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干熄焦余热锅炉热平衡及回收蒸汽量计算

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干熄焦动力回收系统热力特性分析

干熄焦动力回收系统热力特性分析

Ｔ ｃ ｎ ｌ ｙ Ｂ ｉｎ ０ ０ ３ Ｃ ｉａ ｅｈ ｏｏ ， ｅ ｉｇ１０ ８ ， ｈｎ ） ｇ ｊ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔ ｅ ｃｅ ｍａ ａａ ｃ ａ ｃ ｌｔ ｎ ａ ｄ ｃ ｍｐ ｒｓ ｎ ａ ｅ ｃ ｒｉｄ ｏ ｔ ｏ ｅ ｄ ｓｇ ｒ ｉ ｇ ｃ ｎ ｉ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｒ ｌ ｂ ｎ ｅ ｃ ｕ ａｉ ｎ ｏ ａ ｏ ｒ ａ ｒｅ ｕ ｒｔ ｅ ｉ ｎ ｗｏ ｋ ｎ ｏ ｄ ． ｈ ｌ ｌ ｏ ｉ ｆ ｈ
１２ 热 力循环系 统 ．
总效 率和发 电量 。
１ 干 熄焦 电 站设 备及 热 力 系统
唐 钢干 熄 焦 一 车间 电站 于 ２ ０ ０ ７年 ７月 开工 建
干熄 焦 电站 热 力循 环 系统 由干 熄 炉一 热 锅 炉 余 热 能交 换 的惰 性气 体循 环 与余 热 锅 炉一 汽轮 机 热 功
ｔ ｎ ｎ ａ ａｉ ｏｋｎ ｎ ｉｏ ｓ ｆｈ ｏ ｅ ｇｎ ｒｔ ｎｓ ｔ ｎｂ ｋｎ ｅＣ Ｑ ｐ ｗ ｒ ｔ ｉｎｏ ｉ ｓ ｄｖ ｒ ｔ ｎｗ ｒｉｇｃ ｄｔ ｎ ｅ ｗ ｒ ｅ ｅａｉ ａｉ ｙｔ ｉｇ ｈ Ｄ ｏ ｅ ａ ｏ ｆ ｏ ａ ｉ ｏ ｏ ｉ ｏｔ ｐ ｏ ｔ ｏ ａ ｔ ｓｔ
Ｔ ｎ ｓａ ６ ０ ９ Ｃ ｉａ ２ Ｍｅｈ ｎｃ ｎ ｉｅｒ ｇ ｏ ｅ ｅ ｆ ｅ ｉｇ ｎｖｒｉ ｉｎ ｅ ｎ ａ ｇｈｎ０ ３ ０ ， ｈｎ ； ． ｃａ ｉａ Ｅ ｇ ｅ ｎ ｌ ｇ ｉｎ ｉｅｓ ｙ ｆ ｃｅ ｃ ｄ ｌ ｎ ｉ Ｃ ｌ ｏＢ ｊ Ｕ ｔｏＳ ａ
焦炭显 热是 较高 品位 的余热 资 源 ．通 常采 用干
法 熄 焦技术 对其 进行 动力 回收 。研究 余热 回收和热 能利 用系统 之 间协 同及热 力参 数 匹配特性 ，最 大 限 度 的 回收焦 炭 的显热 ，是 焦炭余 热 回收利 用 中的重

干熄焦技术的节能减排及环保分析

干熄焦技术的节能减排及环保分析

干熄焦技术的节能减排及环保分析摘要：随着我国经济、科技的快速发展，干熄焦技术在钢铁制造领域的应用空间越来越大，为更好地落实干熄焦技术的使用优势，保证节能减排、绿色环保目标可以得到落实，需要准确分析干熄焦技术的发展历程和应用现状。

希望能够妥善解决能源生产中资源消耗过高、环境污染过大的问题，全面分析干熄焦技术的减排效果，不断为整体制造企业的发展带来更好的经济效益和社会效益。

关键词：干熄焦技术、节能减排、环保分析一、前言现阶段，干熄焦技术在联合钢铁企业焦化厂中的应用效益越来越好，能够满足绿色环保，节能减排的使用目标，在独立焦化厂的应用与生产中虽然起步较晚，但已经成为各企业生产方式的首选，并逐渐结合各项新型生产技术进行节能效果的分析与落实，具有较好的发展前景。

二、干熄焦技术的发展历程干熄焦技术自开展与应用开来，虽起步较晚，但仍处于积极创新、完善与发展当中。

希望能够通过先进技术和设备的学习与改革能够保证钢铁联合企业首当其冲，创新发展。

现如今，我国已有多台干熄焦设备投入现场运营与生产环节，普及力度较高，推广效益较好，施工针对性较强，总体思路和发展前景属于国际先进行列。

根据各地区的实际生产效益来落实干熄焦技术设备的大型化发展目标，能够为整体焦化厂的发展带来更好的可持续效益。

三、分析比较干熄焦工艺与湿熄焦工艺3.1对干熄焦节能效果进行分析焦化厂干熄焦技术的使用工艺，在实际生产时利用惰性气体和红焦进行化热处理后，能够吸收红焦显热作用后的惰性气体，并达到热量传输、匹配余热，使蒸汽与发电机共同作用。

其次，干熄焦装置每次使用之后，可以利用参数来计算排焦温度和焦挥发效率以及比热容的数值，在理论参考数据的依托下将干熄焦炉中等损耗率降至最低，进一步提高热传导效率，把增环气体带入锅炉总热量的数值，达到热量循环二次利用的目标。

最终利用余热锅炉热平衡参数计算方式，余热锅炉热效率能够在80%左右，扣除焦炭燃烧的热量后，每吨红焦显热产量在3.82 MPa。

干熄焦工程能源平衡计算

干熄焦工程能源平衡计算

目前大多焦化厂熄焦工艺一直采用湿法熄焦。 湿法熄焦过程中 , 成熟的焦炭从炭化室推出时 , 红焦 中含有大量的显热被白白浪费掉 , 且消耗了大量的 水和电, 同时还造成环境污染 , 设备腐蚀。因此采用 干熄焦技术及设备 , 对散失的能源进行开发利用并 可改善周边大气环境状况。
1
1 1
干熄焦热能平衡计算
干熄焦工艺原理
, 红焦在 CDQ 系统中损失
以冷惰性气体在 CDQ 干熄装置中与赤 热焦炭 逆流接触吸收其热量, 吸收了红焦热量的惰性气体 作为二次能源, 在 CDQ 热交换设备 ( 余热锅炉 ) 中给 出热量生产高压蒸汽而重新变冷 , 冷的惰性气体再 去冷却红焦, 全部蒸汽作热源用来发电。
收稿日期 : 2002 06 20
第 22 卷 第 5 期 2 00 2 年 1 0 月
江 西 冶 金 JIANGXI METALLURGY
Vol. 22, No. 5 October 2002
文章编号: 1006 2777( 2002) 05 0006 03
干熄焦工程能源平衡计算
陈惠兰, 莫造林
( 南昌钢铁有限责任公司 , 江西 南昌 330012)
0 224 kcal/ kg ( 3) Q 2= M 式中:
1!
T 2 ! ! ! 出干熄焦槽时的焦炭温度, 200
1
Q 8= 0. 47 ∀ 10 kcal/ h
! ! 焦炭烧损率 , 取 0 1% ;
Q 8 ! ! ! 焦炭燃烧放出的热量 7 300 kcal/ kg 。 ( 4) Q 4= V放 ∀ C 3 + V 补 ∀ C 3 = 0. 001 ∀ 106 kcal/ h ( 4) 式中: V 放 ! ! ! 循环冷却气体的放散量 m / h; V 补 ! ! ! 稀释气体的补充量 m / h; C 3 ! ! ! 循环气体的平均比热 0. 32 kcal/ m 3

焦炉生产对干熄焦料位的影响及应对措施

焦炉生产对干熄焦料位的影响及应对措施

焦炉生产对干熄焦料位的影响及应对措施
5 解决措施
通过以上的分析，在保证焦炉和干熄焦安全操作的前提下，如何在焦炉操作时间、 干熄炉预存段料位、干熄焦排焦量、循环风量等相关参数之间找到合适的关系，即可 以保证焦炉的正常生产，又可以减小干熄炉内料位的波动，同时尽可能的保证锅炉蒸 发量的稳定，将是我们研究的重点。 经过反复的研究探索，我们先对焦炉的操作时间进行了修改，取消焦炉的检修时 间，将节余的时间补充到边炉的操作时间内，最大限度的保证焦炉的出炉顺畅。然后 在干熄焦正常生产时，将预存段料位控制在γ射线料位处，在距干熄焦最远的炭化室 出炉时排焦量控制在115 t/h；出炉12炉后（约1.8h）将排焦量调整为120 t/h，此时预 存段料位大约在γ射线料位下0.8 m处；当再次出炉6炉后（约0.9h）将排焦量调整为 130 t/h，此时预存段料位大约在γ射线料位下0.4 m处；当此趟签最后6炉出完后，预 存段料位将再次回到γ射线料位处，重新开始下个出焦循环。采用如上方式控制料位， 排焦量变化约为20 t，相应的循环风量变化25000 m3/h左右。而锅炉产汽量最大变化 2 t/h，这对后续发电机组的运转不会产生任何影响。
焦炉生产对干熄焦料位的影响及应对措施 3 焦炉出炉对干熄焦排焦的影响分析
3.1 由于焦炉出炉的炉距不同，对干熄焦装焦时间的影响 3.1.1 焦炉炭化室中心距为1.3 m，则相邻炉号的距离差为1.3×5 = 6.5 m，由于 干熄焦车采用两个焦罐轮流接焦，因此相邻炉号还须再加上一个焦罐运载车的车长 13 m，则干熄焦车针对单座焦炉一趟签12炉的走行距离差分别为（以1#签为例，设 距离提升机最近的炉号为基准点）：
炉 号 01 06 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56

08-锅炉热平衡计算

08-锅炉热平衡计算
Q1
Q5
Qr
Q2 Q4fh Q3 Q4hz Q6hz
图8–1 煤粉锅炉机组热平衡示意图 24
燃烧最佳过量空气系数
图8–2 最佳过量空气系数
25
– 辐射及对流热损失L
– 未计入热损失LUA
18
第二节 锅炉机组热平衡试验 • 热平衡试验的目的
– 确定锅炉的热效率b； – 确定锅炉的各项热损失，并分析各项损失的原因和寻 求降低热损失的方法； – 确定不同工况下锅炉各项工作指标，如过量空气系数、 干烟气中CO2容积百分数、排烟温度及过热蒸汽温度等 与锅炉负荷的关系等。
b
•
• 计算燃料消耗量
Bcal
q4 B(1 ) 100
– 燃料消耗量B：用于燃料供应和制粉系统的计算； – 计算燃料消耗量Bcal：用于空气量和烟气量的计算。
17
ASME PTC4.1的各项损失
– 干烟气热损失LG
– 氢燃烧生成水热损失LHm – 燃料中水份引起的热损失Lmf – 空气中水份热损失LmA – 未燃尽碳热损失LUC （未完全燃烧热损失）
按下式计算：
b 100 (q2 q3 q4 q5 q6 )
20
第二节 锅炉机组热平衡试验 • 两种方法使用的场合：
– 设计时： • 燃料消耗量未知，均采用反平衡计算。即预先确定 各项损失后，再求锅炉效率。 – 运行时：
• 大中型锅炉一般采用反平衡法，
• 小型锅炉，正、反平衡法均采用。
9
三、化学未完全燃烧热损失Q3
• 定义：锅炉排烟中残留的可燃气体如CO、H2、CH4和重碳氢 化合物CmHn 等未放出其燃烧热而造成的热损失。 • q3范围： – 煤粉炉中，一般不超过0.5%。 • 计算公式

余热回收的计算公式

余热回收的计算公式

余热回收的计算公式
余热回收的计算公式是：回收率=回收的余热量÷总排放的余热量×100%。

而针对特定场景，比如烟气的余热回收，计算公式可以更具体。

比如在某一情况下，烟气温度从300℃降到℃，每小时可以回收热量万大卡。

这个热量计算如下：
Q=Cp×M×ρ×（T进-T出）=/(kg·℃)×630000m/h×/m×℃=.5kj/h=万kcal/h
其中：Q为每小时回收热量，M为烟气流量630000m/h，ρ为烟气密度/m（注烟气的密度采用300℃时的数值），Cp为烟气定压比热/(kg·℃)（注烟气的定压比热采用300℃时的数值），T进、T出：分别为过热器吸热单元前后的烟气温度（按T进烧结机出口温度300℃，T出按过热器理论设计可达出口温度℃）。

以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询专业人士。

干熄焦余热锅炉散热损失的计算方法

能源研究与信息Energy Research and In form ation第26 卷第3 期V ol. 26 No. 3 2010 文章编号: 1008-8857(2010)03-0152-06干熄焦余热锅炉散热损失的计算方法魏冉冉1, 殷齐平2, 张德莉1, 郁鸿凌1(1. 上海理工大学能源与动力工程学院, 上海200093; 2. 内蒙古乌海特种设备检验所,内蒙古乌海016000)摘要: 研究锅炉散热损失对提高锅炉效率具有积极的意义，一般常规锅炉的散热损失大约占到整个锅炉热效率的0.5%~3%。

由于干熄焦余热锅炉的热力工况取决于干熄焦工艺流程，其没有常规锅炉的燃烧炉膛，炉体结构以及各受热面的布置形式等与常规锅炉有较大的差异，因此，对干熄焦余热锅炉热力计算时直接引用常规锅炉的散热损失计算方法，锅炉散热损失的计算结果与实际有较大的误差，影响了余热锅炉效率的计算。

根据结合干熄焦余热锅炉实际运行的特点，对干熄焦余热锅炉的散热损失计算方法进行讨论。

关键词: 干熄焦余热锅炉; 散热损失; 热效率中图分类号: TK229.92+9 文献标识码: A在常规锅炉的热力计算中，锅炉的散热损失相对其它热损失比例较小，所以散热损失计算一般采用锅炉机组热力计算标准[1]线算图表或经验公式。

对于干熄焦余热锅炉而言，散热损失是其中非常重要的一项，其值的大小直接影响到余热锅炉的热效率。

干熄焦余热锅炉在国内的发展还刚刚起步，干熄焦余热锅炉的散热损失计算或取值一般还是采用常规的方法。

但是干熄焦余热锅炉的炉体结构以及各受热面的布置形式等与常规锅炉有较大的差异，使得锅炉散热损失的计算结果与实际有较大的误差，从而影响了余热锅炉热平衡的计算。

1 干熄焦余热锅炉简介干熄焦技术是近几年在冶金、焦化行业迅速发展起来的节能、环保技术之一。

干熄焦余热锅炉作为干熄焦系统的重要组成部分，是回收熄焦余热的关键设备。

它利用惰性气体(一般为氮气)吸收红焦的显热，吸热后的惰性气体(约960℃)再把热量传给余热锅炉，产生蒸汽，冷却后的惰性气体经循环风机返回干熄炉内继续冷却红焦，如此循环往复，回收热量[2]。

锅炉热平衡计算

1、知道锅炉有效利用热量的大小和燃料热量的利用程度；
计算公式为： 一、锅炉输入热量
100 q1 q2
q3对应于q1k4g固体或q液5体燃料q，6其输入%锅炉的热(量3可-用5下6式计) 算：
②炉膛结构：炉膛结构决定了煤粉在炉内停留的时间和风粉混合的质量，从而影响到q4 。
式中 q — 锅炉有效利用热量 再热蒸汽的吸热
2.影响机械不完全燃烧热损失的 主要因素
机械不完全燃烧热损失是锅炉热 损失中的一个主要项目，通常仅次于 排烟热损失。
影响机械不完全燃烧热损失的 主要因素有燃料性质、煤粉细度、 燃烧方式、炉膛结构、锅炉负荷、
炉内空气动力场以及运行情况等。
①燃料性质：灰分、水分越大， 挥发分越小，机械不完全燃烧热损 失越大；
当 较大时，随着 的增大，机械不完全燃烧热损失会逐渐增加。
2、更重要的是知道各项热损失的大 ※式（3-55）不利于对燃用不同燃料及不同锅炉容量的锅炉之间进行经济性比较。
第六节 锅炉正平衡求效率 2.
锅炉热平衡必须通过试验求得，该试验即“热平衡试验”，也称为热效率试验。
小，可以判断锅炉的设计和运行水平， 二、锅炉有效利用热量
q 1 1 0 ( q 2 0 q 3 q 4 q 5 q 6 )%(-6 35)
一、锅炉的各项热损失 （一）机械不完全燃烧热损失 在煤粉炉中，它是由烟气带出的飞灰和 冷灰斗排出的灰渣中的未燃尽碳造成的。
1.机械不完全燃烧热损失的计算
在锅炉设计时，机械不完全燃烧热 损失只能按经验数据来选取。
hwh — 雾化用蒸汽的焓， kJ/kg ； 2510 — 雾化蒸汽随排烟离开锅 炉时的焓，取为汽化 潜热，即 2510kJ/kg 。 对于燃煤锅炉，燃煤和 空气都未利用外部热源 进行加

干熄焦系统热平衡计算

济钢干熄焦系统热平衡计算宁述芹，贺西娟，张丙林（济南钢铁股份有限公司焦化厂，山东济南 250101）摘要：根据济钢干熄焦系统的实际运行参数,对干熄焦装置进行了热平衡计算,得出并验证了干熄焦装置的热平衡方程。

经计算可知,整套干熄焦装置的热效率达%,为干熄焦技术的发展提供了依据。

关键词：干熄焦；热平衡计算；热效率中图分类号：文献标识码：A 文章编号：1004-4620（2006）02-0047-02Heat Balance Calculation of Jigang’s CDQ System NING Shu-qin, HE Xi-juan, ZHANG Bing-lin（The Coking Plant of Jinan Iron and Steel Co., Ltd., Jinan 250101, China）Abstract: According to the practice running parameters of Jigang’s coke dry quenching system, the heat balance calculation is carried out, educing and validating the heat balance equation. The calculated result shows that the heat efficiency of the CDQ system reaches % and offers reference for developing the CDQ technology. Key words: coke dry quenching; heat balance calculation; heat efficiency1干熄焦系统工艺流程济南钢铁股份有限公司（简称济钢）干熄焦系统的工艺流程为：由焦炉推出的红焦（1050℃）经拦焦车进入焦罐中，再经装焦装置将红焦装入干熄炉。

安钢75t2fh干熄焦炉物料与热量衡算及分析


４．３进一步提高７５１／ｈ干熄炉熄焦室热效率
由试验表明排焦量决定循环风量的大小，但循环风量的增加受锅炉入口温度与斜道焦炭漂浮等因素的 制约，一定温度下的循环风量，决定了锅炉的蒸汽产量，而只有有效热利用系数的提高才能进一步带动经 济效益的提高，有效热利用系数提高的方法如下：
Ｉ）当生产率越接近设计工况时（设计生产率为７５ ｔ／ｈ），系统的热效率越高，产汽率也越大。因此，在 实际生产中要尽可能地在接近设计工况下组织生产。
３．３ ７５ Ｖｈ干熄炉实际焦炭烧损率
干熄炉实际焦炭烧损率为１．０９６比设计值０．９５％高０．０５％。干熄炉烧损率高说明进入炉内的氧含量增加， 近而导致焦炭灰分增加，这样不仅增加高炉入炉焦比，刚氐炼铁产能，也给干熄炉热量平衡入方带来额外 热量，通过分析发现造成实际焦炭烧损率偏高的原因有：①干熄焦循环系统负压区有泄露；②空导开度没 有做到严格控制：③炉顶装入装置开启频繁；④循环风机不稳定操作，导致吸力波动，预存段吸入过量空 气。
４改进措施
４．１降低７５ｔ／ｈ干熄炉内焦炭烧损率
根据以上原因分析，针对于熄炉实际烧损率偏高采取以下改进措施： １）通过对一次除尘器顶部焊缝的补焊处理，以及对一次除尘器下部四个锥斗用耐火泥料进行密封， 阻 断空气漏入，加强气体循环设备密封，从而降低于熄炉内焦炭烧损量。 ２）严格循环气体组分控制，加强工艺管理，确保空导开度和频率降到最小，有效控制空气进入量， 买 现降低焦炭烧损。
一１０２．
３）操作人员对内料位的判断缺乏依据，频繁开启炉盖导致部分冷空气进入干熄炉内，按照施工要求加 装伽马射线料位计，减少了人工开启装入装置的次数，缩短了开启时间，从而避免空气过量进入，同时减 少了焦炭烧损和炉顶散热。
４）根据料位、风量、排焦量及排焦温度总结出循环风机在高位运转时最佳风机转速，使之有一个相对 平衡的吸力，确保预存段吸力相对稳定。
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＝ ３ ９ ４ ０ ７ ４ ＭＪ ／ ｈ
图 ２ 干 熄 炉体 系 及 余 热 锅 炉 体 系热 量 收 支 干熄 焦 系统 由 干熄 炉 体 系 、 干 熄 焦 余 热 锅 炉 体 系、 发 电 机 组 和 除 尘 体 系 及 脱 盐 水 站 等 辅 助 设 施 组 成 。 干 熄 焦 系统 热 工 计 算 的 范 围 如 图 １、 图 ２所 示 。 （ 以干熄 焦 系统 每小 时 消耗 量及 产 出量 为基准 ） 。
计算， 并 计 算 了余 热 锅 炉 副 产 蒸 汽 量 ， 从 而 看 出干 熄 焦余 热 锅 炉 节 能 量 较 大 ， 值 得推 广使 用 。
关 键词 ： 干熄焦； 余 热锅 炉 ； 干熄 炉 ； 热平衡
中图分 类号 ： Ｔ Ｋ ２ ２ ９ ． ９ ２ ９（ ２ ２ ６） 文 献标 识码 ： Ａ
２ ０ １ ３年 ７月
内 蒙 古 科 技 与 经 济
Ｉ ｎ ｎ ｅ ｒ Ｍｏ ｎｇ ｏ ］ ｉ ａ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎｃ ｅ Ｔ ｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ＆ Ｅｅ ｏ ｎ ｏ ｍｙ
Ｊ ｕ ｌ ｙ ２ ０ １ ３
Ｎｏ ．１ ４ Ｔｏ ｔ ａ ｌ Ｎｏ ． ２ ８８
３ ． ２ ． ２ 焦粉燃烧热 ： 焦粉烧损率估算按 １ ％ ， 则焦 粉 燃烧 放热 量为 ： Ｑ２＝２ ９ ４． ２ ５ Ｘ １ Ｏ ０ ０ ｋ ｇ ／ ｈ Ｘ １ ％ Ｘ ２ ８ ８ ９ ３ ｋ Ｊ ／ ｋ ｇ＝
文章编 号 ： １ ０ ０ ７ － － ６ ９ ２ １ （ ２ ０ １ ３） １ ４ 一 ＿ ０ｌ １ ７ ＿ 一 ０ ２
目前 的 熄 焦 工 艺 有 湿 法 熄 焦 和 干 法 熄 焦 ２种 。 因干熄 焦 能够 回收 焦炭余 热 ， 在余 热锅 炉 副产蒸 汽 ， 从 而达 到节 能减 排 、 降低 生产 成本 ， 得 到 国 家 相 关 政 策 的支 持 ， 也得 知 企 业 的青 睐 。干 熄 焦余 热 锅 炉工 艺 流程简 述 为 ： 从 焦 炉 出炉 的红 焦 ， 由焦 罐 车 、 提 升 机 等装入 干 熄 炉 内 ， 在其 中焦炭与惰性气体 （ 一 般 用氮气 ） 直接进行 热交换 ， 焦炭被冷 却至 ２ ０ ０ ℃ 左 右 ， 经排 焦装 置送 往焦 处理 系 统 。 换热后的热氮气温度约为 ９ ６ ０ ￣ Ｃ， 经 除 尘 后 进 入 干熄焦 余 热锅 炉换 热 ， 副产 中温 中压 过热 蒸汽 ； 氮 气 的温度 降至 １ ７ ０ ℃ ， 经 除尘 、 加压 、 冷却 至 １ ３ ０ ℃ 后 进 入 干 熄 炉 循 环 使 用 。 余 热 锅 炉 产 生 的 中压 过 热 蒸 汽 或 者 直 接 带 到 汽 轮 发 电 机 发 电 或 者 并 人 蒸 汽 管 网 供 应全 厂 使用 。 以下 是乌 海 市 某 焦 化 厂 年 产 ２ ６ ０万 ｔ （ 设 计 规 模 ） 捣 固焦 配 套 建 设 的 干 熄 焦 系统 ， 计 算 余 热 锅 炉 配 置合 理性 及 热平 衡计 算 。 １ 干 熄 焦 系统 简 介 及 热 工 计 算 范 围
热 效 率 ≥８ ０ ％ 。
３ 干 熄 炉 热 量 收 支 计 算 ３ ． １ 干 熄 炉 体 系（ 见表 １ ）
表 １
炉 入水
循 环
热 蒸汽
汽 机发 电
图ｌ 干 熄 炉 体 系 及 余 热 锅 炉 流 程
— ＇ 盥
蛔
备 注 ： 表 中 比 热 参 数 来 自 干 熄 焦 技 术 等 资 料 。
中一 般 做 如 下 简 化 ： ① 因 干熄 炉 到 余 热 锅 炉管 道 短 且仅 为负 压 ， 又有保 温措 施 ， 所 以 Ｑ９ ０； ②漏 入 、 外 泄及 表 面 散 热 量 少 ， 所 以 Ｑ ５ ０， Ｑ ６ ０； ③ 热 平 衡 可 以表达 为 ： Ｑ１＋ Ｑ ２ ＋ Ｑ３ ＝ Ｑ ４ ＝ Ｑ７ ＋ Ｑ８ 。 ２ 干 熄 焦 系统 主 要 参 数 ２ ． １ 单 套 干 熄 炉 设 备 主要 参 数 （ 共 ２套 ） 处 理 红 焦 能 力 ：１ ６ ０ ｔ ／ ｈ； 人 干 熄 炉 焦 炭 温 度 ： ９ ５ ０ ｃ Ｃ ～１ ０ ５ ０ ℃ ； 干熄后 焦炭 温度 ： ２ ０ ０ ℃ ；焦 炭 烧 损 率 ：≤ １ ％； 进 干熄 炉氮气 温 度 ： １ ３ ０ ℃ ；出 干 熄 炉 氮 气 温度 ： ９ ６ ０ ￣ Ｃ； 干熄 炉操作 制度 ： ２ ４ ｈ连 续 ， ３ ４ ０ ｄ ／ ａ 。 ２ ． ２ 单套 余热锅 炉设 备 主要参 数 （ 共 ２套 ） 额 定蒸 发量 ７ ５ ｔ ／ ｈ；额 定 工 作 压 力 ／ 温度 ： ３ ． ９ ＭＰ ａ ／ ４ ５ ０ ℃； 锅 炉 入 口循 环 气 体 温 度 ：９ ６ ０ ￣ Ｃ；锅 炉 出 口循 环 气 体 温 度 １ ７ ０ ￣ Ｃ； 给 水 温 度 ：１ ０ ４￣ Ｃ；设 计
３ ． ２ 热 量收入
３ ． ２ ． １ 红焦 显热 ： 红 焦 在 干 熄 炉 中放 出 的 显 热 ： Ｑ１＝ ２ ９ ４ ． ２ ５ ｔ ／ ｈ ｘ Ｉ １ ． ４ ６ ５ ｋ Ｊ ／ ｋ ｇ ． ℃ ×（ １ ０ ５ ０— ０ ） Ｋ一 ０ ． ９ ９ ５ ｋ Ｔ ｌ ／ ｋ ｇ ． ℃ ×（ ２ ０ ０— ０ ） Ｋ］
第 １ ４期 总第 ２ ８ ８ 期

干熄焦余 热锅 炉 热 平衡及 回收 蒸 汽量计 算
任 栓 良
（ 乌海市 特种 设备检验所 ， 内蒙古 乌海
摘
０ １ ６ ０ ０ ０ ）
要 ： 本 文 简 述 了干 熄 焦余 热 锅 炉 副 产 蒸 汽 生 产 过 程 ， 对 干 熄 炉 及 余 热 锅 炉 热 平 衡 进 行 了 详 细 的