8. 采用先进的模具技术：例如热流道模具、气动模具等，这些技术可以提高模具的寿命和可靠性，降低维护成本。
这些措施可以根据实际情况进行选择和调整，综合运用多种方法达到降本增效的目的。
汕头五金冲压件加工厂，4种方法降低加工生产成本-常见问题-[诚瑞丰]汕头五金冲压件加工厂一直以来通过优化工序、改进工艺的方式，不断降低生产成本，提高自身竞争力，为客户持续供应质量更好的冲压件，五金冲压厂为你探讨4种降低加工成本的方法。
汕头五金冲压件加工厂降低生产成本的方法：一、优化冲压模具工艺设计，该工艺直接影响冲压原材料的利用率，对五金冲压厂冲压材料损耗起着非常重要的作用。
因此，冲压厂在设计模具时必须考虑原材料问题，从节约原材料的角度出发，不断优化模具技术的设计。
具体方法如下：（1）改变冲压件的形状。
当前大多数的五金冲压件都使用方形模具，这不仅不利于节省原材料，而且不利于产品的美观。
建议改用梯形模，可节省大量原材料，还可使产品看起来更美观。
（2）使用计算机对工件进行分类。
传统零件分类方法无法将许多产品零件有效地连接在一起。
一旦零件无法使用，就浪费了原材料。
如果使用计算机有效地对零件进行分类，则零件之间的连接错误将大大减少，从而减少了原材料浪费。
（3）提高冲压废料利用率。
无论使用哪种形状模型，金属冲压零件都会产生一些废物。
如何有效利用这些废料在金属冲压企业冲压件原材料的管理中起着重要的作用。
如果金属冲压公司可以有效地使用落料来制造较小的产品零件，那么金属冲压公司在降低原材料成本方面的效果将大大增强。
二、加强财务控制，在企业成本控制过程中，财务部门起着至关重要的作用。
冲压企业要想有效降低冲压件原材料的成本，还需要加强自身的财务分析，通过对财务部门的有效管理和控制，限制金属冲压件原材料的浪费，并有效降低生产成本。
可以从以下几个方面加强财务控制：（1）完善材料成本分析模型。
如果五金冲压公司要有效降低五金冲压件原材料的成本，就需要建立原材料成本分析模型，并对冲压各个环节的成本深入分析。
从采购到生产的原材料，并掌握每个环节的成本降低关键点，针对此关键点进行有针对性的分析，使公司能够通过合理的方法有效地降低每个成本关键点的成本，最终降低原材料的总体成本用于金属冲压件。
降低冲压件成本的工作方法解析
目前，国内汽车企业众多，市场竞争日益激烈，汽车消费主力市场向二、三线城市转移，价格敏感度提高，汽车行业的运营成本提高。
国内汽车市场产量稳步提高，但是价格呈现稳中下降的态势。
如何在这场没有硝烟的经济战中取得胜利，在有限的市场中占据最大的份额，对任何一个车企都是至关重要的。
对任何企业来说，生产成本都是至关重要的因素。
汽车零部件中70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，冲压件成本占汽车成本的30%以上，冲压领域里在保证零件质量的前提下降低成本，是现代汽车制造业中永恒的话题，本刊邀请了一汽奔腾事业本部、奇瑞股份有限公司和一汽解放青岛汽车有限公司的作者从冲压件材料性能、工艺优化、废料再利用和冲压同步工程等角度阐述了汽车冲压领域降本增效的方法。
汽车白车身主要是由金属冲压件组成，单个冲压件的成本降低了，整个白车身的成本就能降低。
冲压件的成本是由金属材料费和加工费构成，所以提高冲压件的材料利用率，降低冲压件的消耗定额，在保证质量和性能的前提下选用价格较低的钢板，通过材料性能优化、产品设计优化、工艺设计优化来有效降低冲压成本。
•材料性能优化
材料等级降低
同一钢种在抗拉强度和屈服强度相同的情况下，冲压性能高的材料比冲压性能低的材料价格高。
产品设计选材时根据实际的模具调试情况和板材的适应性，可以适当的降低材料牌号，选取低性能材料，达到降低成本的目的。
通过查图纸和工艺文件，发现某零件形状较为简单，深度较浅，采用冲压性能较低的ST14材料做分析模拟没有开裂。
然后在现场做进一步验证，用低性能试验材料试冲，通过简单调整模具，试冲时零件无开裂，试冲合格。
后期经过大批量验证，生产过程稳定，可以更换材料。
通过这次试验，我们把所有车型使用高冲压性能的零件筛选一遍，分析降低材料性能的可能性，最终有20个零件试冲成功。
此项工作对后续新车型的开发有重大意义，在产品设计及生准阶段材料转化时，某些拉延深度浅的、可用压弯成形工艺生产的零件，就可以根据经验直接使用低性能等级的材料。
镀锌板转冷轧板
同一钢种在抗拉强度和屈服强度相同的情况下，镀锌的材料比不镀锌的材料价格高。
某些对防腐要求不高的零件，可以采用价格低的冷轧板。
同时通过改进涂装工艺，某些对防腐有要求的零件，也可以采用价格低的冷轧板。
某门锁加强板，原来使用镀锌钢板，通过与产品设计者沟通交流，认为此处对防腐性能要求不高，可以使用涂装工艺代替镀锌层的防腐。
同时规定底盘处接近地面的部分，在车辆行驶时易与路面积水接触，为重点防腐区域。
我们把自主车型车门总成、发动机盖总成、侧围总成、行李厢盖总成内的所有镀锌材料零件，全部转化为冷轧板，大幅度降低了车身成本。
在未来新车型的产品设计阶段，对这些区域的零件直接采用冷轧板，能有效降低车身成本。
新材料应用
宝钢近年通过了解车企的需求和成本压力，不断技术创新，研发了一种GI无机膜材料，该材料是镀锌板，通过在较低性能的基板上加镀一层无机膜，增加了材料表面的润滑性，在冲压过程中，能代替性能较高的材料。
该钢种的价格比高性
能ST07Z材料每吨便宜500元。
通过这种材料的试冲，验证其性能完全满足冲压要求，试装结果符合装车要求。
零件尺寸检测和焊装全破坏结果完全合格，得出该新材料能完全替代ST07Z的结论。
材料规格合并
材料选取优化，主要是牌号归并和镀层选取。
同一种材料不同卷宽之间有价格差，其中1200～1499mm范围卷宽是价格最优卷宽，小于1200mm、大于1499mm 卷宽与该范围都有价格差，一般每吨差价见表1。
由于以往不同卷宽价格差别不明确，选择冲压件材料卷宽时主要从排样工艺和降低消耗定额角度出发，没有充分考虑卷宽价格因素。
在与钢厂探讨后，将原来不在优化宽度范围内的零件材料卷宽，通过以下方法进行了卷宽优化：改变剪切次数，900mm÷3改为1200mm÷4，每吨降低240元；颠倒料片尺寸，800mm ×1200mm改为1200mm×800mm，每吨降低240元；调整卷宽尺寸，1500mm 改为1499mm，每吨降低250元。
材料厚度控制
钢卷厚度在上差或下差都是合格的，都符合使用要求，并且能冲压出合格制件。
但是对于使用者来说，假如钢卷在轧制过程中通过特殊控制，使厚度始终处于下偏差，则相同重量的钢卷就能生产出更多数量的料片，从而能生产出更多的制件，使单件的消耗定额减少，提高了钢卷的材料利用率，减少了废料重量。
•产品设计优化
平台化设计
设计决定质量和成本，设计人员的成本意识很重要，设计决定车身的大部分成本，因此好的设计至关重要。
冲压件的成本中包含投入的模具、检具、夹具等工装费
用，因此在车型设计过程中，如果能采用模块化设计理念，提高零件的通用性，尽量在同一平台下设计新的车型，多个车型使用相同的零件，这样工装成本能分散到各个车型的每一个零件。
减少对模具、检具、夹具、工位器具等的投资，从而减少单个零件的成本。
表1 卷宽价格差异
表2 零件形状优化设计的案例
我公司目前有三个车型平台，M1、M2、M3系列，在这三个平台下又开发出多款新车型，这样每个平台同时供多个车型使用，平台零件需要的数量多，有利于生产组织和降低采购成本，在极大提高了生产效率的同时，又降低了车型成本。
零件形状优化设计
在产品设计中，还要优化零件形状，尽量避免零件形状有大的突变，避免零件有突出的部位，避免零件高低差太大，以此提高零件材料利用率。
表2为零件形状优化设计的案例。
•冲压工艺优化
优化坯料形状
工艺设计中相似零件通过优化坯料形状，使用弧形刀，调整弧形刀的步距，可以满足多个产品毛坯料的要求。
弧形刀开卷通过调整步距，可以满足多个车型发罩外板和发罩内板坯料的要求。
这样就实现了工装通用，降低了工装投入成本。
余废料利用
每个车型侧围都有两个门洞，该处的废料过去在开卷落料过程中都是直接滑入废料坑，作为废料处理。
现在随着生产和技术的进步，在车型生产准备阶段就开始制定余废料利用方案，通过模拟分析，合并材料牌号和料厚，使大块废料都得到充分利用。
图1为我公司某个新车型侧围余废料的利用方案，门洞和卷宽两边产生的大块废料都找到了目标零件。
共有7个零件可以用废料生产，直接减少材料消耗约5kg，降成本35元/辆份，效益可观。
图1 某个新车型侧围余废料的利用方案
图2 拉延工艺和成形工艺对比图
需要强调的是余废料利用的方案必须在开卷落料模具设计之前就规划好，这样在模具结构设计时可以考虑废料流出状态及废料刀位置，避免出现把有用的废料切碎或者有用的废料受模具结构限制无法排出压机外的情况。
成形工艺优化
为保证冲压件质量稳定，减少回弹等缺陷，很多零件在工艺设计时首选拉延工艺。
但是通过分析和试验，某些形状较浅的零件，即使有材料变形，也可以通过成形工艺生产，这样就减少了工艺补充的废料；第二种情况是某些零件在拉延深度较深的部位，可以尝试使用开口拉延方式，在保证修边量的前提下把工艺补充处打开，这样能减少工艺补充处的材料使用；第三种情况，如果零件较大，形状局部有变形，其他部位较为平缓，则可以考虑把拉延分模线设置在零件内，以零件平缓的位置作为拉延压料面，把凸起部位作为拉延凸模。
图2为左右边板从拉延工艺改为成形工艺，材料利用率从45%提升到78%。
套冲和一模多件工艺
某些零件由于产品形状决定必须产生大块废料，比如门内板中间装玻璃升降器的部位，后备门内板装风窗玻璃的部位，这些部位在原来的工艺中是拉延完毕后直接切除，作为废料滑落到废料坑内，材料利用率低。
为了解决这一问题，可在前期工艺评审时，有目标的选择合适零件，主要从零件形状和大小考虑，将目标零件嵌入到废料部位，使目标零件作为拉延的形状，在拉延序时一同做出，后续通过修边分离等工序将零件切割出来，这样就有效的使用了废料面积，同时提高了生产效率，如图3所示。
一模多件能共用工艺补充处，有效减少单个零件工艺补充部分的大小。
图3 套冲和一模多件工艺
•结束语
本文总结了我公司冲压领域降成本工作的一些基本方法和思路，通过这些能有效降低材料消耗和冲压件成本，对社会发展和环境保护意义重大。
笔者抛砖引玉，希望能引发冲压方面专家更深入的思考。
