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自检、互检、首件，巡检管理规定1.0目的：规范员工自检、互检及品管员巡检行为，做到能及时、主动发现品质异常，发现的品质异常能够及时处理,让产品的质量达到客户的满意，并为公司质量管理体系持续改进提供依据。
2.0 范围：适用于剪床车间、冲压车间及包装车间的检验工作。
3.0定义：3.1自检：就是生产工人对自己生产的产品进行自我检验。
3.2互检：互检就是生产工人互相之间进行检验，互检主要有下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
3.3巡检：巡检就是制程质量管理部门的人员对生产出来的产品进行抽查检验。
4.0职责：4.1品管部门：负责对产品的过程检验，依规定的检验频率与时机对每一个工作站进行逐一查核，指导，纠正作业动作，即实施制程和巡检，记录与分析巡检发现的问题，采取必要的纠正和防范措施，及时发现显在或潜在质量异常并追踪处理结果。
4.2生产部门：各工序操作者负责产品的自检和互检工作，协助品管员进行产品首件，巡检和工序员工检验，落实对各种产品进行标识，隔离和处理。
5.0内容（标准）5.1生产首件：由品管员根据检验的检验规程进行检验并将检验结果记录于首件记录表中，如不合格应对机器，模具或作业方法进行调整，直至首件合格，检验员签字确认才能批量生产，首次开机生产，停机超过10小时及调机后再次生产时必须重新检验确认。
5.2生产首件需要签2个，品管部一个（自己留样），生产部一个，首件交给生产部当班组长。
5.3生产部的首件样品必须摆放在指定位置，这个位置要看产品的具体结构。
5.4所有产品部件在生产前，生产中，生产后作业员必须以首件样品或色板为标准进行自检，自检频率为每50PCS核对一次。
5.5作业员在自检时发现异常需在5分钟内通知当线班组长/QC进行确认，当确认为不良后，作业员需及时对不良品进行隔离，责任班组长需立即对异常原因进行分析并调整生产或及时纠正改善。
5.6产品部件在生产过程中,当线班组长必须每半小时对其巡检一次，如有异常立即纠正并对不良品进行隔离；当线QC每小时巡检一次，QC对每道工序每小时抽检30PCS，在抽检过程中当不良率超过10%时应马上隔离产品并及时停线整顿，并开具（纠正预防措施单）交给生产部门，分析原因和制定改善措施。
质量控制方法-巡检一、目的为使本公司制程巡回检验(以下简称巡检)工作有章可循，使生产过程中的产品品质得到有效的控制，制定本办法。
二、适用范围适用于本公司来料入库后至成品入库前，各车间的生产过程品质检验工作（即巡检）。
三、职责1、生产管理部：负责生产计划的安排，生产过程检测设备的检定、维护和保养，设备和工装的维护保养。
2、质量管理部：负责物料品质状况核实、首件确认，巡检、质量信息反馈等工作。
四、程序4.1巡检员、车间领班或机长对每个工位生产的首件产品依照作业指导书、相关的产品企业标准及客户的要求进行确认，数量为3只～5只，确认合格后，由巡检员、车间领班或机长共同在《首检/巡检记录单》上签字后，车间方可批量生产。
4.2、生产过程中巡检员按作业指导书及检验文件对每道工序进行巡检，巡检频次为：每个工位的巡检时间间隔不得超过1小时，每次巡检应覆盖到生产过程中的每道工序，并填写巡检记录，发现某个工序的不合格率超出5%时，及时向车间和上级反馈信息，并根据异常程度做如下处理：（1）停止生产、停线；（2）要求立即纠正；（3）要求限期纠正；（4）警告或其它处罚。
4.3当产品停工、返工后应对产品进行再次确认，确认合格后应及时通知车间恢复生产。
4.4巡检员应根据实际情况，对关键工序、质量不稳定的工序加大巡检频次及抽检数量，指导和监督操作工做好自检、互检工作。
4.5巡检员应及时掌握生产线的品质数据，并将有关数据加以整理，为品质管理提供必要的信息。
4.6巡检员应及时做好“合格”、“不合格”、“返工（修）”、“待检”、“待处理”等质量状态的标识，防止混淆及误用。
4.7巡检员应做好车间物料质量状态的鉴定工作，所有不合格物料的调换必须由巡检员签名，对于批量不合格率在3%以下或直接损失在200元以内的报废，由巡检员和车间领班共同签字后可作报废处理，对于批量不合格率在3%以上或直接损失超过200元的报废，必须经品质部经理批准方可进行。
质量三字经质量管理“三部曲”：计划、控制、改进做质量的都很善于总结，在工作中总结很多简便易懂的方法，如三字经，但有人把搞质量的三种死法也做了总结，好吧，一起来看看。
1、质量管理“三部曲”质量计划、质量控制、质量改进2、质量概念“三个阶段”符合性质量的概念，适用性质量的概念，广义质量的概念3、质量检验“三种形式”查验原始质量凭证，实物检验，派员进厂（驻厂）验收4、质量检验“三种时机”进货或来料检验，过程检验，最终或成品检验5、质量检查“三种方式”抽样检验，全数检验（百分之百检验或产品筛选），免检6、质量检查“三个项目”外观，尺寸，性能，7、质量“双三检制”自检，互检，专检。
首检，巡检，末检8、首件“三检制”工人自检，班组长复检，检验员检验9、不合格品“三种缺陷”严重缺陷(CR)，主要缺陷(MA)，次要缺陷(MI)10、不合格品“三种处理方式”返工返修，让步接收或降低，报废或拒收11、质量“三不”不接受不合格产品、不制造不合格产品、不移交不合格产品12、质量“三按”按图纸，按工艺，按标准。
13、质量“三员”产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术辅导员。
14、质量“三满意”服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品客户满意。
15、质量事故“三分析”分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。
16、质量事故“三不放过”原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。
17、体系运行“三种态度”扯淡、扯皮、吹牛逼18、体系人员的“三种工作状态”上网、聊天、玩游戏19、质量部的“三种情况”哪都瞎掺和、投诉就找你、审核就牵头20、检验员的“三低”工资低、职位低、过错不低21、总经理的“三种质量承诺”支持你、奖励你、狠罚他22、外审员的“3种职业病”你策划了吗？你验证了吗？你关闭了吗？23、作业指导书的“三种情况”不知在哪！没人查看！看了白看24、质量员“三状态”出现问题------救火消防员状态；纠正问题-----到处求人状态；编写客户7步法报告----忽悠不赔钱状态25、质量人的“三心”责任心,细心,平常心26、品质管理“发展三阶段”质量检验阶段（QC）、统计质量控制阶段（SQC）、全面质量管理阶段（TQM）27、品质控制“三阶段”来料、制程、出货28、品质“严把三关”进料关、生产关、出厂关29、品质管理“三现”现场、现物、现时30、品质检验“三种方法”全检、抽检、免检31、品质判别“三种结论”合格、特采、拒收32、品质抽样检验“三种方式”一次抽检、二次抽检、多次抽检33、品质管制“三个阶段”品质开发、品质维持、品质突破34、品质“三成本”预防成本、鉴定成本、失败成本35、品质管理“三注重”注重过程、注重预防、注重细节36、品质控制“三方法”自检、互检、专检37、品质检验“三方法”首检、巡检、终检38、品质管理“三不放过”不查清原因不放过、不追查责任不放过、不落实改善措施不放过39、品质管理“三追求”追求零缺陷、追求零差错、追求零投诉40、品质管理“三颜色”红色（不合格）、黄色（返工/返修）、绿色（合格）41、搞质量的“3种死法”1)、累死－－真心真意的去搞质量；2)、闲死－－弄虚作假的去搞质量；3)、怨死－－只要出了问题，就是质量问题。
质量控制：制程质量控制点、控制方法、检验设置、首检、巡检规则阅读导航→01 工序质量的控制点02 工序质量控制方法03 工序质量检验设置04 生产自检首检规则05 生产专检巡检规则06 制程检验职责划分07 制程不良统计分析质量部工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。
在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。
1．工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如下。
1.某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗糙度等2.某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械加工中的尺寸精度、形状精度等2．工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如下。
1.结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素2.质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批3.编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点4.编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书5.编制各项质量管理控制点的管理办法6.正式纳入质量体系并监督其运作3．工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。
（1）工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。
① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。
② 在生产现场设立标志牌。
③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。
（2）工序控制点对作业人员的要求工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如下。
1.学习并掌握现场品质管理基本知识，了解现场工序所用数据记录表和控制表及其他控制手段的用法及作用，懂得计算数据和打点2.清晰掌握工序控制点的质量要求，遵守工艺规律3.按工厂要求填写数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的清楚与准确4.积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序控制点管理制度5.熟记操作规程和检验规程，严格按“作业指导书”和“工序品质管理表”和“工序品质管理表”的规定进行操作与检验6.在现场中发现工序品质有异常波动的，应立即分析原因并采取措施（3）工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如下。
质量控制方法和控制流程一、引言质量控制是指通过一系列的方法和流程，确保产品或服务达到预期的质量标准。
本文将详细介绍质量控制的方法和控制流程，以帮助组织提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。
二、质量控制方法1. 抽样检验抽样检验是常用的质量控制方法之一，通过从生产批次中随机抽取样本进行检验，以判断整个批次的质量水平。
抽样检验可以根据不同的需求选择不同的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、截尾抽样等。
2. 测试和检测测试和检测是通过使用各种工具和设备对产品或服务进行测量和评估，以确定其质量是否符合标准要求。
常用的测试和检测方法包括物理测试、化学分析、机械性能测试等。
3. 过程控制过程控制是指对生产过程中的关键环节进行监控和调整，以确保产品或服务的质量稳定和一致性。
过程控制可以通过制定操作规程、设定工艺参数、采集过程数据等方式来实现。
4. 校准和验证校准和验证是对测量和测试设备进行定期校准，以确保其准确性和可靠性。
同时，还需要对质量控制方法和流程进行验证，以确保其有效性和可行性。
5. 统计过程控制统计过程控制是利用统计方法对生产过程进行监控和分析，以及时发现并纠正过程中的异常和变异，以提高产品或服务的质量稳定性。
常用的统计过程控制方法包括控制图、六西格玛等。
三、质量控制流程1. 制定质量标准和要求在质量控制流程的开始阶段，需要明确产品或服务的质量标准和要求，包括技术规范、功能要求、外观要求等。
这些标准和要求将作为后续质量控制的基准。
2. 设计质量控制计划根据产品或服务的特点和质量要求，制定质量控制计划，明确质量控制的方法、流程和责任分工。
质量控制计划应包括质量检验点、抽样方法、测试和检测方法、过程控制措施等。
3. 实施质量控制根据质量控制计划，组织实施质量控制活动。
包括对原材料和零部件的质量检验、生产过程中的过程控制、成品的测试和检测等。
同时，还需要对不合格品进行处理和纠正措施。
4. 监控和分析质量数据在质量控制过程中，需要对质量数据进行监控和分析，以评估质量控制的效果和稳定性。
质量控制步骤标题：质量控制步骤引言概述：质量控制是生产过程中非常重要的一环，它能够确保产品的质量符合标准，减少不合格品的产生，提高生产效率和客户满意度。
在进行质量控制时，需要遵循一系列步骤，以确保每个环节都得到有效监控和管理。
本文将详细介绍质量控制的步骤。
一、制定质量控制计划1.1 确定质量标准：明确产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面。
1.2 制定检测方法：确定检测方法和工具，如抽样检验、全面检测等。
1.3 制定检测频率：确定检测的频率和时间节点，确保每个环节都能得到有效监控。
二、设立质量控制点2.1 确定关键控制点：确定生产过程中的关键控制点，对关键环节进行重点监控。
2.2 制定控制措施：针对每个关键控制点，制定相应的控制措施，确保产品质量符合标准。
2.3 设立质量记录：建立质量记录表格，记录每个控制点的检测结果和控制措施。
三、实施质量控制3.1 培训员工：对生产人员进行质量控制培训，确保他们理解和遵守质量控制流程。
3.2 定期检测产品：按照制定的检测频率和方法，对产品进行定期检测，及时发现问题并采取措施。
3.3 反馈和改进：根据检测结果和质量记录，及时反馈问题并进行改进，不断提升产品质量。
四、质量控制监督4.1 定期审核质量控制计划：定期对质量控制计划进行审核，发现问题及时调整和改进。
4.2 进行内部审核：定期进行内部审核，确保质量控制流程的有效性和合规性。
4.3 外部审核和认证：委托第三方机构进行外部审核和认证，确保质量控制符合相关标准和要求。
五、持续改进5.1 分析数据和趋势：定期分析质量数据和趋势，发现问题和改进机会。
5.2 制定改进计划：根据分析结果，制定改进计划，不断提升质量控制水平。
5.3 持续学习和创新：鼓励团队持续学习和创新，不断改进质量控制方法和流程，提高产品质量和客户满意度。
结语：质量控制是企业生产管理中非常重要的一环，通过严格的质量控制步骤，可以确保产品质量符合标准，提升生产效率和客户满意度。
质量控制及检验措施质量控制及检验措施是确保产品或服务质量的重要步骤。
本文将详细介绍质量控制及检验措施的标准格式，包括定义、目的、步骤和数据分析等内容。
一、定义质量控制及检验措施是指在产品或服务的生产过程中，通过一系列的标准和流程，对产品或服务进行检验和控制，以确保其符合质量要求。
二、目的质量控制及检验措施的目的是确保产品或服务的质量稳定和可靠，提高客户满意度，减少质量问题和损失，并为持续改进提供数据支持。
三、步骤1. 制定质量控制计划：根据产品或服务的特点和质量要求，制定详细的质量控制计划，包括质量标准、检验方法、抽样方案等内容。
2. 原材料检验：对进入生产环节的原材料进行检验，确保其符合质量要求，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
3. 生产过程控制：对生产过程中的关键环节进行控制，包括设备校准、操作规程、工艺参数等方面，以确保产品的一致性和稳定性。
4. 在线检验：在生产过程中进行在线检验，检测产品的关键指标，及时发现和纠正问题，防止不合格品流入下一道工序。
5. 成品检验：对生产完成的产品进行全面的成品检验，包括外观、功能、性能等方面，确保产品符合质量标准。
6. 数据分析：对质量检验过程中的数据进行统计和分析，找出问题的根本原因，为质量改进提供依据。
7. 不合格品处理：对不合格品进行分类和处理，包括返工、报废、退货等措施，以防止不合格品流入市场。
8. 持续改进：根据质量控制及检验的结果，进行持续改进，优化质量控制计划和流程，提高产品或服务的质量水平。
四、数据分析通过对质量控制及检验过程中的数据进行分析，可以得到以下几个方面的信息：1. 合格率：计算产品或服务的合格率，即符合质量标准的比例，用于评估质量控制的效果。
2. 不合格项分布：统计不合格项的种类和数量，找出主要问题所在，为质量改进提供依据。
3. 异常情况分析：分析质量控制过程中的异常情况，如超出规定范围的数据、频繁的设备故障等，找出问题的根本原因，采取相应的措施进行改进。
质量控制制程质量控制点控制方法检验设置首检巡检规则在日常生产过程中，质量控制是非常重要的一环。
只有通过科学的质量控制方法，合理设置质量控制点，并建立相应的检验规则，才能确保产品的质量符合标准要求。
本文将介绍质量控制制程中的质量控制点控制方法、检验设置、首检和巡检规则。
一、质量控制点控制方法质量控制点是指在制程中划定的关键环节，通过控制这些点的质量，可以最大程度地保证产品质量的稳定性。
根据不同的产品和生产工艺，质量控制点的划定可能会有所不同。
通常，可以从以下几个方面考虑：1. 材料选择：选择符合标准要求的优质原材料，从源头上确保产品质量。
2. 工艺控制：确保生产过程中每个关键环节的操作指导和操作规程得到遵守，避免因人为操作不当而导致质量问题。
3. 设备维护：保持生产设备的正常工作状态，定期进行设备维护和保养，减少因设备故障引起的质量问题。
4. 环境控制：合理控制生产环境的温度、湿度等因素，确保产品在最佳环境下生产。
二、检验设置检验设置是质量控制的重要组成部分。
通过合理的检验设置，可以及时发现并排除制程中的质量问题，从而保证产品的稳定性和一致性。
1. 抽样检验：根据质量控制点的特点，进行抽样检验。
抽样可以是在生产过程中随机取样，也可以是对每个产品都进行检验。
通过抽样检验，可以了解制程中的质量波动情况。
2. 检测设备：选择符合产品特点和质量要求的检测设备。
根据不同的产品和检测要求，可以选择传统的物理检测设备或者先进的仪器设备。
3. 检测方法：采用适合产品特点和检测要求的检测方法。
例如，对于电子产品，可以采用无损检测方法；对于食品产品，可以采用化学分析或感官评价等方法。
三、首检规则首检是在新产品、新工艺或首次生产时进行的一次全面检验。
首检规则是确保新产品的质量符合要求的重要规定。
1. 样本数量：根据产品批量和生产要求，确定首检样本数量。
对于小批量生产的产品，可以全检；对于大批量生产的产品，可以采取等分抽样的方法。
1制程质量控制工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。
在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。
1. 工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。
图4-6工序质量控制点的设置2. 工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。
◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素步骤2 ◎质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批步骤3 ◎编制“质量控制图”并以此为依据设置控制点步骤4 ◎编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书◎正式纳入质量体系并监督其运作]3. 工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。
(1) 工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。
① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。
② 在生产现场设立标志牌。
③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。
步骤1步骤5 ◎编制各项质量管理控制点的管理办法图4-7工序控制点设置步骤◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素(2)工序控制点对作业人员的要求要求1'◎学习并掌握现场品质管理基本知识，了解现场工序所用数据记录表和控制表及其他控制手段的用法及作用，懂得计算数据和打点◎清晰◎熟记操作规程和检验规程，严格按“作业指导书”和“工序品质管理表”和_“工序品质管理表”的规定进行操作与检验要求4]-一-一 ◎积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序控制点管理制度要求5:◎按工厂要求填写数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记_录数据并计算打点，保持图、表和记录的清楚与准确要求6I ◎在现场中发现工序品质有异常波动的，应立即分析原因并采取措施工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图 4-8所示。
图4-8工序控制点对操作人员的要求(3) 工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。
要求1| ◎制程检验员在现场巡回检验时，应检查控制点的品质特性及该特性的支配性工作要素，如发现问题应帮助作业人员及时找出原因，并帮助采取解决措施要求2H ◎制程检验员应把控制点列为检验重点，除了检验产品品质外，还应检验监督作业人员对工艺要求及工序控制点规定的执行情况，对违章作业进行记录和相应处理要求3H ◎制程检验员应熟悉工序质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验■要求4H ◎制程检验员应熟悉质量管理所用的图、表以及其他控制手段的用法和作用，并通过抽检的方式核对操作员的记录及控制点是否准确要求5. ◎制程检验员应按规定参加工序质量控制点的审核工作图4-9工序质量控制点对检验员的要求要求2] 要求一]（4）工作改进当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人员应及时上报质量经理及技术部，组织相关人员进行分析改进和提高，确保工序处于受控状态。
工序质量控制方法由于工序种类繁多，因素复杂，工序质量控制所需要的方法也是多种多样的，企业应根据工序的特点，选择工序质量方法，在生产中常用的工序质量控制方法有三种，包括自控法、工序诊断调节法、控制图法，具体方法说明如下。
1．自控法自控法分为两种，一种是生产作业人员自控，另一种是机械装置自控。
详细说明如下。
（1）作业人员自控作业人员通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求参数相对比，并根据自检数据与参数的对比结果做出是否进行生产调整的判断。
自控法要求企业要为作业人员提供的必要条件，如图4-10所示。
图4-10企业要为作业人员提供的自控条件(2)机械装置自控机械装置自控是通过机械装置自动进行检测、比较，然后发出指令，操作装置按照指令进行自动调整，此过程全部由机械装置自动完成。
在机械装置自控过程中，对作业人员的要求就是保持自控系统的正确性和稳定性，及时排除系统故障，记录、整理分析数据。
2.工序诊断调节法工序诊断调节法是指在工序上按照一定时间间隔检验产品，通过对检测值的分析、判断，尽快发现异常，找出原因，采取措施，使工序质量恢复正常的一种质量控制方法。
其控制步骤如图4-11所示。
图4-11工序诊断调节法的控制步骤3.控制图法受控对象C控制图是指在直角坐标系中画有控制界限，描述生产过程产品质 量波动的图形。
利用控制图区分质量波动的原因，判断生产过程是否处于稳定状态的方法称为控制图法。
控制图由横坐标和纵坐标组成，其中，横坐标表示样本序号或抽样时间，纵坐标表示受控对象，即受控的质量特性值。
控制图中有三条线，上面的一条虚线称为上控制界限，用符号UCL 表示；下面的一条虚线称为下控制界限，用符号LCL 表示；中间的一条实线称为中心线，用符号CL 表示，图如41所示。
LCL0样本序号或抽样时间图4-12控制图的基本形式通过对控制图上的点子分布情况的观察与分析，判断出产品质量分布状态。
如果点子几乎全部落在控制界限内，并且点子排列没有缺陷，就可认为产品质量是处于稳定状态的；如果点子的分布不在控制界限内或点子排列有缺陷，可判断产品质量存在异常。
工序质量检验设置1.工序质量检验目的工序质量检验的目的是利用一定的方法和手段，对工序操作及其完成产品的质量进行实际而及时的测定、查看和检查，并将所测得的结果同该工序的操作规程及形成质量特性的技术标准进行比较，从而判断是否合格或是否优良。
2．工序质量检验内容工序质量的检验，也是对工序活动的效果进行评价。
工序活动的效果，归根结底就是指判定每道工序所完成的产品质量是否符合质量标准。
为此，工序质量检验工作的内容主要有6项，具体如表4-7所示。
工序质量检验内容表生产自检首检规则生产自检首检是指生产车间在制造产品的过程中，经自我调试和确认判定符合要求后，拟进行批量生产的第一件产品，其中包括半成品与成品。
1.生产首检要求企业制造的产品符合下列情形之一的，必须执行首捡。
具体说明2．生产自检首检程序生产自检、首检的基本程序，如下所述。
（1）生产人员按工艺流程加工或试制产品，并进行自检。
（2）制程检验人员在生产车间对产品进行加工时，应调出相应的产品检验依据、样品及相关器具，作好检验准备。
（3）生产人员制造出首件产品后进行自检，自检符合要求后，交制程检验人员进一步检验。
（4）制程检验人员按照相关的检验文件及规范对首件产品进行全面的检验。
（5）制程检验人员填写“首件检验记录表”，并处理检验结果，首件检验记录表的格式如表4-8所示。
首件检验记录表编号：原料产地：2．制程检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。
需要注意的是，在自检、首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。
3．生产自检首检结果处理经过生产自检、首检，可检验出首检产品是否合格，具体的处理方式如下。
（1）合格产品的处理首检产品的检验结果为合格的，经制程检验人员签字（盖章）确认后，生产作业人员可继续生产产品。
（2）不合格产品的处理不合格产品的处理方法如下。
①若不合格产品是因生产车间的原因造成的，生产车间应负责生产改进，直至生产出检验合格的首检产品，方可进行批量生产。
②若不合格产品是因设计原因造成的，制程检验人员应上报制程检验主管，由其通知技术部进行解决，问题解决后必须执行首件检验。
生产专检巡检规则巡检又称“临床检验或流动检验”，一般适宜在成批或大量生产的过程中采用。
巡回检查员在负责的区域内，定时或不定时地随机抽检或全检。
目的是为了防止出现不良品和发生工艺异常。
1．生产专检巡检的要求生产专检巡检的基本要求，如图4-14所示。
每班必须保证巡回一定的次数，在保证每班达到一定巡回次数一般每班需要达到巡回6次以上的基础上，要做到均衡巡回巡检基本要求图4-14生产专检巡检的基本要求2.巡回检验的注意事项在巡回检验中，制程检验员对刚刚加工出来的零件，按规定要求进行全检或按抽样方案进行检验。
如发现有缺陷，则应将巡回一次期间加工的所有零件作全检。
要填写和保存好巡回检验记录表，制程检验员在巡回检验时应注意以下7点事项。
(1)凡设计、工艺、工装、设备、材料、生产作业人员等因素有变更时，应按首件检验的要求进行认真检验。
(2)工程能力不足，不能保证加工质量的工序要全检，不能抽验。
(3)质量不稳定的工序，要作重点检验，帮助操作工人进行质量分析。
(4)认真做好检验记录，发现问题及时向有关部门反馈信息。
(5)巡回检验中，每检验一次都要把检验结果认真详细地填写在工作票上，并签字盖章，以备待查。
(6)在检验中，如发现废品，应及时隔离，并认真填写废品票。
(7)对关键件或零件的关键工序可编制“巡回检验数据记录表”。
该表的具体格式如表4-9所示。
巡回检验数据记录表制程检验职责划分各企业可根据实际情况，划分制程质量检验的职责。
下面介绍的制程检验职责的划分，仅供读者参考。
具体如表4-10所示。
制成检验职责一览表制程不良统计分析质量部每日依据制程检验人员的抽查记录，统计异常料号、产品及数量，汇总编制“各班组、料号不合格分析日报表”，经总经理审批后送生产部一份，以了解每日质量异常情况并拟定改善措施。
质量部每周依据“每班组、料号不合格分析日报表”，将异常项目汇总编制“抽检异常周报表”，送总经理办公室、生产部，并由各生产车间召集各班组针对主要异常项目、发生原因及措施进行检查。
各班组处理生产过程中出现的拟报废产品时，应填报“成品报废单”并经质量部负责人确认后，方可按报废品处理程序进行报废，并于每月5日前由质量部汇总填报“报废原因统计表”，送有关部门检查改善。
