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什么是上位机及上位机常见的功能特点和应用场景介绍上位机是一个广泛用于自动化控制系统的术语，它通常指的是在自动化控制系统中，用于监控和控制下位机（通常是嵌入式系统或者是PLC等）的计算机系统。
上位机可以通过各种通信协议（如RS232、RS485、以太网等）与下位机进行通信，获取下位机的运行状态，发送控制命令等。
上位机控制示意框图在一些复杂的系统中，上位机可能还会负责数据的处理、存储和显示，以及与其他系统的交互等任务。
例如，在一个工厂的自动化生产线中，上位机可能会负责监控整个生产线的运行状态，处理生产数据，与企业的ERP系统交互等。
上位机特点在常见的实际应用中，上位机通常具有以下特点：数据通信：上位机和下位机之间的通信通常通过各种通信协议进行，包括但不限于RS232、RS485、CAN、以太网等。
这些通信协议定义了数据的传输格式、速率、校验方法等，确保数据能够准确无误地在上位机和下位机之间传输。
●数据处理：上位机接收到下位机发送的数据后，会进行必要的数据处理。
这可能包括数据的解码、校验、转换、统计分析等。
例如，上位机可能需要将接收到的原始数据转换为温度、压力等物理量，然后进行统计分析，以便于用户理解和使用。
●控制命令下发：用户在上位机界面，根据需求向下位机发送控制命令。
这些命令通常是由用户通过上位机的用户界面输入的，也可能是由上位机根据某种算法自动生成的。
上位机就会将这些命令编码成下位机可以理解的格式，然后通过通信协议发送给下位机。
●用户界面：上位机通常会有一个用户界面，用于显示数据和接收用户的输入。
用户界面可能是一个图形界面，也可能是一个命令行界面，具体取决于系统的需求和复杂度。
●数据存储：上位机可以将采集到的数据存储起来，用于后续的分析和决策。
●系统交互：在更复杂的系统中，上位机可能还需要与其他系统进行交互，如与企业的ERP系统交互，实现生产数据的共享和管理。
上位机应用场景根据上位机功能多样性，在许多领域和行业中都有广泛的应用，而且方方面面与我们的工作和生活紧密联系。
XX厂上位机设备监控系统设计方案一、引言随着工业自动化的不断发展，上位机设备监控系统在工厂生产中扮演着至关重要的角色。
该系统可以对工厂设备进行实时监控、数据采集、故障诊断和远程控制等功能，有效提高生产效率和设备利用率。
本文将针对XX厂的具体需求，设计一套完善的上位机设备监控系统。
二、系统需求分析1.实时监控功能：能够实时显示工厂设备的运行状态和参数，如温度、压力、速度等，并提供实时曲线和报警功能。
2.数据采集功能：能够采集工厂设备的历史运行数据，并存储到数据库中，方便后续的数据分析和查询。
3.故障诊断功能：能够监测设备的工作状态，并自动识别故障，并提供相应的故障诊断报告和建议。
4.远程控制功能：能够远程控制设备的启停和参数设置等操作，以满足工厂对设备的远程管理需求。
5.用户权限管理功能：能够根据用户角色对系统进行权限管理，以确保只有授权的用户才能进行操作。
1.硬件设计：a.上位机：选择性能良好的工控机或服务器作为上位机，对设备进行实时监控和数据采集。
同时，需要提供足够的扩展接口，方便后续的功能扩展。
b.传感器：根据设备类型和参数要求，选择合适的传感器，如温度传感器、压力传感器等，用于采集设备的实时数据。
c.控制设备：根据设备类型和远程控制需求，选择合适的控制设备，如PLC、变频器等，用于实现对设备的远程控制。
2.软件设计：a.上位机软件：使用面向对象的编程语言，开发上位机监控软件，实现实时监控、数据采集、故障诊断和远程控制等功能。
软件需要具备良好的界面友好性和稳定性。
b. 数据库：选择合适的数据库，如MySQL、Oracle等，用于存储采集的设备数据，并提供数据查询和分析功能。
c.网络通信：设计合适的通信协议和网络架构，以实现上位机与设备的数据传输和远程控制。
可以采用TCP/IP或者MQTT等通信协议。
3.用户界面设计：a.实时监控界面：以图表形式显示设备的实时数据，并提供报警功能，方便工厂人员实时了解设备状态。
监控上位机软件1. 上位机软件结构框图与功能模块划分电机控制器采集到的各种参数和监控系统上位机软件设置的用户要更新的数据和命令通过周立功CAN 盒与CAN 通信协议进行数据通信。
上位机软件的主要功能应包含以下几个部分：CAN 通信控制，计算机端口数据采集，电机控制器数据处理，数据显示，电机参数的修改与发送，接收的数据保存和提取，以及相关的辅助功能。
电机控制器控上位机软件结构框图如下：图1 上位机软件结构命令流运转工况显示参数设定通信控制数据缓存区（保存接收到的运转信息，参数值等数据）数据采集处理读取工况信息进行处理参数发送设定参数存入数据缓存区命令发送数据保存、提取文件操作及辅助功能参数保存后，接收到参数发送命令，将参数发送至电机DSP打开、数据流各模块介绍如下：a.CAN通信控制周立功公司的USBCAN的使用库函数包含在三个文件：ControlCAN.dll、ControlCAN.h、ControlCAN.lib和一个文件夹kerneldlls中。
监控系统上位机主要用到的API函数有如下：打开CAN监控上位机软件后，与电机控制器建立通信过程，设备连接后其流程如下图所示：图2 通信控制建立流程打开设备设备是否成功打开通信参数设置否弹出错误提示，并更正错误出现参数设置窗口启动设备，初始化设备是否成功启动开启接收线程，提示通信成功是弹出错误提示，并更正错误否是b. 数据采集、处理与显示通信建立后，开启了接收线程ReviceThread ，线程里进行数据收取工作，接收的数据存入数据缓存区。
ReviceThread 线程发送数据更新信息，根据接收到的数据进行ID 判断，对各ID 的数据进行相应的解析和处理后，将数据在对应的显示控件中进行显示。
图3 数据采集与处理流程接收线程开启读取数据数据保存ReviceThread线程发送数据更新信息根据ID进行对应的数据解析与处理数据装入显示控件控件文字、图像显示c.参数的修改与发送用户将更新的数据填写到参数接收窗口后，随着用户的命令，参数发送到电机控制器DSP。
PLC控制中什么是上位机和下位机上位机：上位监视系统，⼀般为计算机系统（监控软件）；下位机：控制系统的现场执⾏系统，⼀般为PLC等设备。
上位机可以理解成控制台，下位机可以理解成⼯作的部分；--------------------------------------上位机⼀般是集中管理监控机，下位机是指现场直接控制器或控制机。
上位机⾯向管理级⽤户，下位机⾯向底层设备控制。
--------------------------------------上位机是指⼈可以直接发出操控命令的计算机，在⼯业控制中位于较⾼层次，⼀般指PC，屏幕上显⽰各种信号变化（液压，⽔位，温度等）。
下位机是直接控制设备获取设备状况的的计算机，⼀般是PLC/单⽚机之类的。
上位机发出的命令⾸先给下位机，下位机再根据此命令解释成相应时序信号直接控制相应设备。
下位机不时读取设备状态数据（⼀般模拟量），转化成数字信号反馈给上位机。
简⾔之如此，真实情况千差万别不离其宗。
上下位机都需要编程，都有专门的开发系统。
两机如何通讯，⼀般取决于下位机。
TCP/IP⼀般是⽀持的。
但是下位机⼀般具有更可靠的独有通讯协议，购买下位机时，会带⼀⼤堆⼿册光盘，告诉你如何使⽤特有协议通讯。
⾥⾯会举⼤量例⼦。
⼀般对编程⼈员⽽⾔⼀看也就那么回事，使⽤⼀些新的API罢了。
多语⾔⽀持功能模块，⼀般同时⽀持数种⾼级语⾔为上位机编程。
---------------------------------------下位机⼀般指放置在前端的采集机，⽐如AD4500等设备，⽤来采集智能设备数据，并把数据通过串⼝或者其它⽅式发送给服务端。
下位机⼀般具有⾃检和⾃启功能，是⼀种⼩型的计算机，功能⽐较单⼀，使⽤DOS操作系统或其它操作系统。
上位机是相对于下位机⽽⾔，⼀般情况下⼀个上位机对应⼏个下位机，把下位机的数据转发给服务器或者把服务器的控制信息发送给下位机。
有时候上位机本⾝就充当服务器。
《气体检测报警控制系统》上位机监控软件使用说明《气体检测报警控制系统》上位机监控软件使用说明1、系统概述1.1 介绍在气体检测报警控制系统中，上位机监控软件是一个重要的部分，它通过与硬件设备通信，实时监测和控制气体检测传感器，检测气体浓度，并实现报警功能。
本文档将详细介绍上位机监控软件的使用方法。
1.2 硬件要求在使用上位机监控软件前，需要确保以下硬件已经准备好：- 气体检测传感器- 监测器连接设备（如USB或串口转接线）- 计算机或远程服务器2、软件安装和配置2.1 安装步骤以下是上位机监控软件的安装步骤：1、上位机监控软件安装包。
2、运行安装包，按照提示完成安装。
3、将监测器连接设备连接到计算机上。
4、启动上位机监控软件。
2.2 系统配置在启动上位机监控软件后，需要进行一些配置以确保正常运行。
2.2.1 设备连接设置在软件界面中，“设置”菜单，并选择“设备连接设置”选项。
在弹出的对话框中，选择正确的监测器连接设备，并配置相关参数。
2.2.2 报警参数设置“设置”菜单，并选择“报警参数设置”选项。
在该界面中，可以设置报警的相关参数，如报警阈值、声音提示等。
3、软件界面和功能3.1 主界面上位机监控软件的主界面分为多个区域，包括气体浓度实时显示区域、报警信息显示区域、报警记录区域等。
3.2 功能介绍3.2.1 气体浓度实时显示在软件的主界面中，可以实时显示各个气体的浓度值。
用户可以根据需要选择显示的气体种类和数量。
3.2.2 报警功能当气体浓度超过预设的报警阈值时，软件将触发报警，并显示报警信息。
同时，还可以通过声音、弹窗等方式提醒用户。
3.2.3 报警记录软件会自动记录报警事件，用户可以通过报警记录功能查看和管理报警历史。
4、常见问题解答4.1 软件无法连接到监测器怎么办？请首先检查监测器连接设备是否正确连接，并确保驱动程序已正确安装。
如果问题仍然存在，请尝试重新启动软件和计算机。
4.2 如何设置报警阈值？软件界面上的“设置”菜单，并选择“报警参数设置”选项，在弹出的对话框中可以设置报警阈值。
上位机监控系统功能
现场PLC控制器对电站各设备运行状态和运行参数自动的进行实时监测，它的检测量可以是开关量即接通与断开所对应的值，也可以是模拟量如温度、压力等。
上位PC机把下位机得到的数据进行计算，判断系统是否正常。
如果出现故障及时显示信号并发出相应的声光报警信号，对超限数据可以存储，方便管理人员分析处理，通过外接打印机可以对存储数据进行打印。
系统结构图如下:
自动控制系统和自动监测系统组成了电站自动化系统，集散式电站的上位PC监控系统与下位PLC控制系统一起同步工作，通过连线把彼此之间数据实现共享。
上位工业PC机得监控系统为下位控制系统提供了友好的人机界面，它有强大的数据统计功能，方便了电站操作人员的操作、维护等。
监控系统可以显示测量值、设定值、趋势曲线、故障状态、控制输出值等，还可以设置主监控界面、原理界面、并车界面、故障报警界面、数据报表界面，流程图画面。
操作人员通过操作站，可以监视现场装置的情况；可以实现各种状态量的监视和组态，极大地方便了人员的操作，从而实现了集中的操作和监控管理[17]。
光伏电站上位机监控系统操作说明 (一)光伏电站上位机监控系统操作说明随着我国在可再生能源领域的投资和发展，光伏电站作为一种重要的可再生能源发电方式，受到越来越多人的重视和关注。
光伏电站上位机监控系统就是对光伏电站的一个集中监控和管理的系统，能够为光伏电站建设和运营带来很大的便利。
下面，我们就来详细了解一下光伏电站上位机监控系统的操作说明。
一、启动系统在电脑桌面上找到“运维平台”图标，双击打开系统程序。
输入用户名和密码，成功登录后，即可进入到系统主界面。
在主界面上，左侧是一个树形目录结构，右侧是对应的操作界面。
可以通过点击目录结构中的不同选项，进入不同的功能操作界面。
二、监控系统在主界面左侧的目录结构中，选择“监控系统”选项，进入到对应的监控操作界面。
在该界面上，可以看到当前光伏电站的实时发电量、并网功率、电力负荷等信息，还可以查看电站设备的状态。
如果发现某个设备出现异常情况，可以通过监控系统及时进行报警处理。
三、运维管理在主界面左侧的目录结构中，选择“运维管理”选项，进入到对应的运维管理界面。
在该界面上，可以对光伏电站的设备信息、运行数据、巡检记录、维修记录等进行管理和维护。
如果发现设备出现故障或需要维护，可以通过该系统进行处理，确保设备处于正常的工作状态。
四、报表查询在主界面左侧的目录结构中，选择“报表查询”选项，进入到对应的报表查询界面。
在该界面上，可以针对不同的时间段和设备类型，查询光伏电站的运行数据、发电量数据、并网功率数据等信息，生成相应的报表和分析图表。
这对于光伏电站的运营和管理都是非常有帮助的。
五、系统设置在主界面左侧的目录结构中，选择“系统设置”选项，进入到对应的系统设置界面。
在该界面上，可以对系统进行一些基本的设置和配置，如修改登录密码、设置监控参数等。
这对于系统的正常运行和维护都是必不可少的。
以上就是光伏电站上位机监控系统的操作说明。
通过该系统的使用，不仅可以实现对光伏电站的集中监控和管理，还可以及时发现设备故障和异常情况，从而提高光伏电站的开发利用效率和经济效益。
自动化监控系统上位机故障分析与解决措施引言：泵站自动化监控系统，在水利系统里面起到非常大的作用，它集成了很多泵站的设备于一体，所涉及的知识面广，这样就给泵站的工作人员带来很大的难度，因此我们对泵站自动化系统常见故障现象做一些分析，为日常的使用和维护提供一些参考。
一、上位机常见故障1.逆变的电源的工作不正常。
为了确保自动化系统稳定运行，在系统中一般会用到逆变电源。
逆变电源的运行方式有直流优先和交流优先。
逆变电源的主要作用是把直流电转换为稳定的交流电，供自动化设备使用。
所以在自动化系统运行时，所以不要忘记所有逆变电源的开关打开，使得系统能够正常运行。
2.线路连接问题由于传感器一般安装在距离比较远的场所，线路损坏也会时有发生，偶然情况会造成短路，被施工挖断造成开路等。
所以在较远的传感器安装时最好使用屏蔽带铠电缆。
在室外，如外江水位处、远方进水闸等地方安装传感器，最好使用地埋铠装光缆，可有效避免故障发生。
另外，也可能由于与传感器电缆连接的端子排、中间继电器等螺丝松动或压接到电缆绝缘橡皮，致使接触不良，造成上位机无数据显示或显示错误。
3.直流电源故障传感器一般为直流24 V供电方式，如果给相关传感器供电的直流电源故障，将会导致传感器测量误差或不能工作，造成上位机显示错误。
更换新的直流电源，即可恢复正常显示。
4. 传感器损坏传感器在泵站自动化运行过程中损坏是较为常见的现象，主要原因包括安装环境差、防护设施不到位以及传感器自身缺陷等。
泵站通常建在河堤边，传感器测量场所环境差，选择合适的安装场所比较困难，加上泵站身处野外，自身防雷措施不是很好，极易遭受雷击，故传感器损坏几率比较大。
为避免遭受雷电侵袭，应尽量选择在泵站避雷针保护范围内安装传感器，或使用光缆连接。
还有一种情况，即由于传感器自身质量原因造成显示错误，如很多泵站的温度传感器都不同程度地损坏了，导致温度显示错误。
5.模拟量输入模块故障泵站自动化系统中有很多模拟量，如压力、水位、温湿度、叶片角度等，这些模拟量通常给出的是4-20mA的信号，如果模拟量模块故障，将导致无法采集这些重要数据。
工控机监控系统
一、系统概述：
监控系统上位机选用华北工控机，P4CPU,256M内存80G硬盘；操作系统为WINDOWS 2000 SP4简体中文版；开发环境为WINCC5.1；与PLC通讯使用工业以太网；通讯规程为S7 FUNCTION。
需要软件：
1WINDOWS 2000 SP4
2SIMATIC NET 05/2000
3WINCC V5.1
4STEP7 V5.3
需要安装以下软件授权
1WINCC RC1024 或RC64K TAGE (A9WRC330 ,A9WRC430)
2SIMATIC NET-IE -S7 (A9SNEX90)
3WINCC USER ARCHIVES (A9W ARC12)
4 STEP7 V5.3授权STEP 7-BASIS V5.3 (A1710453)
同时还要安装WINCC安装盘下\WinCC-Hotfix\文件夹中的文件。
二、启动系统：
在确认上位机电源及通讯线连接无误后，打开上位机电源。
操作员可根据屏幕上的提示，输入密码进行注册登录即可进入监控系统运行状态。
三、画面功能介绍：
1．主流程图：
主画面的上方有整条生产线的动态流程图，它可通过显示不同的颜色来反映出各机组设备的实际运行状况。
灰色：设备没有送电；
黑色：设备甩机架；
绿色：设备合闸正常运行；
红色：设备发生重故障；
点击主流程图中各架轧机的设备号会弹出不同的子画面，这些子画面上罗列了各架轧机的运行条件。
每个运行条件前都有一个信号灯，信号灯为灰色时，该启动条件还不满足；信号灯为红色时，该启动条件还有故障未排除。
只有当子画面上所有条件前的信号灯都显示为绿色时，该架轧机才能顺利起车。
当传动装置确已合闸，设备号会显示为绿色。
在活套设备号下方显示的是每个活套的实际角度和电流。
当过钢时，流程图上可动态显示红钢的真实位置。
在主画面右上角有“根数统计”值，显示的是轧制至成品机架的钢的根数。
当操作员点击“根数清零”按键时，过钢根数会清零，然后重新开始计数。
在主轧线的下方是各架轧机的数据显示，包括设定线速度、实际线速度、实际转速、电流以及级联量。
操作员可根据这些数据对轧制情况进行调整和操作。
2．轧制规程
点击“轧制规程”功能键即可进入“轧制规程表”子画面。
该画面分三
个部分：最上面是轧制规程表，中间部分是规程的中间变量缓存区，下面显示的是PLC当前的设定线速度和辊径。
在这个子画面中可对轧制规程表进行调用、下载、上传以及保存。
当操作员要调用一个规程时，可先按最上方的功能键调出规程库，在规程库中选择一个规程，把光标放在规程号上，然后按“写入变量”键，此时，该规程中的数据就被调用到中间变量表中；操作员可根据需要进行调整修改，确认无误后按中间变量表下方的向下的箭头，该规程中的数据就被下载到PLC中，PLC将自动依据操作员下载的数据进行轧机和卷取机的速度给定。
当轧制过程处于一个比较理想的状态时，操作员可按向上的箭头上传此时的实际设定线速度和辊径，这些数据会先上传到中间变量表中，操作员可对这些数据再次进行确认，然后把光标放在规程表中的规程号上，按“读取变量”键保存此规程，以便下次轧制时再次调用。
操作员保存规程是可用新的规程覆盖旧的规程，也可新建一个规程重新输入一个新的规程名。
另外，操作员还应注意只有当全线无钢时才能下载轧制规程表，否则是不允许的，上位机会提醒你注意这一点，而上传数据则没有限制，可以随时进行。
注意：当甩机架时，相应机架线速度、棍径应与前一架相同，否则有可能出现问题。
3．单线图：
共有“精轧单线”和“活套单线”。
点击“精轧单线”功能键就进入精轧单线子画面。
在各个单线图子画面上，显示有设备的实际线速度，电机转速以及电流值。
单线图上各个开关的合与分与实际运行情况是一致的。
各单线图画面上电机的颜色变化与主流程图中各设备的颜色变化含义相同。
在单线图上对设备进行合闸和分闸的操作。
4．活套设定：
点击“活套设定”功能键进入“活套设定”子画面。
在这个子画面上可设定活套的工作角度、张力力矩、带重力矩(单位为:公斤.米)，在下方还有一排“复位”按钮，当活套在落套位置时，可按下对应的活套的复位按钮，使检测活套角度的计数器复位，活套角度显示为0。
活套起套延时:
H1: JP3 咬钢后延时
H2: JP4 咬钢后延时
H3: JP5 咬钢后延时
H4: JP6 咬钢后延时
活套落套延时
H1: JP2 失钢延时=3米/JP1线速度V
H2: JP2失钢延时=6米/JP1线速度V
H3: JP3 失钢延时=3米/JP2线速度V
H4: JP4 失钢延时=3米/JP3线速度V
由于生产中甩机架,则相应活套也不用,应在此把不用的活套甩掉.
5．故障报警：
点击“故障报警”功能键可进入“故障报警”子画面。
在这个子画面上包括故障报警和故障查询。
当有新故障到来时，在报警框里会显示红色的报警条，提醒操作员注意，此时操作员应重新进行确认，确认后该报警变为黄色。
当该故障被排除后，报警条自动消失。
此外在这个画面上可进行故障查询，上位机监控系统会对已发生的故障进行保存，可保存1000条已发生的报警。
操作员按报警框中的“短期归档”键进入故障报警的查询状态。
6．趋势图：
共有轧机电流趋势图、轧机速度趋势图、活套电流趋势和活套趋势图。
例如点击“轧机电流趋势”功能键就进入“轧机电流趋势”画面。
在这个子画面上可记录24小时之内的各架主轧机的电流曲线。
每一条曲线的颜色是不一样的。
操作员可根据需要按不同的时间、不同的设备、不同的显示比例进行查询。
注意：每个画面只能选择显示10分钟的数据，否则容易导致工控机死机。
其他趋势图同理。
7．速降补偿
点击“速降补偿”功能键就进入“轧机动态速降补偿设定”子画面。
当操作员想对轧机动态速降补偿值进行调整时，操作员可直接在数据框内输入补偿值，上方的棒图会作相应的显示，最大设定为5。
8．级联调节：
主操作室的操作台上，有一个“主轧机机旁/单动/联动”三种工作方式选择开关和两排“增速、减速”按钮。
在轧制过程中，操作员可按下某一机架“增速、减速”按钮，对轧制速度进行微调，以求达到最佳轧制效果，该微调量就是级联调整值，级联量在主画面中有显示，显示的是百分数。
级联量显示为100时，调整的最大范围是本机架速度的15%，
注意:由于JP7 为末机架,没有级联调.相应按钮为总给定增速、减
速”按钮JP7 甩机架后,此按钮仍为: 增速、减速”按钮
9．退出：
功能键的最后一个是“退出”键。
当上位机要退出整个监控系统时可按“退出”键。
但为了系统的安全性和可靠性，“退出”键上被设置了退出权限密码，密码应由管理员来掌握，操作员没有关闭监控系统的权限。
当管理员按“退出”键时，画面上会弹出一个对话框，管理员可在此对话框中输入密码。
只有当输入的密码完全正确时，才可退出监控系统进入逻辑状态，否则画面会提示您“没有许可权”。
四、准备生产：
1．要求润滑站至少开一个泵、净水处理站开两个泵，主操台上的润滑站、净水处理站正常灯亮，卷取机确认灯亮。
2．轧机应选择“联动”方式，活套选择“自动”方式。
3．进入精轧机单线图和活套单线图，合闸送电。
4．进入轧制规程表画面，选择轧制规程表下传到中间变量表中，经确认无误后，按“向下”按钮，将“线速度设定值和轧机、卷取机的辊径”下传到PLC中。
轧机工作辊磨损后应及时修改辊径值，下传到PLC。
5．进入活套设定画面。
设定活套角度0-40度，根据当前轧制带钢的品种、规格的不同，设定活套张力、带重、活套起落套时间。
6．进入速降补偿画面，根据各架轧机速降情况，设定速降补偿量0~5。
7．卷取机选择“自动”方式，速度取末机架速度。
若选手动，按操作台上的卷取机启动按钮，按“增速”按钮，使卷取机速度增加。
按“减速”按钮，使卷取机速度减少
8．检查活套在落套时角度是否为0。
如果生产一段时间后，在落套状态下显示活套角度不为0，而且角度值不断增大，表明活套电机减速箱和活套之间的接手松了，应拧紧。
五、停止生产：
1．按停车按钮
2．当电机完全停止后，才可以分闸。
否则传动装置会报故障，下次无法开车。
故障消除后，按主操台上的复位按钮，可使传动装置故障复位。
六、注意事项：
1．工控机操作人员必须严格遵守操作规程，以确保系统、设备和人身的安全。
严禁监控软件运行情况下直接断电关闭工控机。
严禁主操室的操作
员自己开关工控机、退出监控软件。
2．在网络正常通讯的情况下，如需对网络的各个环节进行检查或更改，务必先安全退出监控系统，关闭电源后，方可进行。
严禁带电拔插通讯接
头及各种计算机外部设备。
3．如果电控设备发生故障或现场需要进行检修时，操作员应先关闭PLC和工控机的电源再进行维护。
5．应注意保持PLC及工控机系统接地良好。
