干熄焦焦炭烧损过程分析

探析降低干熄焦烧损率的原因与对策降低干熄焦烧损率是每个生产企业都需要面对的一个重要问题。

干熄焦烧是指在部分氧化还原压力下，高炉焦炭表面发生的表层氧化现象。

干熄焦烧不仅会影响焦炭的质量，还会对高炉冶炼的正常运行和产品质量产生严重的影响。

如何降低干熄焦烧损率成为了一个亟待解决的问题。

本文将从降低干熄焦烧损率的原因和对策两个方面进行探析，希望能够给相关企业提供一定的参考。

一、原因分析1. 环境条件环境条件是造成干熄焦烧损率高低的重要原因之一。

当氧气含量在气体中占比较高时，容易导致焦炭的氧化反应，从而增加干熄焦烧损率。

对于高炉操作中的气体成分以及氧气的流速、流向等环境条件需要加以重视和控制。

2. 炉料成分炉料成分对干熄焦烧损率也有着重要的影响。

如在高炉操作中，如果焦炭中含有过多的硫、磷等元素时，会导致焦炭品质下降，易于发生干熄焦烧。

在选矿过程中需要注意对原料的分选和预处理，避免不利元素的过多混入。

3. 炉况控制炉况控制是影响干熄焦烧损率的关键因素之一。

高炉操作中，如果炉温控制不当、过高或过低，都会导致焦炭在高温状态下易于发生干熄焦烧的现象。

需要加强对高炉操作工艺的研究和优化，确保炉温操作在正常范围内。

二、对策措施1. 加强环境状况的调控为了降低干熄焦烧损率，企业需要加强环境状况的调控，尤其是对气体的成分和流速、流向等环境因素进行精准控制。

通过优化炉前喷淋、煤气净化系统等方法，保证高炉操作时气体环境的稳定性，降低干熄焦烧损率。

在炉料成分的控制方面，企业需要对选矿工艺进行优化和改进，尽量减少不利元素的夹杂。

在煤炭的分选和预处理过程中，可以采用磁选、重选等技术手段，减少不利元素的含量，从而提高焦炭的质量。

为了有效降低干熄焦烧损率，企业需要加强炉况的控制，优化高炉操作工艺。

可以通过加强对高炉操作工艺的研究和改进，减少炉温的波动，确保高炉操作时炉温的稳定性，从而降低干熄焦烧损率。

降低干熄焦烧损率需要从多个方面进行综合考虑和措施的落实。

探析降低干熄焦烧损率的原因与对策1. 引言1.1 降低干熄焦烧损率的重要性降低干熄焦烧损率对于生产企业来说具有重要性。

干熄焦烧损率是指在生产过程中干馏熄焦过程中产生的焦炭损失率。

这种损失不仅会导致原材料的浪费，还会增加生产成本。

降低干熄焦烧损率可以有效提高生产效率，保障生产质量。

减少焦炭损失也有利于环境保护，降低能源消耗和碳排放。

针对干熄焦烧损率的问题，采取有效的措施降低损失率是非常重要的。

只有通过不断优化燃料选择和供应、改善运行管理和技术操作、加强设备维护和保养，以及定期检测和监控，才能有效降低干熄焦烧损率，提高生产效率，同时减少能源消耗和环境污染。

重视降低干熄焦烧损率的重要性，是每个生产企业都需要认真对待的问题。

【字数：200】1.2 目的和意义降低干熄焦烧损率的重要性在于提高生产效率和节约能源资源，减少生产成本和环境污染。

目的和意义在于改善生产工艺，优化生产效益，提高企业竞争力，实现可持续发展。

通过降低干熄焦烧损率，可以提高生产线稳定性和生产质量，减少生产事故和停工次数，提高生产效率和产品质量，降低资源浪费和环境污染，增加企业盈利和市场竞争力。

降低干熄焦烧损率也是企业责任和义务，是企业符合政府法规和环保要求的基本要求，是企业实现社会责任和可持续发展的必由之路。

因此, 降低干熄焦烧损率对于企业的长远发展和社会的可持续发展具有重要意义。

2. 正文2.1 降低干熄焦烧损率的原因分析1. 燃料质量不合格：燃料质量不合格是导致干熄焦烧损率升高的重要原因之一。

如果燃料含水量过高、硫含量超标或者灰分过多，会导致燃烧不完全，从而增加燃烧产物中的有害物质含量，加剧设备的损耗。

2. 运行管理不当：运行管理不当也是造成干熄焦烧损率升高的原因之一。

可能是操作人员对设备操作不熟练，导致燃烧过程中的温度控制不准确；也可能是设备运行参数不合理设置，造成设备负荷过大或者过小，导致燃烧不充分。

3. 设备老化磨损：设备的老化磨损也会导致干熄焦烧损率升高。

干熄焦炭烧损影响因素及烧损机理研究摘要:随着国家对焦炭行业节能减排的要求，干熄焦技术在焦炭行业得到了广泛应用，在焦炭行业的节能减排中发挥着重要作用。

焦炭燃烧损失在干熄焦装置的实际运行中是不可避免的。

焦炭燃烧损失率是评价干熄设备运行的重要指标，可用于控制干熄设备生产和运行参数的设定。

干熄焦装置焦炭燃烧损失率的理论值约为1%，但在实际生产运行中，焦炭燃烧损失的实际值往往大于理论值。

找到一种准确、方便的方法来计算焦炭燃烧损失率，并将焦炭燃烧损失控制在适当的范围内，一直是干熄焦行业的关键问题之一。

关键词：干熄焦焦炭烧损；影响因素；烧损机理引言关于干熄焦焦炭燃烧损失率（以下简称烧损率），以前主要侧重于燃烧损失，即焦粉和小块焦炭的比例。

对干熄焦中炭溶损失的反应机制，目前讨论较少。

一、焦炭烧损率的影响因素（一）循环系统严密性的影响循环系统的严密性对焦炭烧损率的影响非常明显。

循环系统的严密性差，负压段密闭性不好，会导致负压段吸入空气。

负压段吸入的空气随着循环气体一起进入干熄炉内，空气中的O2、H2O（g）和干熄炉内的红焦发生燃烧反应（完全燃烧反应和不完全燃烧反应）及水煤气反应，直接导致焦炭烧损率的提高。

在干熄炉内发生的不完全燃烧反应和水煤气反应，会使循环气体中可燃成分（CO、H2）含量升高。

为降低可燃成分含量，系统需要导入更多的空气才能烧掉这部分可燃成分，间接导致焦炭烧损率的提高。

因此，在干熄焦装置建成投产前需做气密性试验，干熄焦装置运行两三年在进行年修后也需做气密性试验。

实际生产操作过程中，也要加强对循环系统低温负压段点检、巡检的力度。

（二）氧气对烧损率的影响在干熄焦操作过程中，控制空气导入量是控制可燃气体含量的重要措施。

但如果空气导入量偏大时，则容易造成循环气体中氧含量过剩，使更多的氧气参与到焦炭烧损的一次和二次反应中，导致焦炭烧损量增加。

理论上来讲，循环气体中氧含量为 0 是最为理想的，但是这在实际操作中是几乎不可能实现的。

会升高到900 ℃以上成为高温烟气，同时其中还会夹杂一些焦粉和其他一些烟尘颗粒物。

吸收热量的高温烟气在经过除尘和焦粉分离后，进入余热锅炉并与锅炉软水进行热交换。

经过热交换和冷却后的循环气体温度会再次降低至120 ℃左右，由循环风机送入干熄炉进行下一次的热交换；而在余热锅炉内吸收了循环气体热量的软水则会变为高温高压的蒸汽进入厂区蒸汽管网，供汽轮机发电和厂区供暖使用。

2 干熄焦烧损问题的基本原理及其中涉及到的化学反应干熄焦烧损问题的实质就是焦炭与氧气混合所发生的燃烧反应，是焦炭中碳的消耗，会导致焦炭中灰分的增加和焦炭产量的下降。

在干法熄焦工艺中，循环冷却气体的成分以热传递效率较高、化学形态较为稳定且成分低廉的氮气为主，此外还含有少量的一氧化碳、二氧化碳、氧气、氢气和水等物质。

当循环气体在经过一系列的吸热与放热过程时，炉内热传递以及循环气体组分会受到影响，继而使碳的状态也发生变化。

干熄焦热传递的过程中，从化学反应的原理来看主要包括非均相反应和均相反应两种，非均相反应是固体焦炭与气态反应物的反应；均相反应则是炉内氢气、氧气、一氧化碳等气态物质之间的相互反应。

从干熄焦化学反应中不同物质参与的先后顺序来看，又可分为一次反应和二次反应。

其中由碳直接参与的化学反应称为一次反应，反应方程式主要有： C + O 2 = CO 2(1) 2C + O 2 = 2CO(2) CO 2 + C = 2CO (3) H 2O + C = CO + H 2 (4) 2H 2O + C = CO 2 + 2H 2(5)0 引言干熄焦是利用循环气体对红焦显热进行回收利用熄焦工艺，具有资源消耗少、污染排放小、能源回收高和焦炭质量好的诸多优点，是当前节能减排和发展绿色焦化形势下，被各焦化企业大力推广应用的环保型熄焦工艺。

干熄焦系统通过循环气体与红焦显热的热交换，既可以产生大量蒸汽用于发电和取暖供热；同时也没有熄焦水的消耗，焦炭质量也更好。

某焦化厂干熄焦炭损耗探讨【摘要】:治理湿法熄焦对环境的污染、有效回收能源、提高焦炭质量、降低高炉焦比，干熄焦装置已经成为焦炉生产必备。

从干熄焦工艺上看必定会带来少量的焦炭损失，但损失的此部分焦炭燃烧产生热量，供给发电。

【关键字】：干熄焦炭、湿熄焦炭、烧损1.背景某焦化厂现有2×65孔5.5m捣固焦炉，焦炉周转时间25小时，单孔产焦量（干全焦）26.25吨，每孔炭化室操作时间约10.1min。

小时焦炭（干全焦）产量136.5t，最大150t/h。

据焦化厂反应，干熄焦每天产焦量约2950t（包括焦粉），而采用湿熄焦的产焦量约3050吨（干全焦），两者产量差了约100t。

鉴于此，认为干熄装置的烧损率过高，严重影响了焦炭的产量，给整个焦化厂带来了直接的经济损失。

1.现场生产情况烧损率和干熄率都涉及到干熄焦操作中循环气体中CO含量过高问题，设计CO含量控制在<6%,实际正常生产中CO含量都在8~10%之间。

循环气体中CO含量高，需通入大量空气燃烧，烧损大，同时燃烧后产生大量的热量，导致锅炉入口温度T6上升，产气率过高，发电超负荷。

所以首要问题是找到循环气体中CO含量过高的根源。

1.焦化厂给出的生产数据每天干熄110孔，单孔产量25吨，每班8小时生产，其中有1.5小时检修时段。

旁通阀门开度80%（风量约1.8万），空气导入量8500， T6温度约960，排焦温度170，总风量15-16万，，CO含量8%，CO2含量14%，发电满负荷。

生产节奏调整为每天121孔时，T6温度960～970，旁通阀全开，排焦量大约是150t/h，排焦温度200左右，总风量再加导致管试换热器振动严重（因旁通全开）。

CO含量11-12%空导开度最大，发电满负荷下还要开放散。

1.现场收集的生产数据：排焦量约110t/h,总风量约14.6万，空气导入阀门开度在53%左右，导入量约在每小时8800m3。

旁通管阀门开度约50%，导入量约在每小时1.4万m3。

干熄焦炭烧损影响因素及降低烧损的探讨摘要：干熄焦工艺是利用惰性气体来实现赤热焦炭熄灭的一种方法，在提高焦炭质量方面具有显著优势。

在炼铁工业中干熄焦炭烧损影响因素及降低烧损备受关注。

本文介绍了干熄焦生产工艺原理、工艺流程，分析了干息焦烧损的影响因素及降低烧损的措施，希望能够为相关企业降低干息焦工艺烧损提供参考。

关键词：干熄焦工艺；干息焦烧损影响因素；降低烧损措施近年来，我国钢铁领域能耗问题受到了广泛的关注，而在炼钢过程中，炼铁系统的能耗超过了总能耗的50%，干法熄焦工艺是一种利用惰性气体来实现赤热焦炭熄灭的一种方法，在节能、增效、提高焦炭质量等方面具有显著优势，与此同时，干法熄焦炭烧损影响因素及降低烧损进行持续研究，对于钢铁企业节能降耗具有十分重要的意义。

1干法熄焦工艺介绍1.1干熄焦的原理干熄焦是以冷惰性气体（通常采用氮气）进行冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体温度迅速升高，进而在余热锅炉中经换热重新变冷，冷却后的惰性气体循环回去继续冷却红焦。

在该过程中，焦炭的冷却速度至关重要，一般其与焦炭的块度大小、惰性气体的温度以及惰性气体在焦炭层停留时间等因素有关。

1.2干熄焦工艺流程干熄焦工艺的主要设备有：电机车、焦罐车及其运载车、提升机、装料装置、排焦装置、干熄炉、鼓风装置、循环风机、干熄焦锅炉、一次除尘器、二次除尘器等。

其主要工艺流程如下：（1）电机车与焦罐车电机车是牵引机车，车上备有行走装置和空压机等，用来牵引焦罐车（或熄焦车）和开闭熄焦车车门。

为确保行车安全和对位准确，其刹车系统有三种制动方式，机气阀刹车、电动机反转制动和电磁吸轨器，同时，采用变频调速系统。

大型干熄焦装置一般采用旋转焦罐，使罐内焦炭粒度分布均匀，由于条件限制也可能采用方形焦罐。

电机车与焦罐车正常情况下采用定点接焦方式。

（2）提升机置于干熄焦构架上方，其主要作用为将焦罐（装满红焦）运送至干熄炉的顶部。

（3）装料装置的核心组成设备有加焦漏斗、干熄炉的水封盖以及移动台车。

探析降低干熄焦烧损率的原因与对策随着工业化的快速发展，高温设备的普及率不断提高，其中炉窑作为高温设备的代表，被广泛应用于各行业中。

而炉窑在生产过程中，比较常见的问题就是干熄焦烧损率高，从而影响炉窑的效率和产品质量。

本文将从原因和对策两方面探究降低干熄焦烧损率的方法。

一、原因分析1. 单熔期太短熔炼期间，石灰石需要被加入到炭疽中，才能吸收并减少炭疽中的氧气含量，因此，在烧窑过程中，需要保持一定的熔化时间。

单熔期太短，容易导致炭疽中的氧气未被完全吸收，从而引起干熄焦烧。

2. 燃烧条件不佳在煤的氧化燃烧中，需要保证良好的氧化剂供应以及煤的均匀燃烧，否则会引起局部过烧和干熄焦烧。

燃烧条件不佳往往与供料不均匀、燃料含灰量过高、空气分布不均等有关。

3. 过烧高炉温度过高、烧结环节温度过高、燃料料层过厚等因素，都有可能引起过烧现象。

过烧会导致炉渣流动性降低，从而增加干熄焦烧的风险。

4. 不适宜的烧结燃料烧结燃料中，含有较多的硫、磷等元素，易生成高温下的硫化物、酸化物，从而增加干熄焦烧损失的风险。

二、对策分析1. 延长熔化周期在煤炭和原料的炭化过程中，石灰石的作用是吸收和减少炭中的氧气含量。

因此，在烧窑过程中，需保证一定的熔化周期，延长单次熔化时间。

通过延长熔化周期，可以有效降低干熄焦烧的风险。

优化燃烧条件是降低干熄焦烧的一个重要且基本的措施。

可以通过改变炉膛结构、增加喷枪、优化空气分布等措施来优化燃烧条件，以提高磨损均衡性，减少局部过烧现象，从而降低干熄焦烧损失。

3. 控制烧结温度和燃料质量通过控制烧结温度和燃料质量，有效控制过烧的风险，减少干熄焦烧的发生。

具体措施可以包括煤的质量控制、加入助剂等。

4. 加强检测加强对炉窑温度、热流、炉壁热应力等参数的实时检测，及时发现并解决存在的问题，提高炉窑的可靠性，降低干熄焦烧的发生率。

综上所述，降低干熄焦烧损率的方法多种多样，需要根据具体情况制定可行的措施。

总的来说，优化燃烧条件，加强检测和控制烧结温度和燃料质量是有效降低干熄焦烧的重要措施。