纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析

针对包装厂纸箱抗压改善的几点建议实施纸箱抗压专案几个月以来，生产对前期的纸箱质量问题进行了一定的分析和检讨，对相关工序也进行了一定的努力和改善，质量也有了一定的改善和提升，但纸箱质量的不稳定一直没有得到彻底的解决，尤其近段时间形势更显不容乐观。

一工程现存的问题：一、客观问题：1、原纸水分过高且内外不一致，卷外7-8%，卷中可达11-13%，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，降速又影响效率；2、蒸汽压力不稳定，正常是8-10KG压力，但大部分时间实际只有7-8KG，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，有的行业厂家生产时蒸汽压一般10KG以上，而我司如此低的蒸汽压，势必影响机台效率；3、热板部因中部磨损较大，出来的平板，左中右三边均不平衡，中部较两边高，瓦楞高度相差可达0.1-0.2mm，相对应抗压可相差40-80KG，即相同工艺条件下同一天生产的纸箱，抗压就可相差40-80KG。

二、质量管控问题：1、现平板厚度，三层4.0-4.2 mm，五层6.7-6.95 mm，生产时不会主动将瓦楞高度调节到最大，即调节棉织带的高度至极限。

认为三层4.0正常，4.2也正常；五层6.7正常，6.95也正常，操作时比较保守，常以牺牲瓦楞高度来避免贴合不良，很少为下工序印刷考虑；2、平板的水分无人管控，平板的软硬无人定量判断，以致于不会对机速进行相应的调节，要调节也是事后了；3、平板吹风时间无人管控，即平板冷却后的软硬程度及是否开裂无人检查；4、现场品保没有对一工程的平板质量定时检查；二工程现存的问题：一、客观问题1、送纸胶辊辊与送纸辊中部磨损较大，提高送纸间隙时，容易产生开槽跑位，因此纸箱瓦楞高度一般破坏较大，尤其是越宽的纸箱更明显；2、机台的工艺刻度盘参数没有制订，刻度盘型同虚设，生产操作时指导性不强；二、质量管控问题：1、现场品保虽有对纸箱平板厚度有检测和记录，但并没有指导和要求机台进行瓦楞极限高度的调节，造成同一品项不同班别、机长，其印后瓦楞高度相差较大，多的可相差0.3 mm，从而造成同品项抗压强度的不稳定；2、现生产时均用抗压仪来检查纸箱的抗压情况，虽有一定的辅助作用，但同时也一定程度上培养了机台的惰性。

纸板断裂（爆线）产生的原因及解决方法：（1）双面机热量过大。

（降低热量，提高车速）（2）面纸含水率过低。

（喷淋、减小预热）（3）原纸浆料过差或过于干燥导致短纤维过多，降低了伸长率。

（更换原纸）（4）上下压线轮位置不正。

（修正和调整上下压线轮位置）（5）压线轮间隙调整不当，间隙过小，压线太深，使面纸承压过大；间隙过大，压线太轻，在弯折时，面纸受力过大使面纸破裂。

解决方法：1．胶的倍水率要提高，粘度要增加；2．纸的预热面要减小；注：胶水所粘合部分只占楞形的1/17～1/18含水率：10%～12%增加纸板强度的方法：（提高车速的方法）1．降低胶水的倍水率保持在1：3～1：3.32．增加架桥剂的投入量，２０kg～３０kg，保持和粉的比例占到５％。

3．增加硼砂用量，目的是吸水，加快糊膜硬化时间。

随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：■糊的粘度过大，或上糊量过多。

当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。

克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。

■瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。

因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。

■糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧收缩。

■面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。

纸板曲翘纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。

有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。

反之是“反向曲翘”。

一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。

纸箱行业质量分析报告标题：纸箱行业质量分析报告1. 引言纸箱是一种常见的包装材料，广泛应用于物流、运输和储存领域。

随着消费需求的增加和环保意识的兴起，纸箱行业正面临着更高的质量要求和竞争压力。

本报告旨在分析纸箱行业的质量现状及存在的问题，并提出相应的改进措施。

2. 纸箱行业质量现状纸箱行业的质量现状主要表现在以下几个方面：（1）基本质量要求满足：纸箱在尺寸、材质、承重能力等方面基本符合质量要求，能够满足日常运输和储存需求。

（2）印刷质量不稳定：部分纸箱印刷质量存在不稳定的情况，表现为色差、图案模糊等问题，影响了产品的外观质量。

（3）产品结构设计优化有限：部分纸箱的结构设计不合理，拼合不牢固，易出现开合、变形等质量问题。

（4）纸箱可回收利用率有待提高：纸箱在使用后的回收利用率较低，大量资源浪费，对环境造成一定的负面影响。

（5）质量管理不规范：部分纸箱生产企业在质量管理方面存在不规范的情况，包括生产过程控制不严格、质量检验不完善等问题。

3. 问题分析（1）印刷不稳定的原因：纸箱印刷质量不稳定可能与印刷设备的精度、油墨的质量、操作人员技术水平等因素有关。

（2）结构设计不合理的原因：部分纸箱结构设计不合理可能与设计人员对纸箱结构的认识不足、原材料成本考虑等方面有关。

（3）回收利用率低的原因：回收利用率低可能与消费者对纸箱回收利用的意识不足、回收系统不完善等因素有关。

（4）质量管理不规范的原因：质量管理不规范可能与企业的内部管理体系不完善、对质量管理的重视程度有关。

4. 改进措施（1）加强印刷质量控制：建立完善的印刷质量控制体系，包括设备维护和保养、油墨质量监控、员工培训等环节，提高印刷质量的稳定性和一致性。

（2）优化结构设计：加强对纸箱结构设计的研发和改进，注重结构的牢固性和稳定性，提高纸箱的抗压能力和使用寿命。

（3）推动回收利用：加大对纸箱回收利用的宣传力度，提高消费者对纸箱回收的意识，同时完善回收系统，提供便利的回收渠道和合理的回收奖励机制。

纸箱在使⽤过程中存在的问题及需注意事项纸箱在使⽤过程中存在的问题及需注意事项在纸箱的使⽤过程中,主要出现的问题有两种:⼀、胖包或⿎包;⼆、纸箱的破损。

我们分析问题产⽣的原因如下:⼀、问题产⽣的原因(⼀) 胖包或⿎包1. 楞型选择不当A ⽡的⾼度是最⾼的,同样的纸张,虽然其承受垂直压⼒性能好,但承受平⾯压⼒不如B型和C 型。

A ⽡的纸箱装上产品后,在运输过程中,纸箱会受到横向和纵向的振动,包装物和纸箱之间的反复冲击使纸箱壁变薄,出现胖包或⿎包现象。

2. 堆放成品栈板的影响产品在成品仓库堆放时,通常堆积得很⾼,⼀般是堆两个栈板⾼。

纸箱在堆放过程中,纸箱,特别是底层箱的强度变化,是⼀“蠕变”过程,其特点是相对稳定载荷在相当的时间内作⽤于纸箱,纸箱在静载荷下会产⽣连续的弯曲变形,若长期保持静压⼒,纸箱将会压塌损坏,所以在栈板上堆放的最下层的纸箱常常发⽣臌胀,并有⼀部份被压溃。

纸箱受垂直压⼒时,箱⾯中央变形最⼤,出现压溃后的折痕似抛物线为⿎出状。

试验证明⽡楞纸箱受压时,四个棱⾓处强度最好,横边中点处强度最差。

因此上层栈板的脚直接压在纸箱中间,使纸箱中间部位形成集中载荷,会造成纸箱破裂或永久变形等。

还有由于栈板的缝隙过宽,使纸箱的箱⾓掉进去,这些都会造成纸箱胖包或⿎包。

3. 没有确定好箱⾼的准确尺⼨碳酸饮料箱和⽔箱的纸箱箱⾼⼀般确定为内装物瓶⼦的瓶⾼加上2mm 左右,由于纸箱堆放时,长时间承受静载荷,以及运输过程中受到冲击、振动、颠簸,使纸箱壁厚变薄,增加了⼀部分⾼度,使得箱⾼⽐瓶⾼⼤得更多,因此使纸箱的胖包或⿎包更加明显。

(⼆) 纸箱的⼤量破损主要由于以下因素:1. 纸箱的箱体尺⼨设计不合理纸箱的长、宽、⾼的尺⼨与纸箱的破损关系较⼤。

纸箱的尺⼨⼀般是根据所要装的瓶数及瓶⾼来确定的。

箱长是长⽅向上的瓶数×瓶的直径,箱宽是宽⽅向上的瓶数×瓶的直径,箱⾼基本上是瓶⾼。

箱体的四边周长相当于⽀撑纸箱压⼒载荷的整个侧壁,⼀般周长越长,抗压强度越⾼,但这种增⾼并不成⽐例。

纸箱纸板各种常见不良的解决方案纸箱纸板在使用过程中常会出现一些不良，如折痕、开胶、断裂等问题。

下面是纸箱纸板常见不良的解决方案。

一、折痕问题1.质量控制：加强材料的质量管理，确保纸板的强度和刚度满足要求。

2.设计优化：合理设计纸箱的结构，避免出现折痕问题。

比如在纸箱侧面加强支撑板等。

3.减少叠压：降低堆码的高度和层数，减少纸箱在运输和存储过程中的压力，以减少折痕问题的发生。

二、开胶问题1.使用优质胶水：选择质量好的胶水，确保胶水的黏性和耐久性。

2.加强胶线的密度：增加胶线的密度，使胶层更加紧密，提高胶线的附着力。

3.加强胶合工艺：在胶水施加和压合的过程中，合理控制压力和温度，确保胶水完全固化粘结。

三、断裂问题1.加强纸板的强度：控制纸浆浓度和纤维长度，增加纸板的强度。

2.加强纸板的厚度：增加纸板的厚度，提高其负荷能力和抗拉强度。

3.加强纸板的湿强度：通过调整纸板的湿度和环境温度等条件，提高纸板的湿强度，减少断裂问题的发生。

四、印刷问题1.控制印刷压力：合理调整印刷机的压力，确保印刷品的清晰度和准确度。

2.提高油墨附着力：选择合适的油墨和印版，控制油墨的粘度和稠度，以提高油墨的附着力。

3.加强印刷技术培训：加强对印刷工人的技术培训，提高他们的专业素养和操作技巧。

五、包装问题1.加强包装材料的质量：选择优质的包装材料，提高其防潮、防震和防撞能力。

2.加强包装设计：合理设计包装结构，增加包装材料的厚度和缓冲层，提高纸箱的抗震能力。

3.加强包装测试：进行包装材料和纸箱的抗压试验，确保其在运输和储存过程中的安全性。

总之，要解决纸箱纸板的常见不良问题，需要从质量控制、设计优化、工艺改进和包装提升等多个方面入手，确保纸箱纸板的质量和性能满足使用要求。

纸箱出厂质量问题保障措施纸箱出厂质量问题保障措施摘要：本文对纸箱出厂质量问题保障措施进行了详细阐述。

首先，介绍了纸箱出厂质量问题的现状和主要原因，包括材料选用不当、生产工艺不标准等。

然后，从材料、设备、工艺和施工等方面提出了相应的质量保障措施，并对质量保障体系进行了介绍。

最后，还提出了一些提高纸箱出厂质量的建议。

关键词：纸箱；出厂质量；保障措施一、引言纸箱是一种常见的包装材料，在各个行业中都广泛应用。

然而，由于纸箱出厂质量问题的存在，给生产者和消费者都带来了一系列的困扰和损失。

因此，如何保障纸箱的出厂质量，成为了一个亟待解决的问题。

二、纸箱出厂质量问题的现状和原因纸箱出厂质量问题主要包括材料选用不当、生产工艺不标准、施工质量差等。

首先，许多纸箱生产厂家为了降低成本，会使用劣质的纸板或再生纸作为原材料，导致纸箱的强度和耐用性大大降低。

其次，生产工艺不标准也是导致纸箱出厂质量问题的原因之一，比如纸板的切割、胶水的涂布等环节不合理。

此外，施工过程中的操作不规范、设备老化等也会导致纸箱出厂质量问题的出现。

三、纸箱出厂质量的保障措施为了提高纸箱的出厂质量，我们可以从材料、设备、工艺和施工等方面进行相应的措施。

1.材料选用方面的措施（1）选择优质纸板：确定纸箱的承重要求后，选择质量优良的纸板作为原材料。

纸板的强度和耐久性是纸箱出厂质量的重要指标，选择合适的纸板可以有效提高纸箱的出厂质量。

（2）严格把关纸板供应商：建立健全的供应商管理制度，选定质量稳定、信誉好的纸板供应商，确保提供的纸板符合质量标准。

2.设备更新和维护方面的措施（1）设备更新：定期进行设备检查和维护，确保设备的正常运转。

同时，对老化和损坏严重的设备及时进行更换和更新。

（2）设备操作培训：对操作设备的员工进行培训，提高他们的操作技能和安全意识，减少操作错误造成的质量问题。

3.工艺控制方面的措施（1）制定工艺流程：制定工艺流程和标准操作规程，明确每个工序的具体要求和要点，确保生产过程的规范化和标准化。

纸箱纸板三大常见问题解决方案目录印刷色差问题油墨耐磨性不佳纸板湿软一、印刷色差问题纸箱印刷机的时候，往往在使用一段时间后可能会出现印品变色的情况，对于这一情况往往无从下手，而且要花费大量的时间和金钱来维修。

如何能尽量解决掉这个办法呢？1 检查印刷品在版面上的设计是否合理。

（如把墨量比较大的图案放在拖稍位置，这样的版面设计肯定是不利于我们印刷出高质量的印刷品的，我们应该把他们放在叼口位置，才有利于叼牙对纸张的控制，更容易印刷出不变色的印刷品。

）如果做了这些印刷品仍然变色尽快通知公司进行维修，让问题快速解决。

2 检查墨路系统是否出现问题。

检查墨路系统，使用洗车水(可加水)将墨路彻底清洗干净，停车后应该检查墨路中是否有白色结晶的颗粒物存在，如果发现有这样的物质存在，那么出现的变色情况有可能是结晶物质堆墨尔产生的印刷品局部变色，这种变色往往更体现出来的品刷品局部色彩偏色。

在洗车后如没有发现这些结晶物质，重新启动印刷机，打墨到每一根墨辊，打墨结束合上靠版墨辊和靠版水辊，检查压力是否达到标准，如果没有，建议将所有墨辊压力重新调整，达到较好的状态。

3 试印。

试印时尽量选择比较好的铜版纸进行试印，避免纸张的问题影响。

对于薄纸在压印上的风量要尽量开小，对于厚纸我们要适量开大。

如果已经出现了印刷品变色的情况，不要立马判断是印刷机本身问题这样的结论，应该先在印刷机的外围寻找原因，首先应该使用放大镜观察印刷版上的网点，检查它是否已经出现的网点的变形，如果发现在印刷版上已经出现了网点的变形，那么应该对片子进行检查，排除在出片的时候的问题。

4 检查纸张下纸的情况。

包括下纸风的调节，纸张在前规的平整度，纸张与压纸片之间的配合，输纸皮带的运行情况等等。

5 清洗牙垫牙片。

摘掉弹簧进行清洗，只清洗牙垫，不清洗牙片这样不对的。

检查是否有死牙的情况，使用WD-40这样的高效除锈剂，并且对牙和牙轴进行打油，确保没有死牙。

在水墨路都没有问题的情形下，应该检查橡皮的衬垫是否是标准，新橡皮布在使用一段时候后最好再重新紧一次。

纸箱整改方案和整改措施纸箱整改方案和整改措施纸箱作为包装材料，在物流和运输过程中起到了非常重要的作用。

然而，由于纸箱的材质和加工过程等原因，常常存在一些问题，如抗压性不足、易受潮、易变形等。

为了解决这些问题，并提供更好的包装材料，以下是一套纸箱整改方案和整改措施。

首先，针对纸箱抗压性不足的问题，可以从以下几个方面进行整改。

一是改进纸箱的设计结构，增加其承重能力。

通过合理设计纸板的叠放方式和加强纸箱的底部结构，可以提升其抗压能力。

二是改变纸板的材质和加工工艺，选择更加坚固耐用的纸板材料，并采用适当的加固工艺，如添加纸箱边角和底部的加固纸条，提升纸箱的耐压性。

三是加强纸箱纸板的质量控制和检测，确保纸板的厚度和密度符合要求，以提高其抗压能力。

其次，针对纸箱易受潮的问题，可以采取以下措施进行整改。

一是对纸箱进行防潮处理。

可以在纸箱内部喷涂防潮剂或者在纸板的生产过程中添加具有防潮效果的物质，减少纸箱吸湿的能力。

二是加强包装和存放环境的管理。

在纸箱包装和储存过程中，要确保环境的干燥，避免纸箱受潮。

可以通过加强仓库的通风和除湿设备的安装，提高储存环境的干燥度。

三是提高纸箱的密封性能。

在纸箱的设计和生产过程中，要注意加强纸板的胶合强度和纸箱的封口工艺，确保纸箱密封性良好，减少潮气的侵入。

最后，针对纸箱易变形的问题，可以从以下几个方面进行整改。

一是改进纸箱的结构设计。

通过加强纸箱底部和侧面的支撑结构，设计合理的纸板厚度和叠放方式，提升纸箱的稳定性和抗变形能力。

二是改进纸箱的生产工艺。

通过改进纸箱的胶合工艺和加强纸板的胶合强度，提高纸箱的整体稳定性和抗变形能力。

三是改善纸板的原材料质量控制。

在纸箱的生产过程中，要选择优质的纸板原材料，并加强对纸板的检测和控制，确保其力学性能和稳定性。

综上所述，针对纸箱的抗压性不足、易受潮、易变形等问题，通过改进纸箱的设计结构、改变纸板的材质和加工工艺、加强纸箱纸板的质量控制和检测，对纸箱进行防潮处理、加强包装和存放环境的管理、提高纸箱的密封性能，改进纸箱的结构设计、改进纸箱的生产工艺、改善纸板的原材料质量控制等整改措施，可以有效解决纸箱存在的问题，提高其抗压性、防潮性和稳定性，为物流和运输提供更好的包装材料。

针对包装厂纸箱质量控制改善的几点建议针对包装厂纸箱抗压改善的几点建议实施纸箱抗压专案几个月以来，生产对前期的纸箱质量问题进行了一定的分析和检讨，对相关工序也进行了一定的努力和改善，质量也有了一定的改善和提升，但纸箱质量的不稳定一直没有得到彻底的解决，尤其近段时间形势更显不容乐观。

一工程现存的问题：一、客观问题：1、原纸水分过高且内外不一致，卷外7-8%，卷中可达11-13%，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，降速又影响效率；2、蒸汽压力不稳定，正常是8-10KG压力，但大部分时间实际只有7-8KG，按平日正常的机速生产，造成平板水分高且瓦楞偏软，有的行业厂家生产时蒸汽压一般10KG以上，而我司如此低的蒸汽压，势必影响机台效率；3、热板部因中部磨损较大，出来的平板，左中右三边均不平衡，中部较两边高，瓦楞高度相差可达0.1-0.2mm，相对应抗压可相差40-80KG，即相同工艺条件下同一天生产的纸箱，抗压就可相差40-80KG。

二、质量管控问题：1、现平板厚度，三层4.0-4.2 mm，五层6.7-6.95 mm，生产时不会主动将瓦楞高度调节到最大，即调节棉织带的高度至极限。

认为三层4.0正常，4.2也正常；五层6.7正常，6.95也正常，操作时比较保守，常以牺牲瓦楞高度来避免贴合不良，很少为下工序印刷考虑；2、平板的水分无人管控，平板的软硬无人定量判断，以致于不会对机速进行相应的调节，要调节也是事后了；3、平板吹风时间无人管控，即平板冷却后的软硬程度及是否开裂无人检查；4、现场品保没有对一工程的平板质量定时检查；二工程现存的问题：一、客观问题1、送纸胶辊辊与送纸辊中部磨损较大，提高送纸间隙时，容易产生开槽跑位，因此纸箱瓦楞高度一般破坏较大，尤其是越宽的纸箱更明显；2、机台的工艺刻度盘参数没有制订，刻度盘型同虚设，生产操作时指导性不强；二、质量管控问题：1、现场品保虽有对纸箱平板厚度有检测和记录，但并没有指导和要求机台进行瓦楞极限高度的调节，造成同一品项不同班别、机长，其印后瓦楞高度相差较大，多的可相差0.3 mm，从而造成同品项抗压强度的不稳定；2、现生产时均用抗压仪来检查纸箱的抗压情况，虽有一定的辅助作用，但同时也一定程度上培养了机台的惰性。