车铣复合高效加工薄壁零件

车铣复合加工工艺介绍车铣复合加工是一种常用的加工工艺，它是通过车床和铣床两种加工方式的组合来完成零件的加工任务。

本文将介绍车铣复合加工的原理、特点和应用。

一、车铣复合加工的原理车铣复合加工是将车床和铣床两种不同的加工方式相结合，通过车床的车削和铣床的铣削来完成零件的加工任务。

在车铣复合加工中，先用车床对工件进行车削，然后再用铣床对工件进行铣削。

这种加工方式可以在一次装夹的情况下，完成多种零件加工工序，提高加工效率和加工精度。

二、车铣复合加工的特点1. 提高生产效率：车铣复合加工可以在一次装夹的情况下完成多种加工工序，大大提高了生产效率。

相比于传统的车床或铣床单独加工，车铣复合加工可以减少零件的换装夹次数，节省了生产时间。

2. 提高加工精度：车床和铣床分别适用于不同的加工方式，通过车铣复合加工可以充分发挥两种加工方式的优势，提高加工精度。

特别是对于复杂形状的零件，车铣复合加工可以更好地保证加工精度和表面质量。

3. 减少生产成本：车铣复合加工可以将多个工序合并在一起，减少了加工过程中的装夹次数和工装夹具的制造成本。

此外，车铣复合加工还可以减少生产设备的投资，提高生产利用率，降低生产成本。

4. 适用范围广：车铣复合加工可以适用于各种材料的加工，包括金属材料和非金属材料。

无论是批量生产还是单件加工，车铣复合加工都能够满足不同的需求。

三、车铣复合加工的应用车铣复合加工在各个领域都有广泛的应用。

特别是对于复杂形状的零件加工，车铣复合加工可以更好地满足生产需求。

以下是一些常见的应用领域：1. 汽车制造：汽车零部件通常具有复杂的形状和高精度要求，车铣复合加工可以满足汽车制造的需求，提高生产效率和产品质量。

2. 机械制造：机械零件通常需要进行多个加工工序，车铣复合加工可以减少加工过程中的换装夹次数，提高生产效率。

3. 航空航天：航空航天零件通常具有高精度要求和复杂的形状，车铣复合加工可以满足航空航天领域对零件精度和质量的要求。

薄壁零件加工工艺方法分析什么是薄壁零件？薄壁零件是指壁厚相对较薄，外形也相对复杂，常见于汽车、电子、机械等领域的零件，如汽车车门、电子设备外壳等。

薄壁零件加工的难点薄壁零件加工的难点主要在于以下两个方面：1.零件壁厚薄：由于零件壁厚相对较薄，所以容易产生振动和翘曲等变形现象，而且易热变形，导致加工难度增加。

2.外形复杂：薄壁零件外形通常比较复杂，加工难度也大。

薄壁零件加工的常用方法单点加工法单点加工法是指通过刀具对薄壁零件进行加工的方法。

该方法适用于对平面零件和简单形状的薄壁零件进行加工。

常见的单点加工法包括：1.铣削：用铣刀对薄壁零件进行加工，可实现高速、高效、高精度的加工。

2.钻孔：用钻头对薄壁零件进行加工，也可加工一定程度的凸凹面。

3.车削：用刀具对薄壁零件进行加工，通常适用于对旋转体进行加工。

轧制加工法轧制加工法是指通过轧制的方式对薄壁零件进行加工。

该方法适用于对较大尺寸的薄壁零件进行加工，如汽车车身等。

常见的轧制加工法包括：1.深冲模：利用模具对薄壁零件进行加工，可加工多曲面、异形和复杂形状的零件。

2.拉伸模：利用模具对薄壁零件进行加工，适合加工尺寸大、平面面积较小的零件。

其他加工法除了上述两种方法外，还有一些其他的薄壁零件加工方法，如：1.冷却加工法：通过冷却液对薄壁零件进行加工，可减少热变形和振动。

2.激光加工法：通过激光对薄壁零件进行加工，可实现高精度、高效率的加工。

结论薄壁零件的加工难度比较大，但是通过一些常用的加工方法，如单点加工法和轧制加工法，以及一些其他的加工方法，如冷却加工法和激光加工法，就可以有效地解决加工难题，对薄壁零件进行高精度、高效率的加工。

２ ． ４ 加工 中 出现 的 问题及 改进措 施 ２ ． ４ ． １ 深 腔型面 加工 ：
零件 的装 夹需 要讲究 技 巧。安装 夹 具时 ， 先将 夹具 基准端 面和 花盘 端面修 整平 滑 ； 安装 联接 螺栓 时先进 行预 拧紧 ，拧 紧力适 中 ，当夹 具找 正后 ，进行 两两对 点渐 进压 紧 ，同时 观察外 圆 的跳动 ，避免 由于 一点 用力 过大 导致 已找正 的平 面 出现 异常 。零 件安 装时 ，同样 采用 渐进 压紧方 式 ，避免 产生压 痕和 零件压 紧变 形 。
工业技术
Ｃ — ｈ ｉ ｎ — ａ Ｎ ｅ — ｗｓ ａ ｎ ｄ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ 口匪翟盈圈 — ■ ‘ 硼 瞄 Ｉ 啦 ｌ
盘轴一体结构零件高效车铣 复合加工技术研究
林 大 力
（ 沈 阳黎 明航 空发动机 （ 集 团） 有 限责任公 司，辽 宁 沈阳 １ １ ０ ０ ４ ３ ）
盘 轴 一 体 结 构 零 件 由于 其 特 殊 的 深 腔 结构 ，且从 超声 波探 伤到成 品有 较 大的 加工 余量 ，半 封闭 深腔加 工 中走刀 困难 ， 加工 过程 中刀 具与 零件容 易产 生碰 撞 ，因 此 刀具结 构设 计成 为关键 ，同时零 件加 工 采用 了卧 式车铣 复合 加工 中心 ，在进 行 刀 具结 构设 计时 要充分 考虑 机床 接 口和刀具 的可 达性 ， 考 虑到设 备 的特点 和 内部 功能 ， 高压 内冷结 构 刀具属 于首 选方 案 。根 据 以 往加 工经 验 ，最 终确 定的 刀具方 案 。 ２ ． ３ 专 用Ｔ装 的结 构设计
关 键词 ：盘 轴 结 构零 件 高效 车铣复 合 加 工技 术 中图分 类号 ： Ｔ Ｋ １ ６ ２ １ 研究 目标 文 献标识 码 ：Ａ

典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的发展，数控加工技术逐渐成为最常用的加工方法之一。

而在数控加工领域中，数控铣削技术是常见的加工方法之一。

本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺，包括工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。

一、工艺准备1.1 材料选择因为薄壁零件通常是轻型结构件，所以材料一般选择铝合金、镁合金、不锈钢等轻质、高强度的材料。

1.2 工件夹紧在加工薄壁零件时，一定要保证工件夹紧牢固。

否则，易造成加工过程中工件的振动或位移，导致加工精度降低。

1.3 加工精度要求由于薄壁零件的厚度较小，所以在加工过程中要保证加工精度高，以防加工出错或造成损失。

二、加工流程2.1 预处理将所选材料进行预处理，包括去表面氧化层、去毛刺等。

2.2 下刀编制好数控加工程序后，进行下刀和切割。

2.3 清洗清洗零件，以便检查和测试。

2.4 检测检测零件的精度、结构、特性等。

如果不合格，要重新加工。

进行表面处理，包括抛光、喷漆、防锈等。

三、刀具选择在加工薄壁零件时，需要选用比较特殊的刀具。

常用的刀具主要包括切割刀具、削铣刀具、倒角刀具、钻头等。

3.1 切割刀具为了保证零件表面的质量和精度，需要选用切割刀具。

切割刀具的作用是将零件中的材料割离，形成所需的几何形状。

在进行倒角时，需要选用倒角刀具。

倒角刀具能够将薄壁零件边缘处的角进行倒角处理，使其具有更好的平滑度和美观度。

3.4 钻头在加工薄壁零件时，常常需要进行孔加工。

钻头是一种常用的刀具，在加工孔时经常被使用。

四、切削参数在加工薄壁零件时，需要注意切削参数的选择。

切削参数对加工质量起着重要的影响。

4.1 切削速度切削速度是指刀具在切割过程中移动的速度。

切削速度过快，容易导致刀具磨损、表面质量差等问题。

切削速度过慢，加工效率低下。

切削深度是指刀具在一次切削过程中切入材料的深度。

切削深度过大，会导致切屑对切削影响的加重，影响加工质量和效率。

总之，在加工薄壁零件时需要注意工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。

制 、工装靠模多以及管理难的技术难题 ，而且 引进 在线测量加工、随动加工等新型的加工工艺。
１车铣 的在 线测量加工工艺 ．
（ ）装夹中测量定位 凸轮轴毛坯上有 已锻打 １
成 形 凸轮 ，如要 对 凸轮进 行 首 次车 铣 加 工 ，则必 须 知 道 在每 次 装 夹过 程 中各 凸轮 所处 的位 置 。解 决 这 个 问 题 常规 的 工 艺是 制 作 专 用装 备 对 凸轮 轴进 行 定 位 ，先加 工定位 销孔再加 工 凸轮 型面 ，此加工 工艺对
高速 旋 转 ，工 件低 速 旋 转 ，因此 其 切 削 力 比传 统切
集成 了现代先进控制技术 、精密测量技术和
）Ａ ／ Ｍ应用技术的先进机械加 工技术。 Ｃ
削加工要小许多 ，非常适合薄壁件的加 工，也不会 因工件高速旋 转而形成的离心力造成薄 壁件和细长
｝ ｝ 复合加工的发展及特点
薄壁套等零部件的加工 ，具有广阔的发展和应用前 景 ，是机械制造领域 的重要发展方向。
加工主要可分为轴向车铣和正交车铣 。车铣运
复合运动 ，是利用铣 刀旋转和工件旋转的合成
来实现对工件的切 削加工。车铣不是简单 的将 和铣削两种加工方法合并在一起 ，而是利 用车 成运 动来完成 各类表 面的加 工 。在进 行车铣
重要 方向
技术、信息技术、可靠性技术的发展，向构件简 约化、结构紧凑化、配置模块化和部件商品化方
向发展 。复合加工机床的性能也会根据用户的加
工要求向多样化发展，有适合于多品种、单件和
小批量生产条件 的全功能性复合加工机床 ， 也有
适合于提高生产效率、较大批量生产条件的专用
的功能适宜的复合加工机床 。同时，复合加工技

薄壁件的三种加工方法
薄壁件是指壁厚相对较薄的零件，通常用于汽车、电子、航空航天等工业领域。

由于其特殊的结构和加工要求，薄壁件的加工方法也有一些特殊之处。

本文将介绍三种常见的薄壁件加工方法。

一、拉伸法
拉伸法是一种常用的薄壁件加工方法，通过拉伸薄壁板材来改变其形状和尺寸。

该方法适用于形状简单、壁厚均匀的薄壁件加工。

首先，将薄壁板材固定在拉伸机上，然后施加拉力使其产生塑性变形，最终得到所需形状的薄壁件。

这种方法可以快速高效地加工薄壁件，但对板材的材质和加工工艺要求较高。

二、冲压法
冲压法是一种常见的薄壁件加工方法，适用于形状复杂、壁厚较薄的薄壁件加工。

冲压法利用冲压设备将金属板材加工成所需形状的薄壁件。

首先，将金属板材放置在冲压机上，然后通过冲压模具对板材进行冲击，使其产生塑性变形，最终得到所需形状的薄壁件。

冲压法具有加工速度快、精度高的优点，但对冲压设备和模具的要求较高。

三、焊接法
焊接法是一种常用的薄壁件加工方法，适用于薄壁件的连接和修补。

焊接法通过熔化和连接金属材料，将多个薄壁件组合成一个整体。

焊接法可以用于不同材质、不同厚度的薄壁件的连接，具有连接牢固、结构简单的优点。

常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。

焊接法的缺点是加工过程中会产生热变形和应力集中等问题，需要通过控制焊接参数和采取适当的焊接工艺来解决。

薄壁件的加工方法包括拉伸法、冲压法和焊接法。

不同的加工方法适用于不同形状、不同壁厚的薄壁件加工。

在实际应用中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以确保薄壁件的质量和性能。

薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。

薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。

但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。

如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。

二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。

如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。

本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。

进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。

图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。

如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。

但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。

这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。

图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。

对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。

1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。

1.4由于切削力和夹紧力的影响，零件会产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。

薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。

本文将介绍薄壁零件的车削技巧。

首先，保持机床的稳定性。

薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。

为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。

此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。

其次，选择合适的切削参数。

在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。

一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。

另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。

第三，选择合适的刀具和夹具。

在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。

刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。

夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。

第四，采用适当的刀具路径。

在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。

一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。

第五，采用适当的刀具进给方式。

在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。

一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。

最后，进行切削加工时要进行监控和调整。

在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。

可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。

总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的不断发展，数控铣削加工技术已经逐渐取代了传统的手工加工和传统的机械加工。

特别是在薄壁零件的加工中，数控铣削技术更是具有独特的优势。

本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺。

一、数控铣削加工的优势1. 高精度数控铣削加工可以实现高精度的加工，尤其是对于薄壁零件加工，数控铣削可以轻松实现高精度的加工要求，保证零件的尺寸精度和表面质量。

2. 高效率数控铣削加工利用计算机数控技术，可以实现高效率的加工。

通过优化加工路径和加工参数，可以提高加工效率，节约加工时间，提高生产效率。

3. 灵活性数控铣削加工可以根据不同工件的加工要求进行程序调整，具有较高的加工灵活性。

尤其是对于薄壁零件的加工，可以根据零件的特点和加工要求进行定制化的加工方案，满足不同的加工需求。

4. 自动化程度高数控铣削加工实现了机床的自动化，可以实现自动换刀、自动测量、自动调整等功能，减少了人工干预，提高了加工的稳定性和一致性。

二、典型薄壁零件数控铣削加工工艺为了实现薄壁零件的高精度加工，提高数控铣削加工的效率和质量，需要设计合理的加工工艺。

1. 材料选择薄壁零件通常采用金属材料进行加工，常见的材料有铝合金、钢材、铜材等。

在选择材料时，需要考虑零件的用途、强度要求、耐腐蚀性等因素，选择合适的材料进行加工。

2. 工艺规划在进行薄壁零件数控铣削加工前，需要对加工工艺进行规划。

首先需要确定加工工艺路线，包括粗加工、精加工、半精加工等。

其次需要确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。

最后需要确定夹持方式和夹具设计，保证零件加工时的稳定性和安全性。

3. 刀具选择在薄壁零件数控铣削加工中，需要选择适合的刀具。

常见的刀具有立铣刀、球头铣刀、麻花刀等。

在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、刀具的结构、刀具的刃数等因素，以及刀具的适用范围和刀具寿命等。

4. 加工路径规划在设计加工程序时，需要合理规划加工路径。

数控车床薄壁件加工技巧和方法一、概述薄壁件是指壁厚小于2mm的机械零件，具有重量轻、节省材料、结构紧凑等特点。

数控车床是现代加工制造业中应用广泛的设备，对于薄壁件的加工具有独特优势。

本文将重点介绍数控车床在薄壁件加工中的技巧和方法，以提高加工效率和产品质量。

二、材料选择与装夹方式1.材料选择：薄壁件常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等，这些材料具有较好的塑性和切削性能。

在选择材料时，应充分考虑其物理性能和加工工艺性。

2.装夹方式：针对薄壁件易变形的特点，应采用合适的装夹方式，如真空吸附、专用夹具等，以保证工件在加工过程中保持稳定。

三、刀具选择与切削参数优化1.刀具选择：针对薄壁件的加工特点，应选用锋利、耐磨的刀具，如硬质合金刀具、涂层刀具等。

同时，刀具的几何参数对切削力、切削热等方面都有影响，应根据工件材料和加工要求进行合理选择。

2.切削参数优化：切削参数的合理选择对于薄壁件的加工至关重要。

应综合考虑切削深度、进给速度、切削速度等参数，以减小切削力、切削热对工件的影响，防止工件变形。

四、加工技巧1.轻切快走：在加工过程中，应采用轻切快走的加工方式，以减小切削力对工件的影响。

同时，合理使用切削液，降低切削温度。

2.分层加工：对于厚度较大的薄壁件，可以采用分层加工的方式，减小各层之间的切削力，避免工件变形。

3.工艺优化：在编制加工程序时，应充分考虑工件的形状、材料特性等因素，合理安排粗加工、半精加工和精加工的顺序，以提高加工效率和产品质量。

4.热处理：在加工过程中，可对工件进行适当的热处理，以提高其硬度和耐磨性。

同时，合理安排热处理工艺参数，防止工件变形或开裂。

5.检测与修正：在加工过程中，应定期检测工件的尺寸和形位公差，如有偏差应及时修正。

同时，对加工过程中出现的问题进行分析和总结，不断优化加工方法和工艺参数。

五、结论通过以上分析可知，数控车床在薄壁件加工中具有独特优势。

在实际生产中，应根据具体情况选择合适的材料、装夹方式、刀具和切削参数。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺典型薄壁零件指的是壁厚比较薄的机械零部件，其加工工艺要求高，因为薄壁零件具有易变形、易损坏等特点，所以数控铣削加工工艺尤为重要。

本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工的工艺流程、注意事项以及优化方案。

1. 零件设计和准备在进行数控铣削加工前，首先需要进行零件的设计和准备。

设计时需要根据零件的实际情况，合理确定加工工序、夹持方式和刀具选择。

在准备阶段，需要准备好数控铣床和相应的工具。

2. 夹持工件夹持工件是数控铣削加工的第一步，对于薄壁零件需要特别注意夹持方式。

通常采用夹具夹紧的方式，可以增加工件的稳固性，同时需要保证夹持力不会对薄壁零件造成变形。

3. 刀具选择和加工参数设定选择合适的刀具和加工参数对于数控铣削加工来说至关重要。

对于薄壁零件来说，需要选用合适的刀具和适当的进给速度、转速等加工参数，以减小切削力，降低对工件的影响。

4. 加工操作在进行数控铣削加工时，需要严格按照程序要求进行操作。

特别是在对薄壁零件进行加工时，需要小心谨慎，避免发生碰撞、振动等情况，以免对工件造成损坏。

5. 检测和修整加工完成后，需要对工件进行检测和修整。

特别是对于薄壁零件来说，需要注意检测工件的尺寸精度和表面质量，及时修整不合格的部分。

二、典型薄壁零件数控铣削加工的注意事项1. 选择合适的材料对于薄壁零件来说，材料的选择至关重要。

需要选择具有较好加工性能和机械性能的材料，以减小加工难度和提高工件的使用寿命。

4. 避免振动和冲击在进行数控铣削加工时，需要小心谨慎，避免对薄壁零件产生振动和冲击。

合理选择刀具和加工参数，以避免产生不必要的振动和冲击。

1. 刀具选用对于薄壁零件的数控铣削加工，需要选择具有良好刚性和稳定性的刀具，以减小切削力和振动。

同时应该根据工件的实际情况，选择不同的刀具类型以提高加工效率。

2. 加工参数优化在数控铣削加工时，需要根据薄壁零件的实际情况，合理选择进给速度、转速、切削深度等加工参数，以减小切削力，提高加工效率。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺一、加工工艺概述在现代机械加工中，数控铣削技术已经成为广泛采用的一种加工方式。

它具有高效率、高精度、高稳定性等诸多优点，能够满足各种复杂形状的零部件加工需求。

而在制造业中，薄壁零件的加工一直以来都是一个难点，因为它们具有较大的面积，容易发生振动和变形，导致加工质量不佳。

因此，采用数控铣削加工工艺来生产薄壁零件，显得尤为重要。

1. 材料准备首先需要选定适合薄壁零件加工的材料，一般采用铝合金、镁合金、钛合金等轻合金材料。

然后进行材料的切割、碾磨等预处理工作，以优化后续加工的效果。

2. CAD制图在进行数控铣削加工前，需要对零件进行三维模型设计，以制定详尽的加工工艺方案。

在CAD制图过程中，需要考虑加工精度、表面质量、加工时间等多个因素，确定好各种加工参数，包括加工路径、刀柄发生器等。

3. CAM编程在CAD制图完成后，需要进行CAM编程，将机器指令和实际加工过程相一致。

在CAM编程中，需要考虑加工路径，以及刀柄进给速度、切削进给速度等参数，调整加工节奏和刀具尺寸等。

4. 加工调试CAM编程完成后，需要先进行一次加工调试。

调试过程中，需要不断调整加工参数，以充分发挥数控铣削加工的优势，并保证加工精度和表面光洁度达到标准要求。

5. 实际加工过程综合考虑加工条件、切削速度、进给速率等因素，进行实际的数控铣削加工。

在加工过程中，需要密切关注加工状态，调整加工参数，以保证产品精度和表面质量。

三、关键问题控制1.加工稳定性的控制薄壁零件加工面积较大，容易发生振动和变形，因此需要掌握加工稳定性的控制方法。

首先要选择合适的工件夹持方式，确保工件在加工过程中不产生任何变形。

同时，合理设计加工刀具尺寸和结构，采用具有高刚性的刀具，以提高加工精度和稳定性。

2.表面光洁度的控制薄壁零件加工表面质量要求较高，表面光洁度是一个很关键的指标。

因此，在加工过程中需要选用具有高刚度、高切削能力的刀具，并适当降低装夹紧密度，避免过度压缩，从而保证零件表面光滑克服表面氧化和氧化皮的形成。

复杂薄壁零件在车铣复合加工中的工艺分析作者：高升来源：《职业·中旬》2011年第02期一、车铣复合加工技术复合加工是机械加工领域中最流行的加工工艺之一，是一种先进制造技术。

与常规加工设备不同的是，一台车铣复合加工中心实际上相当于一条生产线。

它把几种不同的加工工艺在一台机床上实现。

车铣复合加工技术完全不同于普通意义上的把车削与铣削功能的简单叠加，它完全不同于传统的车削加工原理和部分车削功能部件，增加了C轴功能（准确定位、连续旋转、分度功能等）（图1）。

因此，车铣技术是车削主轴和铣削主轴合成运动的一种先进的切削方法。

图1二、车铣复合加工的特点及分类车铣复合加工可分为面车铣(正交)和周边车铣(平行轴)两种方法（图2）。

面车铣是最常见的方法，主要运用端铣和面铣来加工工件外侧。

他的特征是主运动为刀具的旋转运动（一般转速较高），而工件的旋转运动（一般转速较高）为铣刀沿工件圆周方向的进给运动；周边车铣使用侧面和面铣或长刃铣刀，主要用于内侧加工。

切削速度由刀具的旋转来提供，进给则通过工件的旋转与刀具的线性进给相结合来进行。

三、车铣复合加工技术的加工优势第一，采用复合加工，工序高度集中，避免了零件加时在机床间频繁的工序转换过程，大大缩短了生产工序，有利于零件加工质量的保证。

第二，减少加工设备和工作地数量，提高设备利用率，降低资产投资、生产成本和管理成本。

第三，减少装夹次数，提高加工精度。

装夹次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。

同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在线检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。

第四，与传统车削相比，车铣极易实现高速切削，而高速切削的一切优点可在车铣中得以体现，如切削力比传统切削可下降30％，机床和刀具承受的负荷小，也有利于机床精度的保持。

第五，工件转速相对比较低，加工薄壁件时几乎没有离心力产生的变形。

四、车铣复合加工的数控编程技术与传统的数控编程技术相比，车铣复合加工的程序编制难点主要体现在以下几个方面：一是工艺种类繁杂。

典型零件车铣复合加工500字复合加工技术主要解决2个方面的问题：特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。

目前，复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。

近代迅猛发展的精密机械和电子工业中大量使用硬脆材料(如硬质合金、陶瓷、光学玻璃和宝石等)和晶体材料(如半导体晶片、单晶体和蓝宝石晶体)，复合加工技术更有了新的用武之地，可以对陶瓷、玻璃和半导体晶片等硬脆性材料以经济、可靠的方法实现高的成形精度和极低的表面粗糙度，并可使表面及亚表面层晶体结构组织的损伤减少至最低程度。

复合加工的基本形式来随着数控技术的发展和产品零件整体化设计方法的广泛应用，机械加工领域的车铣复合、铣车复合加工、切削—电加工复合加工方法得以快速发展，成为支持现代航空产品加工的重要手段，新型复合加工设备的不断推出，有力地支持了复合加工技术的发展和应用。

以工序集中为基础的复合加工方法以工序集中为基础的复合加工是机械加工领域采用的典型复合加工方法，通常是在一次定位装夹中，在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种切削加工要求。

这种复合加工方法的最突出特点是工件加工工序集中、一次装夹可实现多种结构要素的加工，减少了工件定位装夹次数、消除工件周转等待时间，可以消除工件多次装夹定位造成的误差累积，有利于保证工件上关键要素的位置精度要求，同时缩短了工件的生产周期。

代转塔车床、20世纪初期组合机床的广泛应用，到20世纪50车铣中心以车削功能为主，并集成了铣削和镗削等功能，具有3，4直线进给轴(车削原有的2个直线轴、铣头增加的1，2个直线轴)和2，3个回转轴(车削回转、铣削回转及铣头摆动)，且配有自动换刀系统。

这种车铣复合加工中心是在三轴车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台铣削加工中心的复合(车削为主功能，铣削属于辅助功能)，可以在1台车铣中心上，经过一次装夹，完成工件的车、铣、钻、镗、攻丝等加工，扩大了车削加工工艺范围。

车床加工薄壁工件方法车床加工薄壁工件是一项具有一定难度和挑战性的工程任务，需要在制作过程中充分考虑工件的材料、几何形状以及切削条件等因素，以确保工件的加工质量和精度。

在本文中，我将介绍一种常用的车床加工薄壁工件的方法，并详细说明其中的关键步骤和注意事项。

车床加工薄壁工件的方法主要包括以下几个步骤：材料准备、工件夹紧、切削参数选择、切削策略设计、切削工具选择、车削操作步骤以及加工质量检验。

下面我将逐一介绍这些步骤。

首先是材料准备。

薄壁工件通常使用具有较高的强度和刚度的材料，如铝合金、钛合金等。

在选择材料时，需要根据工件的具体要求和使用环境，选用适当的材料。

另外，要根据工件的几何形状和尺寸，确定所需的原材料形状和尺寸，并对原材料进行切割和修整。

接下来是工件夹紧。

薄壁工件在车床上的加工过程中，需要使用适当的夹具将其稳定地固定在车床上。

夹具应具有足够的刚度和稳定性，以确保工件在切削过程中不会发生变形或脱离夹紧。

可以使用机械夹具、气动夹具等多种夹紧方式，具体选择根据工件的形状和尺寸而定。

然后是切削参数选择。

切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。

对于薄壁工件的加工，切削速度一般选择较低的值，以避免过大的切削力和切削温度造成工件的变形或损坏。

进给量和切削深度应根据工件的材料和几何形状，选择适当的数值，以充分保证切削效率和加工质量。

接下来是切削策略设计。

根据工件的几何形状和加工要求，设计合理的切削策略是确保工件加工质量的关键。

对于薄壁工件，一般采用多次轻微切削的方法，以避免一次性过大的切削力造成工件的变形。

可以通过合理安排切削路径和切削方向，控制切削力的大小和方向，以达到最优的切削效果。

然后是切削工具选择。

薄壁工件的加工通常需要选择具有较高硬度和强度的刀具，以保证切削质量和寿命。

常用的刀具有硬质合金刀具、刚性刀具等。

在选择刀具时，要根据工件的材料和几何形状，选择合适的刀具类型和规格，并进行刀具的合理刃磨和涂层处理，以提高切削效率和刀具寿命。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常包括薄壁壳体、薄壁盒体、薄壁结构等。

薄壁零件的加工工艺相对来说比较复杂，需要采用特殊的工艺和设备来保障加工质量。

下面我将介绍一种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。

1. 材料选择：首先要选择适合加工薄壁零件的材料，常见的有铝合金、不锈钢、钛合金等。

材料的选择要考虑到零件的性能要求和加工难度，一般来说，薄壁零件要求材料的刚度和强度较高。

2. 工件夹紧与定位：薄壁零件在加工过程中容易变形，因此在夹紧与定位时要采用合适的方法，以避免变形。

可以使用夹具来加固工件，同时通过调整夹具的力度和位置来控制工件的变形。

3. 刀具选择：薄壁零件的加工需要使用特殊的刀具，一般选用硬质合金切削刃，其刀具尺寸和刃数要根据零件的形状和尺寸来选择。

要保证刀具的锋利度和良好的自清洁性，以减少切削力和表面的热变形。

4. 加工参数：薄壁零件的加工参数要细心调整，以保证加工过程中的切削质量和表面光洁度。

一般来说，要注意控制切削速度、进给量和切削宽度等参数，以避免过大的切削力和热变形。

5. 加工策略：在数控铣削加工中，采用合适的加工策略对薄壁零件进行加工。

一般来说，可以采用小范围高速切削技术、切中法加工、螺旋进给等方法，以减少切削力和振动，提高加工质量。

6. 加工表面处理：薄壁零件的表面处理要根据零件的要求，可以采用研磨、抛光、喷涂等方法，以提高零件的外观质量和表面性能。

通过采用以上典型的薄壁零件数控铣削加工工艺，可以有效地保证薄壁零件的加工质量和加工效率。

还可以采用先进的数控铣床和CAD/CAM软件，实现对薄壁零件的精确加工和自动化加工，提高加工的精度和一致性。

薄壁零件的加工工艺具有很大的挑战性，需要不断的探索和改进，以满足工业发展的需求。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺
随着数控技术的不断发展和普及，传统的机械加工方式已逐渐被数控加工所取代。

具
有复杂形状的零件加工越来越受到重视，薄壁零件的加工也成为数控铣削加工中的一个重
要领域。

本文将介绍几种常见的典型薄壁零件数控铣削加工工艺。

一、空间曲面薄壁零件的加工
1. 先导铣削法：先导铣削法是指在进行数控铣削之前，通过手工或其他加工方式，
先将工件的主要外形进行加工，以便在数控铣削中能够准确定位和定位，确保加工精度。

这种方法通常适用于工件的结构单一，不涉及过多曲面的薄壁零件。

2. 内壁铣削法：对于空间曲面薄壁零件的加工，往往会涉及到一些内壁的加工。

内
壁铣削法是指利用特殊形状的刀具进行内壁加工，通常采用搅拌刀或球头刀进行加工。

这
种方法相比传统的刀具在内壁加工过程中更容易掌握，提高加工质量和效率。

3. 全固定装夹法：对于薄壁零件的加工来说，固定装夹是一个非常关键的环节，直
接关系到加工精度和质量。

全固定装夹法是指在加工过程中，将工件的切削力用于装夹上，使其实现稳定加工。

这种方法适用于一些形状复杂、精度要求高的薄壁零件。

典型薄壁零件的数控铣削加工工艺有很多种，根据不同的零件形状和要求，选择合适
的加工工艺能够提高加工效率和质量，满足工程的需求。

随着数控技术的不断发展和应用，相信在将来的发展中，还会出现更多的创新加工工艺，以适应各种需要。