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纸箱厂如何解决纸箱塌箱问题
1、要控制好原纸的使用，检查瓦楞纸的施胶情况，原纸表面吸水性指标药效。
如果原纸表面施胶差，吸水性就会偏高，很容易手冷库低温、潮湿的环境影响，导致纸箱回潮，变软，整理抗压强度降低。
2、生产纸板时要控制纸板的水分含量纸板的水分含量不可过多，因为水分大则纸板的硬度低，影响纸板的边压指数。
在纸板加工过程中，单面机和双面机工序上胶量不能过大。
一旦上胶量大，纸板的楞形会变形，而瓦楞的形状是直接影响纸板的边压的，边压降低，纸箱的抗压强度也随之降低。
3、纸板的粘合强度要大粘合强度是瓦楞纸与里纸、面纸的粘合力。
如果万一出现纸板假粘，纸箱受压后，面纸或里纸便会与瓦楞纸分离，那么纸箱的抗压强度会直线下降。
4、生产环节中的间隙压力控制要适中尤其要注意糊箱机上糊的间隙压力不能太小，双面机，模切机上的太阳轮间隙压力要控制在合理的范围内，以避免将瓦楞形压溃，影响纸板纸箱的抗压强度。
5、使用泼水剂、防水光油等解决纸箱表面防水防潮问题。
本文章由泰昌仪器有限公司提供。
瓦楞纸板质量的影响因素分析瓦楞纸板生产中遇到的一些问题主要和纸板的平整度、纸板的黏结、纸板的厚度、纸板的尺寸精度、堆放的规整性、纸板的缺陷等因素有关。
一. 纸板的平整度在瓦楞纸板生产中，有时某些纸板在生产线的运行方向上会出现不平整的问题，这一缺陷称为"端至端"翘曲，这种情况很少发生，通常可以通过在双面机上调整纸板的张力来校正。
然而，更常见的是纸板在和生产线运行方向垂直的方向上出现的不平整，在纸板进行后加工时，会导致很多问题，例如"翘曲"。
纸卷的含水量是产生翘曲的重要因素之一，因此在生产瓦楞纸板之前要知道每个纸卷的含水量，以便预先安排校正措施。
各个纸卷可能具有不同的含水量，湿条纹是在造纸过程中形成的，瓦楞纸板生产线上没有装备平衡纸张宽度方向含水量的设备，如果纸张宽度(英寸)与其含水量差(％)相乘所得数值大于40，则湿条纹会影响纸板的平整度。
另外，瓦楞纸板生产线运行中的任何不正常操作都会引起翘曲，从瓦楞纸板生产线中生产出的纸板至少需经过8小时，其含水量才会稳定。
需要说明的是，面、里纸不必一定具有同样的含水量，而且，含水量的变化也取决于面、里纸的定量，最好面、里纸具有同样的定量。
1．平整的重要性当纸板直接作为成品出售时，翘曲往往被用户认为是质量问题而成为扯皮的根源。
更进一步说，瓦楞纸板的平整度对以后的加工操作有很大的影响。
在自动堆积机中，纸板平整才能堆积稳定，才能很方便地由滚轮传送器运出去，堆积的稳定性对于从瓦楞纸板生产线终端传送到库房，再从库房传送到后加工设备是很重要的。
后加工设备的自动进料器不能接受过于翘曲的纸板，翘曲的纸板会引起阻塞和机器停车，大大降低生产效率。
同时，如果后加工设备不能够连贯地传送纸板，就会导致不准确的印刷记数和模切操作.纸板翘曲也会导致粘盒、粘箱困难。
另外，纸板翘曲会降低纸箱的抗压强度，因为箱壁偏移使纸箱易垮塌。
2。
翘曲度的测量为了在瓦楞纸板生产线上进行各种调整以平整翘曲也为了纸板在厂内、外的质量控制，都需要测量翘曲度。
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。
防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。
生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。
所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。
瓦楞纸板翘曲变形消除办法采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。
瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。
产生原因：1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。
瓦楞纸箱塌箱原因及解决对策
众所周知，瓦楞纸箱最主要的力学指标就是空箱抗压强
度。
在实际使用过程中，瓦楞纸箱可能会受到来自外界局部应力的破坏性冲击，但在正常运输条件下，这种局部应力发生的概率很小，尤其对托盘集合包装而言，这种应力发生的情况几乎可以忽略。
然而，瓦楞纸箱包装件一般都会有堆码的情况，并且最底部的瓦楞纸箱不仅承受来自其顶部载荷的静态压力，还要承受运输过程中因振动、冲击等造成的动态压力。
在这种情况下，瓦楞纸箱具有足够的抗压强度是保护内装物的必要前提。
但瓦楞纸箱在实际使用过程中经常会发生塌箱现象，这
对于少部分非销售包装，内装产品可以承压且不容易损坏的产品而言，瓦楞纸箱塌箱问题的出现并非不可接受，而对于大部分运输包装和销售产品来说，瓦楞纸箱塌箱问题的出现完全是不可接受的，外包装箱的严重变形极有可能导致内装产品出现问题，没有消费者会为一个内装物可能损坏的产品买单。
因此，对于瓦楞纸箱塌箱问题必须引起足够的重视，否则将会对最终的产品销售产生严重的负面影响。
塌箱原因分析造成瓦楞纸箱塌箱的原因有很多，从最初的原纸质量到
最后的仓储销售，各个环节都有可能导致瓦楞纸箱塌箱，主要原因归纳如下。
1）原纸质量。
由于原纸本身不具备防潮性，而且没
有进行相应的防潮处理，因此使得其制成的普通瓦楞纸箱在放入冷库储存到搬至库外的过程中，由于温差极易导致瓦楞纸箱吸潮，含水率迅速从10%升至19%，从而使得瓦楞纸箱
抗压强度急剧下降，产生卧箱和破损现象，进而影响内装物质量。
2）原纸含水率偏高。
原纸含水率太高，容易造成瓦
楞变形、瓦楞纸箱抗压强度降低，干燥后又容易产生瓦楞纸板翘曲变形等物理损伤。
3）在瓦楞纸制造过程中，由于施胶量控制不当，影
响了成品后瓦楞纸板的黏合强度，从而造成塌箱。
4）印刷工艺和过程控制中压力控制不当。
压力过大
时，导致瓦楞变形。
5）运输过程中车辆的振动和冲击，造成瓦楞纸箱的
变形破损，甚至内装物的损坏。
这种损坏是无法避免的。
6）人工搬运、周转次数多。
人工搬运次数多，瓦楞
纸箱不可避免地受到较大的外部冲击，从而造成瓦楞纸箱本身的强度降低。
7）仓储湿度。
商品库存周期有长有短，南北方空气
湿度差异较大，对于库存周期较长而湿度又大的仓储条件，
瓦楞纸箱抗压性能下降较多。
8）仓储时间。
即使在恒定温湿度条件下，仓储时间
过长也会导致瓦楞纸箱慢慢“老化” ，瓦楞纸箱本身的强度也会随之降低。
9）仓储堆码方式。
如悬臂式堆码、错落式堆码、狼
牙交叉式堆码以及无货架堆码等大高度堆码方式，将大大降低瓦楞纸箱的抗压强度。
10）其他因素。
模切加工工艺、手提孔的位置、添加
内衬、纸箱结构以及远洋运输环境等因素都会影响瓦楞纸箱的抗压强度。
塌箱解决对策上述塌箱问题的原因可以简单归纳为生产工艺、运
输过
程、储存过程以及其他因素几类。
下面，笔者将对这几个方面原因的解决对策进行阐述。
1.生产工艺
相对来说，改变瓦楞纸箱生产工艺是改善瓦楞纸箱塌箱
问题最简单、最直接的方式，因为这只是技术参数方面的变动，不涉及设备能力问题。
1）在原纸表面通过印刷、涂胶、淋膜等工艺增加原
纸的防潮性能。
2）控制瓦楞纸板的含水率，使瓦楞纸板在不增加任
何费用的情况下保持最佳的抗压性能性能。
含水率为
楞纸板强度为100%；含水率为12%时，瓦楞纸板强度下降
为66%；含水率为16%时，瓦楞纸板强度下降至43%。
3）在瓦楞纸板生产过程中，施胶量并非越多越好
如果施胶量过多，则会导致瓦楞顶部变形，成品瓦楞纸板厚度变小，瓦楞纸板定量变大，抗压强度降低，这样不仅浪费了胶黏剂，还增加了运输成本。
如果施胶量过少，虽然可以节省生产成本，但容易造成面纸芯纸黏合不牢，瓦楞纸板的抗压强度也会降低。
因此，提高淀粉糊的固含量，同时减少施胶量，最大程度地降低施胶过程中对瓦楞结构的破坏，可以保证在最节省胶黏剂的情况下，使瓦楞纸板的黏合强度和抗压强度达到最佳状态。
4）如果采用在瓦楞纸板上直接印刷的方式，单色小
面积印刷时瓦楞纸箱强度约降低7%，单色大面积印刷时瓦
楞纸箱强度约降低12%，单色满版印刷时瓦楞纸箱强度约降
低20%，多色大面积印刷时瓦楞纸箱强度约降低30%，多色
满版印刷时瓦楞纸箱强度约降低50%。
因此，如果采用先印
刷原纸再制作瓦楞纸板的方式，可将印刷对瓦楞纸板的影响降到最小。
2.运输过程
运输过程中的振动和人工机械搬运的冲击对瓦楞纸箱
强度会造成一定的影响。
任何交通工具在运输过程中都会产生振动，并且这种危害无法通过技术手段完全消除，所以瓦
楞纸箱必须面对振动造成的影响。
在交通路面较好的情况下，运输1000〜2000km后瓦楞纸箱强度约降低10%左右。
而由人工和机械两种原因造成的冲击，往往人工冲击所
造成的损伤要比机械冲击严重得多，一次人工装卸且很少受
到撞击的情况下，瓦楞纸箱强度约降低10%;多次装卸且很
少受到撞击的情况下，瓦楞纸箱强度约降低20%;而多次装
卸且经常受到撞击的情况下，瓦楞纸箱强度可降低50%，甚
至更多。
快递运输过程中甚至出现过标准六面体的瓦楞纸箱运送到目的地之后几乎变成了球型的情况，瓦楞纸箱抗压强度几乎完全丧失。
对此，应将物流向集合包装方向发展，尽量降低人工装卸次数，从而减少对瓦楞纸箱的损伤。
3.储存过程
在瓦楞纸箱储存过程中，其强度主要受湿度的影响。
如
果瓦楞纸箱没有经过防潮处理，假定湿度为RH50%时，瓦楞
纸箱强度为100%;当湿度升至RH60%时，瓦楞纸箱强度约
为90%;湿度升至RH70%时，瓦楞纸箱强度约为80%;湿度
升至RH80%时，瓦楞纸箱强度约为68%;湿度继续升至RH90%
时，瓦楞纸箱强度约为48%;当湿度达到RH100%时，瓦楞
纸箱强度约为15%。
所以，针对潮湿的仓库或环境，应当加
强通风或安装除湿机来降低空气中的湿度。
另外，低湿度还
可以有效避免瓦楞纸箱发霉变质。
即使没有其他任何因
素影响，瓦楞纸箱在存储过程中其强度也会随着时间的推移
逐渐降低，这属于自然“老化”现象，无法避免。
在一般温湿度条件下，堆码10天后瓦楞纸箱强度约降低37%，堆码30 天后瓦楞纸箱强度约降低40%，堆码90 天后瓦楞纸箱强度约降低45%，堆码180天后瓦楞纸箱强度约降低50%，而
在南方梅雨季节堆码180 天后瓦楞纸箱强度约降低80%以上。
瓦楞纸箱的四个角部承受了全部强度的3/4 ，是最主要
的受力部位，所以瓦楞纸箱的堆码方式对瓦楞纸箱强度的影响非常大。
堆码时瓦楞纸箱上下四角对齐是保持瓦楞纸箱强度的最佳状态，若此时的强度为100%，则悬臂堆码（纸箱
超出托盘）时，瓦楞纸箱强度降低20%〜40%;层层错位堆
码时，瓦楞纸箱强度降低9%〜15%;互锁式层层错位堆码时，
瓦楞纸箱强度降低40%〜60%,甚至托盘顶铺板的间隙也会
导致瓦楞纸箱强度降低9%〜25%。
可见，错误的堆码方式将导致瓦楞纸箱强度出现大幅下降，因此应选择正确的堆码方式，如齐平式堆码法、底部二层活用堆码法，必要时瓦楞纸箱四周还可以使用纸护角来提高整体强度。
4.其他因素
1 ）瓦楞纸箱两侧面各开一个手提孔时，瓦楞纸箱强
度约降低20%，两侧面和两正面各开一个手提孔时，瓦楞纸
箱强度约降低30%。
手提孔虽然会降低瓦楞纸箱强度，但便
于人工搬运，可降低野蛮装卸的风险。
因此，为避免因开孔而导致瓦楞纸箱强度降低，可在开孔部位粘贴加强纸板或安
装塑料护手。
2）为提高瓦楞纸箱强度，可在瓦楞纸箱内部增加支
撑结构，辅助增强瓦楞纸箱强度，或者通过合理的缓冲包装结构设计来辅
助加强瓦楞纸箱强度。
3）远洋运输时，集装箱内不仅湿度大，昼夜温差还
容易导致集装箱四壁产生积水，所以远洋运输时瓦楞纸箱定要注意防水处理。
结论总之，导致瓦楞纸箱塌箱的原因有很多。
生产工艺可以
视作单一控制方面，将生产工艺控制好之后再控制运输过程和储存过程。
因为生产工艺的改进往往比较简单，只需做个小小的改动，就能有效提高瓦楞纸箱抗压强度，从而解决实际的大问题，而运输过程和储存过程的改变有时很难实现。
因此，不能一出现瓦楞纸箱塌箱问题就提高瓦楞纸箱抗压强度，那样势必会造成包装材料成本的增加，不利于包装减量化，更不利于环保事业。
而且，运输过程和储存过程必须结合起来考虑，二者同步存在，但时间长短不一，应综合考虑多方面因素，才能合理确定瓦楞纸箱的抗压强度。
