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传动机构

机械传动机构，可以将动力所提供的运动的方式、方向或速度加以改变，被人们有目的地加以利用。我国古代传动机构类型很多，应用很广，除了上面介绍的以外，像地动仪、鼓风机等等，都是机械传动机构的产物。我国古代传动机构，主要有齿轮传动、绳带传动和链传动。

功用

(1)改变动力机输出转矩，以满足工作机的要求;

(2)把动力机输出的运动转变为工作机所需的形式，如将旋转运动改变为直线运动，或反之;

(3)将一个动力机的机械能传送到数个工作机上，或将数个动力机的机械能传送到一个工作机上;

(4)其他特殊作用，如有利于机器的控制、装配、安装、维护和安全等而设置传动装置。分类

根据工作原理的不同，传动方式可分为:

机械传动

是指利用机械方式传递动力和运动的传动。分为两类:一是靠机件间的摩擦力传递动力的摩擦传动，二是靠主动件与从动件啮合或借助中间件啮合传递动力或运动的啮合传动。

流体传动

是指利用流体作为介质的一种传动。依靠液体的静压力传递能量的称为液压传动。依靠叶轮与液体之间的流体动力作用传递能量的称为液力传动。利用气体的压力传递能量的称为气压传动。

电气传动

是指用电动机把电能转换成机械能，去带动各种类型的生产机械、交通车辆以及生活中需要运动的传动，也称电力拖动。

复合传动

是指利用两种或两种以上的传动方式的机构或结构。

典型传动机构

齿轮传动机构

齿轮传动是一种啮合传动，可以分为两轴平行的齿轮机构和两轴不平行的齿轮机构。

主要优点:

(1)传递运动可靠，瞬时传动比恒定;

(2)适用的载荷和速度范围大。

(3)使用效率高，寿命长，结构紧凑，外尺寸小;

(4)可传递空间任意配置的两轴之间的运动。

主要缺点:

(1)螺旋传动、带传动相比，振动和噪声大，不可无级调速;

(2)传动轴之间距离不可过大;

(3)加工复杂，制造成本高。

轮系的分类:定轴轮系，周转轮系。定轴轮系轮系转动时，各齿轮轴线的位置都是固定不变的。周转轮系轮系运转时其中至少有一个齿轮的几何轴线是绕另一齿轮的几何轴线转动的轮系。周转轮系又分为差动轮系和行星轮系。差动轮系是两个中心轮都转动。行星轮系是一个中心轮固定不转。混合轮系既有定轴轮系又有周转轮系的齿轮传动。

轮系的功用:

(1)可以实现大的传动比;

(2)可以实现较远两轴传动;

(3)从动轴可以获得几种不同传动比;

(4)通过改变齿轮数可以得到从动轴不同转向;

(5)实现运动的合成和分解。

链传动机构

链传动主要由主、从动链轮、链条组成。

传动比:i=n2/n1=z1/z2。

由上式得出:链传动的传动比与和链轮齿数比成反比。

优点:

(1)与带传动相比平均传动比准确，传动功率大，轮廓尺寸小。

(2)与齿轮传动相比，传动中心距大。

(3)能在低速重载、高温环境恶劣条件下工作。

(4)效率高，最大可达0.99。

缺点:

(1)不能保持恒定的瞬时传动比;

(2)链单位长度重量大，引起噪声。急速反向性能差，不能用于高速。带传动机构

带传动传动是利用胶带与带轮间的摩擦传递运动和力，如图所示。

带传动机构中所采用的带可分为:平带、三角带、圆形带和齿形带。

平带传动由开口式传动、交叉式传动和半交叉式三种。

传动比:i=n2/n1=d1/d2

由上式得出:带传动的传动比与和带轮半径比成反比。

带传动特点:

(1)运动平稳无噪声，可以缓冲冲击和吸振;

(2)结构简单，传动距离远;

(3)制造和安装简单，维护方便，不需润滑;

(4)过载打滑，可起保护作用;

(5)外尺寸大，效率低，寿命短，传动精度不高。

蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相

当于齿轮与齿条,蜗杆又与螺杆形状相似，如图所示。

蜗轮蜗杆传动特点:

凸轮机构

凸轮机构将凸轮的连续转动转化为从动件的往复移动或摆动，如图所示。

分类:1、平板凸轮。2、移动凸轮3、圆柱凸轮

特点:机构简单，紧凑;容易磨损，多用于传递动力不大的控制机构和调节机构。

常见的几种机械传动方式

常见的几种机械传动方式机械传动按传力方式分，可分为摩擦传动和啮合传动，摩擦传动又分为摩擦轮传动和带传动等，啮合传动可分为齿轮传动、涡轮蜗杆传动、链传动等等；按传动比又可分为定传动比和变传动比传动。 1.1皮带传动皮带传动是由主动轮、从动轮和紧张在两轮上的皮带所组成。由于张紧，在皮带和皮带轮的接触面间产生了压紧力，当主动轮旋转时，借摩擦力带动从动轮旋转，这样就把主动轴的动力传给从动轴。皮带传动分为平皮带传动和三角皮带传动$G 皮带传动的特点： 1）可用于两轴中心距离较大的传动。 2）皮带具有弹性、可缓冲和冲击与振动，使传动平稳、噪声小。3）当过载时，皮带在轮上打滑，可防止其它零件损坏。 4 )结构简单、维护方便。 5）由于皮带在工作中有滑动，故不能保持精确的传动比。外廓尺寸大，传动效率低，皮带寿命短。\ 三角皮带的断面国家规定为O、A、B、C、D、E、F、T等8种，从O

到T皮带剖面的面积逐渐增大，传动的功率也逐渐增大。在机械传动中常碰到传动动比的概念，什么是传动比呢？它是指主动轮的转速n1与从动轮的转速n2之比，用I表示：即I=n1/n2。由于皮带传动中存在“弹性滑动”现象，上述传动比公式只是个近似公式，那么皮带传动中这种“弹性滑动”现象是怎样表现的呢？概括如下：在主动轮处，传动带沿带轮的运动是一面绕进，一面向后收缩：在从动轮处，传动带沿带轮的运动是一面绕进，一面向前伸展。| 1.2齿轮传动齿轮传动是由分别安装在主动轴及从动轴上的两个齿轮相互啮合而成。齿轮传动是应用最多的一种传动形式，它有如下特点 1）能保证传动比稳定不变。 2）能传递很大的动力。 3) 结构紧凑、效率高。+ 4)制造和安装的精度要求较高。 5)当两轴间距较大时，采用齿轮传动就比较笨重齿轮的种类很多，按其外形可分为圆柱齿轮和圆锥齿轮两大类。圆柱齿轮的外形呈圆柱形、牙齿分布在圆柱体的表面上，按照牙齿

滚珠丝杆传动优点

滚珠丝杆传动机构的性能和特点滚珠丝杠由螺杆、螺母、钢球、预压片、反向器、防尘器组成。是将回转运动转化为直线运动，或将直线运动转化为回转运动的理想的产品。当滚珠丝杠作为主动体时，螺母就会随丝杆的转动角度按照对应规格的导程转化成直线运动，被动工件可以通过螺母座和螺母连接，从而实现对应的直线运动。常用的循环方式有两种：外循环和内循环。与丝杠脱离接触的称为外循环。外循环是滚珠在循环过程结束后通过螺母外表面的螺旋槽或插管返回丝杠螺母间重新进入循环。外循环滚珠丝杠外循环结构和制造工艺简单，使用广泛。；始终与丝杠保持接触的称为内循环。内循环均采用反向器实现滚珠循环。传动机构的性能与滑动丝杠副相比驱动力矩为1/3 由于滚珠丝杠副的丝杠轴与丝杠螺母之间有很多滚珠在做滚动运动,所以能得到较高的运动效率。与过去的滑动丝杠副相比驱动力矩达到 1/3以下,即达到同样运动结果所需的动力为使用滚动丝杠副的1/3。在省电方面很有帮助。传动效率高滚珠丝杠副的传动效率高达90%～98%，为滑动丝杠副的2～4倍，能高效地将扭力转化为推力，或将推力转化为扭力。传动灵敏平稳滚珠丝杠副为点接触滚动摩擦，摩擦阻力小、灵敏度好、启动时无颤动、低速时无爬行，可μ级控制微量进给。定位精度高滚珠丝杠副传动过程中温升小、可预紧消除轴向游隙和初级弹性形变、

可对丝杠进行预拉伸以补偿热伸长，故可获得较高的定位精度和重复定位精度。精度保持性好滚珠及滚道硬度达HRC58～63，滚道形状准确，滚动摩擦磨损极小，具有良好的精度保持性、可靠性和使用寿命。传动刚度高滚珠丝杠副内外滚道均为偏心转角双圆弧面、在滚道间隙极小的时也能灵活传动。需要时加一定的预紧载荷则可消除轴向游隙和初级弹性形变以获得良好的刚性（此时使用寿命有所减少）。同步性能好滚珠丝杠副因具有导程精度高、灵敏度好的特点，在需要同步传动的场合，用几套相同导程的滚珠丝杠副可获得良好的同步性能。无侧隙、刚性高滚珠丝杠副可以加予压,由于予压力可使轴向间隙达到负值,进而得到较高的刚性(滚珠丝杠内通过给滚珠加予压力,在实际用于机械装置等时,由于滚珠的斥力可使丝母部的刚性增强)。高速进给可能滚珠丝杠由于运动效率高、发热小、所以可实现高速进给(运动)。滚珠丝杠副可用润滑来提高耐磨性及传动效率。润滑剂分为润滑油及润滑脂两大类。润滑油用机油、90～180号透平油或140号主轴油。润滑脂可采用锂基油脂。润滑脂加在螺纹滚道和安装螺母的壳体空间内，而润滑油通过壳体上的油孔注入螺母空间内。

机械传动与常用机构精编版

机械传动与常用机构文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

（4）传动效率比较低（5）有较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化。 4-6.连杆结构有哪些优缺点？答：优点:1）能够实现多种运动形式的转换，如它可以将原动件的转动转变为从动件的转动、往复移动或摆动。反之也可将往复移动或摆动转变为连续地转动。2）平面连杆机构的连杆作平面运动，其上各点的运动轨迹曲线有多种多样，利用这些轨迹曲线可实现生产中多种工作要求。 3）平面连杆机构中，各运动副均为面接触，传动时受到单位面积上的压力较小，且有利于润滑，所以磨损较轻，寿命较长。另外由于接触面多为圆柱面或平面，制造比较简单，易获得较高的精度。缺点: 1）难以实现任意的运动规律。 2）惯性力难平衡(构件作往复运动和平面运动),易产生动载荷。 3）积累误差(低副间存在间隙),效率低。 4-7.凸轮机构有哪些优缺点？答：优点：通过设计凸轮轮廓线，可以很容易实现几乎任意要求的从动件的运动规律。缺点：凸轮廓线与从动件之间是点和线接触的高副，易于磨损。 4-8.试述棘轮机构的特点和应用场合。答：结构简单，制作容易，便于实现调节，但精度低，工作时噪声和冲击大，磨损快。因此，该机构多用于运动速度和精度不高，传递动力不大的分度、计数、供料和制动等场合。

电机降速机构

行程机构循环要求电机降速机构 960r/min 1件/min m=3 电机降速：传动比为i=n输入/n输出=960/1

齿轮传动： n1=1r/min；令z1=80，d1=240，z2=20，d2=60，i21=4/1； n2=n3； z3=80，d3=240，z4=20，d4=60，i43=4/1； n4=n5；蜗轮蜗杆传动： Mx5=Mt6=2 z5=120，d5=240，z6=2，d6=35.5，i65=60/1。动力刀头进退机构已知钻孔18mm，则进退刀大于18mm，令进退刀程L1=30mm。两传动齿轮一样大，令圆弧齿轮旋转角度为30°，则分度圆直径应d1=360/πmm=114.60mm，机架2到滑块的距离d2=d1=360/πmm=114.60mm，滑块与滚子连杆长d3=100mm，r滚子=8mm。由此可知，h=120√3/πmm=66.16mm。对心凸轮：r0=100mm，δ0=90°，δ01=0°，δ’0=80°,δ02=170°.h=120√3/πmm=66.16mm。定位和锁紧机构已知圆盘的底盘直径为ψ40mm，按方案二，将锁紧机构和定位机构的杆长差设定为25mm。定位后，定位机构继续向前移动5mm，锁紧机构到达锁紧指定位置，实现先定位后锁紧。滚子到锁紧顶端距离80mm，r滚子8mm，定位杆与锁紧杆焊接点到锁

紧机构顶端距离为15mm。由此可知，h=25mm。对心凸轮：r0=50mm，δ0=60°，δ01=160°，δ’0=80°,δ02=60°，h=25mm。送料机构根据圆盘直径为ψ40mm，设定曲柄滑块主动件长为20mm，连杆长为80mm。最小压力角arcCos1/4=75.52°。

Z轴传动机构

Z 轴传动机构该铣床的工作原理是由Z 轴伺服电机提供动力，通过联轴器连接的丝杠带动滚珠丝杠螺母副，从而带主轴的上下移动，达到Z 轴的直线移动的目的，所以滚珠丝杠螺母副的精度就直接影响了这小型数控铣床的加工精度。通过主轴的转动进行加工。系统将控制指令经变换与放大后，经过伺服进给系统将指令转化为机械执行元件的准确位移、速度、加速度，用来控制被控对象的位移（或转角）、速度、加速度，使其能自动、连续、稳定、快速、精确的复现输入指令的变换规律。我总结了Z 轴传动各部件之间的联系，以下为上文分析的传动主要部件的部分UG 图。如图2-3所示：伺服电机：伺服电机状态等输出被控量能够跟随输入目标（或给定值）的任意变化的自动控制系统。伺服主要靠脉冲来定位，基本上可以这样理解，伺服电机接收到1个脉冲，就会旋转1个脉冲对应的角度，从而实现位移。电机座：根据联轴器的外径，轴承的外径，电机的型号，确定电机座尺寸型号。联轴器：联轴器是联结两轴使它们同时回转并传递转矩的一种部件，选用挠性联轴器结构简单，弹性元件的连接没有间隙，不需润滑，维护方便，平衡容易、质量小，但扭转弹性较低，缓冲减振性能差，主要用于载荷平稳的高速传动。丝杆：滚珠丝杠的精度直接影响数控机床的定位精度，在滚珠丝杠的精度参数中，其导程误差对机床定位精度最明显。图2-3 各主要部件图轴承:由于滚珠丝杠的延伸长的直径Φ12mm ，所以选择的轴承的内径为Φ12mm ，以满足滚珠丝杠的结构需要。本设计选用圆锥滚子轴承，为了能保证其能承受轴向力。

导轨:机床导轨的质量在一定程度上决定了机床的加工精度、工作能力和使用寿命。导轨的功用是导向和承载。车床的床身导轨属于进给导轨，进给运动导图2-4 轴承和矩形导轨经过UG的组装得到以下视图：

蜗轮蜗杆传动原理

蜗轮蜗杆传动蜗轮蜗杆传动用于两轴交叉成90度，但彼此既不平行又不相交的情况下，通常在蜗轮传动中，蜗杆是主动件，而蜗轮是被动件。蜗轮蜗杆传动有如下特点： 1）结构紧凑、并能获得很大的传动比，一般传动比为7-80。 2) 工作平稳无噪音 3) 传动功率范围大 4）可以自锁 5）传动效率低，蜗轮常需用有色金属制造。蜗杆的螺旋有单头与多头之分。传动比的计算如下： I=n1/n2=z/K n1-蜗杆的转速 n2-蜗轮的转速 K-蜗杆头数 Z-蜗轮的齿数蜗轮及蜗杆机构一、用途：蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当於齿轮与齿条,蜗杆又与螺杆形状相似。二、基本参数：模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。其中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即蜗轮轴面的模数和压力角，且均为标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值，三、蜗轮蜗杆正确啮合的条件 1 中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮的端面模数等於蜗杆的轴面模数且为标准值；蜗轮的端面压力角应等於蜗杆的轴面压力角且为标准值，即 ==m ，== 2 当蜗轮蜗杆的交错角为时，还需保证，而且蜗轮与蜗杆螺旋线旋向必须相同。四、几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题是：蜗杆导程角()是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小於啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。蜗杆头数推荐值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等於，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等於，而是。蜗杆蜗轮传动中蜗轮转向的判定方法，可根据啮合点K处方向、方向（平行於螺旋线的切线）及应垂直於蜗轮轴线画速度矢量三角形来判定；也可用「右旋蜗杆左手握，左旋蜗杆右手握，四指拇指」来判定。五、蜗轮及蜗杆机构的特点可以得到很大的传动比，比交错轴斜齿轮机构紧凑

7-4蜗杆传动机构的装配

7-4蜗杆传动机构的装配蜗杆传动机构用来传递互相垂直的空间交错两轴之间的运动和动力，如图7-32所示。常用于转速需要急剧降低的场合，它具有降速比大、结构紧凑、有自锁性、传动平稳、噪声小等特点。缺点是传动效率较低，工作时发热大，需要有良好的润滑。一、蜗杆传动机构的装配技术要求通常的蜗杆传动是以蜗杆为主动件，其轴心线与蜗轮轴心线在空间交错轴间交角为90?。装配时应符合以下技术要求： 1、蜗杆轴心线应与蜗轮轴心线垂直，蜗杆轴心线应在蜗轮轮齿的中间平面内。 2、蜗杆与蜗轮间的中心距要准确，以保证有适当的齿侧间隙和正确的接触斑点。 3、转动灵活。蜗轮在任意位置旋转蜗杆手感相同，无卡住现象。图7-33所示为蜗杆传动装配不符合要求的几种情况。二、蜗杆传动机构箱体装配前的检验为了确保传动机构的装配要求，通常是先对蜗杆箱体上蜗杆轴孔中心线与蜗轮轴孔中心线间的中心距和垂直度进行检验。然后进行装配。 1、箱体孔中心距的检验检验箱体孔的中心距可按图7-34所示的方法进行。将箱体用三只千斤顶支承在平板上。测量时，将检验心轴1和2分别插入箱体蜗轮和蜗杆轴孔中，调整千斤顶，使其中一个心轴与平板平行后，再分别测量两轴心至平板的距离，即可计算出中心距A ： A =?? ? ??--??? ??-222211d H d H 式中H 1——心轴1至平板距离，mm 2H ——心轴2至平板距离 21,d d ——心轴1和2的直径，mm 2、箱体轴孔中心线间垂直度检验检验箱体轴孔中心线间垂直度可按图7-35所示的方法进行检验时，先将蜗轮孔中心轴和蜗杆孔中心轴分别插入箱体上蜗杆和蜗轮的安装孔内。在蜗轮孔心轴上的一端套装有百分表的支架并用螺钉紧定，百分表触头抵住蜗杆心轴上L 长度范围内的读数差，即为两轴线在L 长度范围内的垂直度误差值。 3、蜗杆传动机构的装配 1.一般情况下，装配工作是从装配蜗轮开始，其步骤如下：组合式蜗轮应先将齿圈压装在毂上，方法与过盈配合装配相同并用螺钉加以紧固如图7-36所示。 2.将蜗轮装在轴上，其安装及检验方法与圆柱齿轮相同。 3.把蜗轮轴组件装入箱体，然后再装入蜗杆，一般蜗杆轴的位置由箱体孔确定，要使蜗杆轴线位于蜗轮齿轮的中间平面内，可通过改变调整垫片厚度的方法，调整蜗轮的轴向位置。四、蜗杆传动机构装配质量的检验 1、蜗轮的轴向位置及接触斑点的检验

机械传动与常用机构

机械传动与常用机构 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

（3）可以实现自锁（4）传动效率比较低（5）有较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化。 4-6.连杆结构有哪些优缺点答：优点:1）能够实现多种运动形式的转换，如它可以将原动件的转动转变为从动件的转动、往复移动或摆动。反之也可将往复移动或摆动转变为连续地转动。 2）平面连杆机构的连杆作平面运动，其上各点的运动轨迹曲线有多种多样，利用这些轨迹曲线可实现生产中多种工作要求。 3）平面连杆机构中，各运动副均为面接触，传动时受到单位面积上的压力较小，且有利于润滑，所以磨损较轻，寿命较长。另外由于接触面多为圆柱面或平面，制造比较简单，易获得较高的精度。缺点: 1）难以实现任意的运动规律。 2）惯性力难平衡(构件作往复运动和平面运动),易产生动载荷。 3）积累误差(低副间存在间隙),效率低。 4-7.凸轮机构有哪些优缺点答：优点：通过设计凸轮轮廓线，可以很容易实现几乎任意要求的从动件的运动规律。缺点：凸轮廓线与从动件之间是点和线接触的高副，易于磨损。 4-8.试述棘轮机构的特点和应用场合。答：结构简单，制作容易，便于实现调节，但精度低，工作时噪声和冲击大，磨损快。因此，该机构多用于运动速度和精度不高，传递动力不大的分度、计数、供料和制动等场合。 4-9.槽轮机构有哪几种基本形式答：槽轮机构有外啮合槽轮和内啮合槽轮两种基本形式。

第4章蜗杆传动_题目及答案(3)

第四章蜗杆传动一、简答题：（1）在材料铸铁或MPa b 300>σ的蜗轮齿面接触强度计算中，为什么许用应力与齿面相对滑动速度有关？（2）说明蜗杆头数1z 及蜗轮齿数2z 的多少对蜗杆传动性能的影响？（3）闭式蜗杆传动为什么要进行热平衡计算？（4）蜗杆传动有哪些特点？应用于什么场合？（5）蜗杆导程角γ大小不同时，其相应的蜗杆加工方法有何特点？蜗杆传动以什么面定义标准模数？（6）为什么要引入蜗杆直径系数？如何选用？它对蜗杆传动的强度、刚度、啮合效率及尺寸有何影响？（7）蜗杆传动的正确啮合条件是什么？自锁条件是什么？（8）影响蜗杆传动效率的主要因素有哪些？导程角γ的大小对效率有何影响？（9）为什么蜗杆传动只计算蜗轮齿的强度，而不计算蜗杆齿的强度？在什么情况下需要进行蜗杆的刚度计算？许用应力如何确定？（10）蜗杆传动的热平衡如何计算？可采用哪些措施来改善散热条件？二、填空题：（1）减速蜗杆传动中，主要的失效形式为、、，常发生在。（2）普通圆柱蜗杆传动变位的主要目的是和。（3）有一标准普通圆柱蜗杆传动，已知21=z ，8=q ，422=z ，中间平面上模数mm m 8=，压力角020=α，蜗杆为左旋，则蜗杆分度圆直径=1d mm ，传动中心距=a mm ，传动比=i 。蜗杆分度圆柱上的螺旋线角升γ=arctan 蜗轮为旋，蜗轮分度圆柱上的螺旋角

β= 。（4）蜗杆传动中，蜗杆导程角为γ，分度圆圆周速度为1v ，则其滑动速度s v 为，它使蜗杆蜗轮的齿面更容易发生和。（5）两轴交错角为090的蜗杆传动中，其正确的啮合条件是，和（等值同向）。（6）闭式蜗杆传动的功率损耗，一般包括三个部分：，和。（7）在蜗杆传动中，蜗杆头数越少，则传动效率越低，自锁性越好，一般蜗杆头数取=1z 。（8）阿基米德蜗杆传动在中间平面相当于与相啮合。（9）变位蜗杆传动只改变的尺寸，而尺寸不变。（10）在标准蜗杆传动中，当蜗杆为主动时，若蜗杆头数1z 和模数m 一定时，增大直径系数q ，则蜗杆刚度；若增大导程角γ，则传动效率。（11）蜗杆传动发热计算的目的是防止而产生齿面失效，热平衡计算的条件是单位时间内等于同时间内的。（12）蜗杆传动设计中，通常选择蜗轮齿数262>z 是为了；802

丝杠传动机构定位误差测量实验

丝杠传动机构定位误差测量实验一、实验目的： 1、了解光栅测量原理。 2、了解丝杠传动机构定位误差的种类和测量方法。二、实验设备：图1 丝杠传动机构原理图三、实验内容 1.测量丝杠传动机构的定位误差。 2．计算丝杆螺距误差和螺距累积误差。四、实验数据：测量数据和回程误差如下：理论值（去）实际值（去）理论值（回）实际值（回）回程误差 0.000 0.000 0 0.000 0.012 4.000 3.795 -4.000 -3.830 0.220 8.000 7.812 -8.000 -7.818 0.211 12.000 11.812 -12.000 -11.816 0.225 16.000 15.806 -16.000 -15.818 0.222 20.000 19.809 -20.000 -19.813 0.222 24.000 23.797 -24.000 -23.813 0.233 28.000 27.772 -28.000 -27.814 0.254

32.000 31.772 -32.000 -31.805 0.263 36.000 35.784 -36.000 -35.792 0.258 40.000 39.777 -40.000 -39.775 0.269 44.000 43.768 -44.000 -43.781 0.268 48.000 47.768 -48.000 -47.759 0.268 52.000 51.764 -52.000 -51.752 0.267 56.000 55.770 -56.000 -55.749 0.258 60.000 59.767 -60.000 -59.747 0.259 64.000 63.756 -64.000 -63.740 0.260 68.000 67.743 -68.000 -67.745 0.272 72.000 71.737 -72.000 -71.750 0.280 76.000 75.738 -76.000 -75.743 0.277 80.000 79.748 -80.000 -79.743 0.267 84.000 83.741 -84.000 -83.743 0.274 88.000 87.736 -88.000 -87.741 0.272 92.000 91.738 -92.000 -91.743 0.275 96.000 95.736 -96.000 -95.742 0.282 100.000 99.738 -100.000 -99.732 0.273 104.000 103.747 -104.000 -103.730 0.262 108.000 107.746 -108.000 -107.727 0.260 112.000 111.756 -112.000 -111.722 0.243 116.000 114.787 -116.000 -115.722 1.190 120.000 119.777 -120.000 -119.712 0.206 124.000 123.782 -124.000 -123.716 0.184 128.000 127.772 -128.000 -127.723 0.181 132.000 131.753 -132.000 -131.732 0.191 136.000 135.721 -136.000 -135.728 0.224 140.000 139.721 -140.000 -139.727 0.224 144.000 143.715 -144.000 -143.730 0.225 148.000 147.716 -148.000 -147.721 0.226 152.000 151.731 -152.000 -151.735 0.209 156.000 155.752 -156.000 -155.743 0.176 160.000 159.758 -160.000 -159.746 0.000 做图如下：

常用机械传动系统的主要类型和特点

常用机械传动系统的主要类型和特点 2H310000 机电工程技术 2H311000 机电工程专业技术 2H311010 机械传动与技术测量 ――2H311011 掌握传动系统的组成一、常用机械传动系统的主要类型和特点机械传动的作用：传递运动和力；常用机械传动系统的类型：齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、轮系；带传动、链传动；（一）齿轮传动 1、齿轮传动的分类（1）分类依据：按主动轴和从动轴在空间的相对位置形成的平面和空间分类两平行轴之间的传动――平面齿轮传动（直齿圆柱齿轮传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动；齿轮齿条传动）用于两相交轴或交错轴之间的传动――空间齿轮传动（圆锥齿轮传动、螺旋齿轮传动（交错轴））用于空间两垂直轴的运动传递――蜗轮蜗杆传动（2）传动的基本要求：瞬间角速度之比必须保持不变。（3）渐开线齿轮的基本尺寸：齿顶圆、齿根圆、分度圆、模数、齿数、压力角等 2、渐开线齿轮的主要特点：传动比准确、稳定、高效率；工作可靠性高，寿命长；制造精度高，成本高；不适于远距离传动。

3、应用于工程中的减速器、变速箱等（二）蜗轮蜗杆传动 1、用于空间垂直轴的运动传递――蜗轮蜗杆传动 2、正确传动的啮合条件――蜗杆的轴向与蜗轮端面参数的相应关系蜗杆轴向模数和轴向压力角分别等于蜗轮端面模数和端面压力角。 3、蜗轮蜗杆传动的主要特点：传动比大，结构紧凑；轴向力大、易发热、效率低；一般只能单项传动。（三）带传动 1、带传动――适于两轴平行且转向相同的场合。带传动组成：主动轮、从动轮、张紧轮和环形皮带构成 2、带传动特点：挠性好，可缓和冲击，吸振；结构简单、成本低廉；传动外尺寸较大，带寿命短，效率低；过载打滑，起保护作用；传动比不保证。切记：皮带打滑产生一正一负的作用：即过载打滑，起保护作用；打滑使皮带传动的传动比不保证。（四）链传动 1、链传动――适于两轴平行且转向相同的场合。链传动组成：主动链轮、从动链轮、环形链构成

传动机构习题.doc

带传动一. 判断题 1.带的弹性滑动可以用增大摩擦来消除。（） 2.带在运转过程中，每一截面始终存在拉应力、离心应力和弯曲应力。（） 3.所有带传动都是靠摩擦来传递运动和动力的。（） 4.带传动打滑首先在大带轮上发生。（） 5.带传动的带长都有固定的长度系列。（） 6.在V带传动中，带轮的最小直径取决于带的型号。（） 7.带的弹性滑动是带传动中固有的现象。（） 8.在带传动中，为了增加摩擦系数，可以将带轮加工得粗糙一些。（） %1.填空题 1.弹性滑动将引起：1）从动轮度速; 2）传动效率； 3）带的磨损；4）使带的温度o 2.在V带传动中，带的型号是由和两个参数确定的。 3.带传动不工作时，带两边的拉力；工作时，有效拉力为K=F-F2,也等于。 %1.单项选择题 1 .带传动的失效形式之一是带的（）（a）松驰（c）疲劳破坏 2带传动的最大有效拉力旗与（）有关（a）拉力R （b）颤动（d）弹性滑动（b）小带轮包 (c)拉力F2（C1）大带轮包角。 3. V带传动与平带传动相比较，其优点是（）0 （a）传动效率（b滞的寿命

齿轮传动、蜗杆传动 %1.判断题 1.齿面型性流动在主动轮节线附近形成凹槽。（） 2.开式齿轮传动通常不会发生点蚀现象。（） 3.齿宽系数中」是齿宽b与齿轮直径d2比值。（） 4.直齿圆锥齿轮传动以大端参数为标准值，因此在强度计算时以大端为准。（） 5.多头蜗杆主要用于传动比大，要求效率高的场合。（） 6.蜗杆直径系数q=djm,因和均为标准值，故q一定为整数。（） 7.齿形系数Y阻随着模数m的增大而增大。（） 8.单头蜗杆头数少、效率低、发热多。（） 9.齿面观性流动在从动轮节线附近形成凹脊。（） 10.蜗杆传动设计时，通常只计算蜗杆的强度，而不考虑蜗轮的强度。（） 11.对每一标准模数，蜗杆的分度圆直径击的数目是唯一的。（） %1.填空题 1.实现两交叉（或相交）轴间的传动可以采用___________________________________________ _________ 等传动。 2.称为蜗杆的直径系数。 3.齿轮传动的失效形式有和齿血损伤。齿面损伤又有、和等。 4.在蜗杆传动中要进行温度计算是考虑到o %1.单项选择题 1.在一个传递动力的蜗杆传动中，如果模数m已经确定，在选配蜗杆直径系数q时选取了较大的数值是由于（）。（a）为了提高蜗杆传动的啮合效率；（I））提高蜗杆的强度和刚度；（c）考虑到蜗杆的转速高；（d）考虑到蜗轮转速低； 2.为了提高齿轮传动的抗点蚀的能力，可考虑采用（）方法。（a）降低齿hl硬度（b）加大传动中心距（eg齿㈱数，增大模数（d）提高齿血@ 3.齿轮传动中，为改善偏载现象，以使载荷沿齿向分布均匀，可以取（）。

丝杠螺母传动机构学习资料

丝杠螺母传动机构

丝杠螺母机构又称螺旋传动机构。它主要用来将旋转运动变换为直线运动或将直线运动变换为旋转运动。有以传递能量为主的(如螺旋压力机、千斤顶等)；也有以传递运动为主的如机床工作台的进给丝杠)；还有调整零件之问相对位置的螺旋传动机构等。丝杠螺母机构有滑动摩擦机构和滚动摩擦机构之分。滑动丝杠螺母机构结构简单，加工方便，制造成本低，具有自锁功能，但其摩擦阻力矩大、传动效率低(30％～40％)。滚珠丝杠螺母机构虽然结构复杂、制造成本高，不能自锁，但其最大优点是摩擦阻力矩小、传动效率高(92％～98％)，精度高，系统刚度好，运动具有可逆性，使用寿命长，因此在机电一体化系统中得到大量广泛应用。本节主要介绍滚珠丝杠螺母机构。 1．工作原理如图2—1所示，丝杠4和螺母1的螺纹滚道间置有滚珠2，当丝杠或螺母转动时，滚珠2沿螺纹滚道滚动，则丝杠与螺母之间相对运动时产生滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置3，如图2一la所示的反向器和图2—1b所示的挡珠器，它们与螺纹滚道形成循环回路，使滚珠在螺母滚道内循环。 2．传动形式根据丝杠和螺母相对运动的组合情况，其基本传动形式有如图2—2所示的四种类型。

(1)螺母固定、丝杠转动并移动如图2—2a所示，该传动形式因螺母本身起着支承作用，消除了丝杠轴承可能产生的附加轴向窜动，结构较简单，可获得较高的传动精度。但其轴向尺寸不宜太长，否则刚性较差。因此只适用于行程较小的场合。 (2)丝杠转动、螺母移动如图2-2b所示，该传动形式需要限制螺母的转动，故需导向装置。其特点是结构紧凑，丝杠刚性较好。适用于工作行程较大的场合。 (3)螺母转动、丝杠移动如图2_2c所示，该传动形式需要限制螺母移动和丝杠的转动，由于结构较复杂且占用轴向空间较大，故应用较少。 (4)丝杠固定、螺母转动并移动如图2—2d所示，该传动方式结构简单、紧凑，但在多数情况下使用极不方便，故很少应用。此外，还有差动传动方式，其传动原理如图2_3所示。该方式的丝杠上有基本导程(或螺距)不同的(如L01、L02)两段螺纹，其旋向相同。当丝杠2转动时，可动螺母1的移动距离s=n(L01-L02)(n为丝杠转速)，如果两基本导程的大小相差较少，则可获得较小的位移s。因此，这种传动方式多用于各种微动机构中。

机械传动与常用机构

第四章机械传动与常用机构 4-1.试比较说明链传动与带传动的特点。答：带传动：优点：具有弹性和挠性，噪声小；可用于两轴中心距较大的传动；能防止机器其他部件的破坏；结构简单，便于维修。缺点：有滑动现象，不能保证准确的传动比；传动效率低。链传动：优点：摩擦损耗小，效率高，结构紧凑，能保证准确的平均传动比。缺点：只能在中、低速下工作，瞬时传动比不均匀，有冲击噪声。 4-2.齿轮传动有什么特点答：优点：适用范围广，效率高，传动比准确，使用寿命长，工作可靠性较高，可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。缺点:成本高；不适宜远距离两轴之间的传动。 4-3.简述齿轮传动的主要类型答：两轴线相互平行的圆柱轴线齿轮传动，两轴线相交的圆锥齿轮传动，两轴线交错在空间既不平行也不相交的螺旋齿轮传动。 4-4.轮齿的主要失效形式有哪几种答：（1）轮齿折断（2）齿面磨损（3）齿面点蚀（4）齿面交合 4-5.涡轮传动有哪些特点答：（1）传动比大，且准确（2）传动平稳，无噪声（3）可以实现自锁（4）传动效率比较低（5）有较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化。 4-6.连杆结构有哪些优缺点答：优点:1）能够实现多种运动形式的转换，如它可以将原动件的转动转变为从动件的转动、往复移动或摆动。反之也可将往复移动或摆动转变为连续地转动。2）平面连杆机构的连杆作平面运动，其上各点的运动轨迹曲线有多种多样，利用这些轨迹曲线可实现生产中多种工作要求。 3）平面连杆机构中，各运动副均为面接触，传动时受到单位面积上的压力较小，且有利于润滑，所以磨损较轻，寿命较长。另外由于接触面多为圆柱面或平面，制造比较简单，易获得较高的精度。缺点: 1）难以实现任意的运动规律。

蜗杆传动机构的装配教案

正页教学内容第四节蜗杆传动机构的装配教学目的1、了解蜗杆传动的特点及应用 2、掌握蜗杆传动机构的装配技术要求 3、掌握蜗杆传动机构箱体的装前检验及啮合质量的检验 4、掌握蜗杆机构的的装配过程重、难点1、蜗杆传动机构的装配技术要求 2、蜗杆传动机构的装配方法及精度检验教法选择用挂图分析讲解教具挂图教学进程由旧课引入新课：上一次课我们学习了第三节齿轮传动机构的装配知识，使我们掌握了齿轮传动机构的装配技术要求及其装配质量的检验等内容，这一次课我们将学习第四节蜗杆传动机构的装配知识。

第四节蜗杆传动机构的装配比较讲解一、蜗杆传动机构的概述 1、应用蜗杆传动机构用来传递互相垂直的两轴之间的运动。 2、特点（1）、优点降速比大、结构紧凑、有自锁性、传动平稳、噪音小。（2）、缺点传动效率较低，工作时发热大、需要有良好的润滑。分析讲解二、蜗杆传动的技术要求 1、蜗杆轴心线应与蜗轮轴心线垂直； 2、蜗杆的轴心线应在蜗轮轮齿的对称中心面内； 3、蜗杆、蜗轮间的中心距要准确； 4、有适当的齿侧间隙； 5、有正确的接触斑点。三、蜗杆传动机构箱体的装前检验 1、检验要求对箱体上蜗杆轴孔中心线与蜗轮轴孔中心线间的中心距和垂直度要进行检验。参照P 165 2、箱体孔中心距的检验页图14.30 测量时，将检验心轴1和2分别插入箱体蜗轮和蜗杆轴孔中，讲解用三只千斤顶将箱体支承在平板上，调整千斤顶，使其中一个心轴与平板平行后，再分别测量两心轴至平板的距离，即可计算出中心距A 。 A ＝（H 1－21d ）－（H 2－22d ）式中 H 1 ——棒1至平板距离，mm ； H 2 ——棒2至平板距离，mm ； d 1、d 2——棒1、棒2直径，mm 。参照P 165 3、箱体孔轴心线间垂直度的检验页图14.31 （1）、检验时，先将心轴1和2分别插入箱体上蜗杆和蜗轮的安装讲解孔内；（2）、在心轴1上套上装有百分表的支架3，并用螺钉4紧定，百分表触头抵住心轴2；（3）、旋转心轴1，百分表在心轴2上L 长范围内的读数差，即为两轴线在L 长度内的垂直度误差值。联系实际四、蜗杆机构的装配过程讲解 1、组合式蜗轮应先将齿圈压装在轮毂上，方法与过盈装配相同，

丝杆传动说明书

1、总体方案设计 1.1 设计任务课程设计任务：设计两轴联动的数控X-Y运动平台，完成机械系统设计、控制系统设计与相应软件编程，根据实验条件进行调试，完成整个开发系统。主要参数见下表：系列型号行程台面尺寸底座外形尺寸最大长度 L 负载重量 N XY最大移动速度重复定位定位精度 X Y C B H C1 B1 H1 HXY-4025 400 250 240 254 15 650 500 184 778 500 1M/分±0.02 0.04 1.2 总体方案确定优点：同步带传动无相对滑动，传动比准确，传动精度高，齿形带的强度高，厚度小、重量轻，故可用于高速传动；传动比恒定，同步带无需特别涨紧，因而作用于轴和轴承等上的载荷小，传动效率高。单片机控制直流无刷电机，空载电流小，效率高。缺点：同步带工作时候有温度要求，安装精度要求较高，中心间距要求较高，有时候需要张紧，安装麻烦。无刷直流电机启动时有震动，控制器要求高，价格高。采用开环精度较低。方案三：机械部分传动：齿轮齿条支撑：直线导轨控制部分控制器件：单片机控制方式：闭环控制伺服电机：直流无刷电机优点：齿轮齿条传动功率大，精度高，稳定性好，响应速度快。单片机控制直流无刷电机，无刷直流电机启动时有震动，控制器要求高，价格高。采用开环精度较低。采用闭环控制，精度高。双线导轨稳定。缺点：齿轮齿条无自锁，需要外加自锁机构。噪音大，磨损较快。 1.2.2 方案对比分析与确定综合课程设计要求，精度为0.04mm，最大载荷是500N，相比同步带和齿轮齿条传动，滚珠丝杠传动更符合精度要求，因为丝杠传的动的精度可以达到± 0.01mm，而同步带传动时会产生弹性变形，具有一定的蠕变性。齿轮齿条传动精

丝杠螺母传动机构

(3)螺母转动、丝杠移动如图2_2c所示，该传动形式需要限制螺母移动和丝杠的转动，由于结构较复杂且占用轴向空间较大，故应用较少。 (4)丝杠固定、螺母转动并移动如图2—2d所示，该传动方式结构简单、紧凑，但在多数情况下使用极不方便，故很少应用。此外，还有差动传动方式，其传动原理如图2_3所示。该方式的丝杠上有基本导程(或螺距)不同的(如L01、L02)两段螺纹，其旋向相同。当丝杠2转动时，可动螺母1的移动距离s=n(L01-L02)(n为丝杠转速)，如果两基本导程的大小相差较少，则可获得较小的位移s。因此，这种传动方式多用于各种微动机构中。 3．结构类型 (1)螺纹滚道截面形状我国生产的滚珠丝杠副的螺纹滚道有单圆弧型和双圆弧型，如图2—4所示。滚道型面与滚珠接触点的法线同丝杠轴向的垂线间的夹角α称为接触角，般为45°。单圆弧型的螺纹滚道的接触角随轴向载荷大小的变化而变化，这主要由轴向载荷所引起的接触变形的大小而定。α大时，传动

机械传动与常用机构

机械传动与常用机构精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

（4）传动效率比较低（5）有较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化。 4-6.连杆结构有哪些优缺点？答：优点:1）能够实现多种运动形式的转换，如它可以将原动件的转动转变为从动件的转动、往复移动或摆动。反之也可将往复移动或摆动转变为连续地转动。 2）平面连杆机构的连杆作平面运动，其上各点的运动轨迹曲线有多种多样，利用这些轨迹曲线可实现生产中多种工作要求。 3）平面连杆机构中，各运动副均为面接触，传动时受到单位面积上的压力较小，且有利于润滑，所以磨损较轻，寿命较长。另外由于接触面多为圆柱面或平面，制造比较简单，易获得较高的精度。缺点: 1）难以实现任意的运动规律。 2）惯性力难平衡(构件作往复运动和平面运动),易产生动载荷。 3）积累误差(低副间存在间隙),效率低。 4-7.凸轮机构有哪些优缺点？答：优点：通过设计凸轮轮廓线，可以很容易实现几乎任意要求的从动件的运动规律。缺点：凸轮廓线与从动件之间是点和线接触的高副，易于磨损。 4-8.试述棘轮机构的特点和应用场合。答：结构简单，制作容易，便于实现调节，但精度低，工作时噪声和冲击大，磨损快。因此，该机构多用于运动速度和精度不高，传递动力不大的分度、计数、供料和制动等场合。 4-9.槽轮机构有哪几种基本形式？答：槽轮机构有外啮合槽轮和内啮合槽轮两种基本形式。