新品模具开发流程

精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。

开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。

1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。

精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。

通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。

从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。

通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。

华为研发部_产品结构设计及模具开发流程华为研发部的产品结构设计及模具开发流程是公司内部的一个重要工作流程，其目的是为了确保产品的设计和开发符合公司的要求和标准，并且能够在生产过程中实现高效的生产。

下面将介绍华为研发部的产品结构设计及模具开发流程。

1.需求分析：在开始进行产品结构设计及模具开发之前，研发部首先需要进行需求分析。

这包括对产品的功能要求、性能要求、外观要求等进行详细的分析和理解，以明确产品的设计目标和需求。

2.产品规划设计：在需求分析的基础上，研发部进行产品规划设计。

包括整体架构设计、功能模块划分、子系统设计等。

在这一阶段，研发部根据产品需求，制定产品的结构方案，并进行初步的模型设计。

3.产品设计评审：在产品规划设计完成后，研发部组织产品设计评审会议，对整体的设计方案进行评审。

评审的目的是确保设计方案符合产品需求，并且能够满足产品的功能和性能要求。

4.产品详细设计：在产品设计评审通过后，研发部将进行产品的详细设计工作。

这包括对产品的每个组件和模块进行详细的设计，包括材料的选取、尺寸的确定、工艺的选择等。

在详细设计过程中，研发部会与制造部门进行密切的沟通，确保设计的可制造性和可组装性。

5.模具开发：在产品详细设计完成后，研发部将开始进行模具的开发工作。

这包括模具结构设计、模具制造工艺设计、模具加工等。

在模具开发过程中，研发部将与模具制造厂商进行合作，确保模具的制造符合设计要求，并且能够满足产品的生产需要。

6.样机制作：在模具开发完成后，研发部将开始进行样机的制作。

样机是用于测试和验证产品设计的实体产品，通过制作和测试样机，可以检验产品结构的合理性和功能的有效性。

7.样机验证测试：在样机制作完成后，研发部将对样机进行验证测试。

这包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。

通过样机验证测试，可以评估产品设计的优缺点，并对产品进行修改和改进。

8.优化改进：根据样机验证测试结果，研发部将进行产品的优化改进工作。

新品模具开发流程1 目的为确保新品模具开发能有效进行，模具开发过程受控，确保新品研发进度，特制订本规定。

2 范围2.1 适用范围:本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。

2.2 发布范围:技术中心、采购中心、质检中心。

3 定义3.1 新品模具，是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具，包括两部份:一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。

4 职责4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位;4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认;4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化;4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈;5 管理规定5.1 模具设计:5.1.1 技术中心在新产品立项评审通过后，在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上，由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计，由研发员根据设计要求编制模具组立表;5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后，需对相应的技术参数进行分析确认，确认无误才能进行模具打样，有异常及时跟技术中心沟通。

5.2 模具打样:5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上，具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中，原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试，如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕，也可以集中一次性发货。

5.3.1 打样模具测试:研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息，需在模具钢化后6天内完成模具测试，根据测试结果，完成模具测试数据表的填写，然后将数据表经采购中心传给模具供应商。

5.3.2 批量模具测试:研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下，根据新品开发计划时间要求，对批量模具进行小试或大试，并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导，生产各中心、质检中心配合，对于新品模具测试，生产需优先安排，并严格按测试求进行，质检中心需按要求提供相应数据。

模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。

模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。

下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。

第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。

在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。

第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。

设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。

第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。

模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。

包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。

第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。

模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。

模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。

第五步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具的调试。

调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。

在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。

第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。

客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。

第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。

根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。

第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。

定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。

总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。

通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。

模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。

XX公司模具开发流程第一阶段：需求分析和产品设计1.确定项目目标和需求：与客户沟通，了解客户的需求和期望，确认项目的目标和要求。

2.制定模具开发计划：根据项目目标和需求，制定详细的模具开发计划，包括时间表、资源需求和预算等。

3.概念设计：根据客户需求和技术要求，制定初始的概念设计，包括模具的整体结构、功能和材料选择等。

4.详细设计：基于概念设计，进行详细的设计，包括模具的零件设计、装配设计和工艺设计等。

5.产品设计验证：进行模具设计验证，通过CAD、CAM和模拟软件等工具进行设计评估和验证，确保设计方案的合理性和可行性。

第二阶段：模具加工和制造1.确定加工工艺流程：根据详细设计和工艺要求，确定模具的加工工艺流程，包括加工方法、工艺顺序和加工设备选择等。

2.材料采购和加工：根据详细设计和加工工艺流程，采购所需的材料，并进行相应的加工和制造操作，如铣削、车削、钳工等。

3.热处理和表面处理：根据模具的材料和要求，进行相应的热处理和表面处理，如淬火、回火、电火花等，以提高模具的硬度和耐磨性。

4.零部件装配：将加工好的模具零件进行装配，包括模具的导柱、导套、滑块等部件的安装和调试，以确保模具的正常运行和工作效果。

5.试模和调试：进行初步试模和调试，验证模具的工作性能和精度，并进行必要的调整和修正，以达到设计要求和客户需求。

第三阶段：模具测试和调整1.试产和样品测试：使用模具进行试产，并对样品进行测试，包括外观检测、尺寸测量和性能测试等，以确保模具的可靠性和产品质量。

2.问题分析和调整：根据样品测试结果，分析问题原因，并进行相应的调整和修正，包括模具结构调整、工艺参数调整和材料选择等。

3.批量生产前验证：进行模具的批量生产前验证，包括生产能力和质量稳定性的验证，以确保模具能够满足批量生产的需求。

第四阶段：模具维护和改进1.模具维护计划制定：制定模具的定期维护计划，包括清洁保养、润滑和更换易损部件等，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。

模具开发流程模具开发是一种将产品设计成模具再制造出产品的加工技术，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节。

下面将详细介绍模具开发流程。

首先是产品设计阶段。

在这个阶段，需要根据市场需求和产品定位进行产品设计，确定产品的形状、尺寸、结构等相关要素，制定产品的设计图纸和技术要求。

产品设计要考虑到产品的可生产性，即产品是否可以通过模具加工出来，并且要注意产品的结构设计是否合理，以便于之后的模具制造。

接下来是模具设计阶段。

在这个阶段，需要根据产品的设计图纸和技术要求，进行模具的设计。

模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、结构等要素，确定模具的结构类型和加工工艺。

同时，还需要根据模具的设计要求，绘制模具零件图纸和总装图纸，并编制相关的工艺文件和工装夹具。

然后是模具制造阶段。

在这个阶段，需要根据模具的设计图纸和技术要求，进行模具的制造。

模具制造包括模具零件的加工、模具的装配、模具的热处理和模具的表面处理等多个环节。

模具的加工工艺要根据模具的材料和加工要求进行选择，并且要保证模具的尺寸和形状的精度要求。

接着是模具试产阶段。

在这个阶段，需要使用已经制造好的模具进行试产，检验模具的加工和装配质量，以及产品的加工质量。

如果模具存在质量问题，需要进行修理或调整，直到模具能够正常使用并满足产品加工质量的要求。

最后是模具调试阶段。

在这个阶段，需要对模具进行调试，以确保模具能够正常运行，并且能够稳定地加工产品。

模具调试需要根据产品的加工要求进行参数的调整，包括注塑参数、模具温度和模具开合速度等。

通过模具调试，可以确保模具能够正常生产产品，并且能够达到产品加工质量的要求。

在整个模具开发流程中，还需要进行模具修理的工作。

模具使用一段时间后，可能会出现磨损、变形或损坏等问题，需要进行修理或更换模具零件。

模具修理要根据模具的问题进行诊断和处理，包括修复、调整或更换零件。

综上所述，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节，每个环节都需要严格按照技术要求和工艺流程进行操作，以保证模具能够正常生产出满足产品要求的产品。